包装设计跌落测试标准.doc

包装设计跌落测试标准-GB/T 2423.8—1995
2007-09-14 13:02
GB/T 2423.8—1995
前　　　言
　　本标准等同采用国际电工委员会标准IEC 68-2-32（1975年第二版）《基本环境试验规程　第2部分：试验方法　试验Ed：自由跌落》、1982年的第一次修改和1990年的第二次修改。
　　这样，使这项国家标准与国际标准相同，以适应国际贸易、技术和经济交流的需要。
　　本标准代替GB 2423.8—81《电工电子产品基本环境试验规程　试验Ed：自由跌落试验方法》和GB 2424.6—81《电工电子产品基本环境试验规程　自由跌落试验导则》。
　　GB 2423.8—81和GB 2424.6—81是参照IEC 68-2-32（1975年第二版）《基本环境试验规程　第2部分：试验方法　试验Ed：自由跌落》起草的。
　　本标准在技术内容、编写格式和规则上都与IEC 68-2-32（1975）、1982年的第一次修改文本，1990年的第二次修改文本完全相同。本标准与前版的主要区别在于：
　　──将GB 2423.8和GB 2424.6两个标准合并成一个标准GB/T 2423.8；
　　──按IEC 68-2-32，1982年和1990年的两次修改，对方法二和附录A作了修改，补充了附录B。
　　下列四项标准与本标准均属撞击试验范畴，有关规范应根据产品的使用和运输的具体情况选择合适的试验方法（见附录B）。
　　──GB/T 2423.5—1995　电工电子产品环境试验　第2部分：试验方法　试验Ea和导则：冲击；
　　──GB/T 2423.6—1995　电工电子产品环境试验　第2部分：试验方法　试验Eb和导则：碰撞；
　　──GB/T 2423.7—1995　电工电子产品环境试验　第2部分：试验方法　试验Ec和导则：倾跌与翻倒（主要用于设备型样品）；
　　──GB 2423.39—90　电工电子产品基本环境试验规程　试验Ee：弹跳试验方法。
　　本标准的附录A、附录B是标准的附录。
　　本标准由中华人民共和国电子工业部提出。
　　本标准由全国电工电子产品环境条件与环境试验标准化技术委员会归口。
　　本标准起草单位：邮电部第一研究所、电子工业部第五研究所。
　　本标准主要起草人：王裕春、魏蓓、何锦康、于占泉、王树荣。
IEC前　　　言
　　1）国际电工委员会（IEC）关于技术问题的正式决议或协议，是由对该问题特别关切的国家委员会代表参加的技术委员会制定的，它们尽可能地表达了国际上对该问题的一致意见。
　　2）这些决议或协议以推荐标准的形式供国际上使用，在这种意义上为各国家委员会所接受。
　　3）为了促进国际上的统一，国际电工委员会希望：所有国家委员会在本国条件许可的情况下应采用IEC推荐标准作为他们的国家标准。IEC推荐标准与相应的国家标准之间的任何分歧，应尽可能在国家标准中明确地说明。
　　本标准是由IEC第50技术委员会（环境试验）的50A分技术委员会（冲击和振动试验）制定的。
　　第一次草案在1972年斯德哥尔摩会议上讨论，形成文件：50A（中央办公室）138。于1973年提交给各国家委员会按“六个月法”表决。下列国家投票明确赞成本标准：
　　澳大利亚、比利时、巴西、捷克斯洛伐克、丹麦、埃及、芬兰、德国、法国、以色列、日本、荷兰、挪威、波兰、葡萄牙、南非（共和）、罗马尼亚、西班牙、瑞典、瑞士、土耳其、苏联、联合王国、美国。
　　1982年作了第一次修改，增加了附录B导则。
　　1990年作了第二次修改，修改基于下列文件：
修改文件号
六个月法
表决报告
二月程序
表决报告
2
50A（CO）181
50A（CO）185
50A（CO）186
50A（CO）187
1
50A（CO）152
50A（CO）157

　　更详细的资料可查阅上表所列表决报告。
　　第二次修改更新了两个附录的内容。

引言
　　本试验分为两种方法。第一种方法通常是用来模拟非包装状态的产品在搬运期间可能经受到的自由跌落，样品通常是按照规定的姿态从规定的高度跌落到规定的表面上两次。第二种方法通常用来模拟附在电缆上的连接器、小型遥控装置等在使用中可能经受的重复自由跌落。使试验样品从规定高度重复跌落到规定的表面上。它是通过使用合适的设备，例如（旋转）滚筒来实现的。
方法一：自由跌落
1　目的
　　确定产品在搬运期间由于粗率装卸遭到跌落的适应性，或确定安全要求用的最低牢固等级。
　　本试验主要用于非包装的试验样品，以及在运输箱中其包装可以作为样品一部分的试验样品。
2　试验条件
2.1　试验表面
　　试验表面应该是混凝土或钢制成的平滑、坚硬的刚性表面。必要时，有关规范可以规定其它表面。
2.2　跌落高度
　　是指试验样品在跌落前悬挂着的时候，试验表面与离它最近的样品部位之间的高度。
2.3　释放方法

　　释放试验样品的方法应使试验样品从悬挂着的位置自由跌落。释放时，要使干扰最小。
3　严酷等级
　　应从下列诸值中选取跌落高度：
　　（25）、50、（100）、250、（500）、（1000）mm。
　　带括号的数值是优选值。
　　注：重型设备不宜经受较高的严酷等级。
4　初始检测
　　按有关规范的规定对样品进行外观检查、电性能和机械性能检测。
5　条件试验
5.1　应按有关规范的规定，使样品处于正常运输和使用时的姿态进行自由跌落。
5.2　除非有关规范另有规定，试验样品应该从每个规定的位置跌落两次。
6　最后检测
　　试验样品应按有关规范的规定进行外观检查、电性能和机械性能检测。
7　有关规范应给出的内容
　　当有关规范采用本试验时，应给出下列详细内容：
　　a）试验表面，如果不是混凝土或刚质的（见2.1）；
　　b）跌落高度（见第3章）；
　　c）初始检测（见第4章）；
　　d）试验样品开始跌落时的姿态（见5.1）；
　　e）跌落次数（如果不是两次）（见5.2）；
　　f）最后检测（见第6章）。
方法二：重复自由跌落
8　目的
　　确定可能频繁跌落到硬表面的接有电缆的元件型装置，例如连接器和小型遥控装置，经受重复跌落的适应性。
9　一般说明
　　本试验方法是使试验样品从规定的高度按规定的次数跌落到硬表面上。为了模拟实际条件，每个试验样品应单独受试，并且通常都带有一段电缆。试验的结果应通过试验样品的机械、电性能的变化来评定。
10　试验设备描述
　　按照有关规范要求，试验设备应使各个试验样品按规定次数从规定高度跌落。附录A图A1说明一种使用滚筒设备的合适式样。
11　严酷等级
11.1　跌落次数
　　有关规范应根据试验样品预定的使用情况，从下列诸值中选取总的试验次数：
　　50、100、200、500、1000次。
11.2　跌落高度
　　跌落高度为：500 mm。
11.3　跌落频率
　　跌落频率约为每分钟十次。
11.4　试验表面
　　除有关规范另有规定外，试验样品应跌落在一厚度在10 mm～19 mm之间的木板垫衬着的3 mm厚钢板的平滑、坚硬、牢固的试验表面上。
12　初始检测
　　试验样品应按有关规范的规定进行外观检查，电性能和机械性能的检测。
13　条件试验
　　试验样品应放在试验设备内经受规定次数的跌落。当试验样品带有电缆时，有关规范应规定所使用的电缆型号。若有关规范没有其它规定，电缆长度为100 mm。
14　最后检测
　　试验样品应按有关规范的要求进行外观检查，电性能和机械性能的检测。
　　有关规范应说明接收或拒收样品的条件。
15　有关规范应给出的内容
　　当有关规范采用本试验时，应给出下列详细内容：
　　a）初始检测（见第12章）；
　　b）跌落次数（见11.1）；
　　c）最后检测（见第14章）；
　　d）要连接的电缆型号（见第13章）。
附　录　A
（标准的附录）
试验设备
A1　方法二重复自由跌落试验设备的一种合适形式是一个由滚动并引起样品跌落及翻滚运动的筒当有大量样品需要试验时，该筒可有许多分隔舱，每一样品置于一分隔舱中，以便同时进行试验。
A2　每一分隔舱的宽度W不规定，但按样品的尺寸一般可取200 mm～300 mm为佳。
A3　筒的尺寸由图A1给出。每端为3 mm厚钢质的平滑试验面，背面衬以10 mm～19 mm厚的木板（见11.4）。
　　样品两次跌落所在的隔舱内，填装一块由ISO 48：1979《硫化橡胶硬度测定（硬度为30 IRHD～85 IRHD时）》所规定硬度为80 IRHD±20 IRHD的无绒橡胶楔形块；而该舱的各滑落面采用平滑、坚硬的塑料板材制成。
　　滚筒应设计得使转轴不突出试品舱内部。
　　滚筒应开一有盖的小窗口，窗盖用透明的聚丙烯材料制成。

图 A1　滚筒示意图
附　录　B
（标准的附录）
导　　则
B1　目的
　　自由跌落试验适用于那些在运输、搬运、或维修中可能会从运输工具或工作台面上跌落下来的试验样品。本试验不适用于那些重量大或体积大的试验样品，例如大功率变压器。
B2　有关的试验
　　试验Ea和导则：冲击（GB/T 2423.5，IEC 68-2-27）
　　该试验是模拟元器件和设备在运输期间或使用中可能经受到的非多次重复性冲击的影响。
　　试验Eb和导则：碰撞（GB/T 2423.6，IEC 68-2-29）
　　该试验是模拟元器件和设备在运输期间或安装在各种类型的车辆中使用时可能经受到的多次重复性碰撞的影响。
　　试验Ec和导则：倾跌与翻倒（主要用于设备型样品）（GB/T 2423.7，IEC 68-2-31）
　　该试验用来评价设备型样品在维修工作期间或在工作台上由于粗率操作时，可能经受到的敲击或撞击影响的一种简单试验。
　　试验Ed：自由跌落（GB/T 2423.8，IEC 68-2-32，方法一）
　　该试验是模拟产品由于粗率搬运而可能经受到的跌落效应的简单试验。该试验也用于验证产品的强度等级。
　　试验Ed：重复自由跌落（GB/T 2423.8，IEC 68-2-32，方法二）
　　该试验是用来模拟某些元件型产品，例如使用中的连接器，可能受到的重复冲击的影响。
　　试验Ee：弹跳试验方法（GB 2423.39，IEC 68-2-55）
　　该试验是用来模拟作为散装货物装载在轮式车辆上，在不平的路面上运输时，可能经受到的随机冲击条件的影响。
　　冲击和碰撞试验是将样品固定在试验台上进行的。而进行倾跌与翻倒、自由跌落、重复自由跌落和弹跳试验时，样品是不固定的。
B3　试验严酷等级的选择（本标准第3章和第7章a）、b）、d）及e）
　　打算采用本试验的有关规范的编写者应参阅本标准第7章，以确保该条所要求的全部内容都能在有关规范中给出。
　　如果可能，加于样品的试验严酷等级应考虑样品可能经受到搬运和运输条件。然而，要求所有的样品都要经受到在实际环境中可能会经受到的最严酷的搬运（例如从飞机的装卸平台上或从起重机上跌落下来），则既不实际又不经济。对要求验证其耐用性的样品试验时，跌落高度的选择应考虑到实施的可能性，可容许的损坏程度，以及操作使用、运输和贮存的条件。
　　从本标准第3章中选取合适的试验严酷等级应考虑样品的质量，搬运和运输的方式，并要考虑到试验是用于未包装的样品（例如分装置、元件、非便携式设备）还是用于装在完整运输箱中运输的样品。
　　在缺乏上述详细资料时，有关规范的编写者可从表B1中选取合适的严酷等级。表B1中给出了适用于各种运输或搬运条件的严酷等级示例。
　　本表是非强制性的，但列举的试验严酷等级是典型的。应当记住的是：存在着这样的情况，即在实际搬运中经受到的严酷等级与表中所列举的可能不同。
表 B1　试验严酷等级的典型应用示例
跌落高度
mm
试验样品质量
未包装试验
样品示例
搬运方式
未包装
kg
在完整的
运输箱中
kg
25
　＞100
　≤250

＞500
机柜
*叉式装卸机
50
　＞50
　≤100

≤500
机柜
*叉式装卸机
100
　＞10
　≤50

≤200
开关板
*起重机
250
　＞5
　≤10

≤100
便携式机箱
贮存堆码
500
　＞2
　≤5

≤50
小型产品
自传送带跌落
1000

　≤2

≤20
元件、小型组件
从工作台、卡
车尾板上跌落
　　*
其目的是模拟叉式装卸机或起重机将试验样品放低到装卸面时发生的撞击，而不是模拟试验样品从卡车平板或起重机吊钩上的跌落。

冲击试验方法
     冲击是物流过程中比较普遍的一种危险因素，它对产品包装系统所造成的危害最直观。因此，在各个标准体系中，甚至是公司的企业标准中，都必然涉及到冲击试验项目。
     一般来说，我们所考察的冲击是指反映在产品包装系统上的加速度水平较高＼作用时间较短的瞬态作用。最典型的例子就是跌落。但作为一个研究包装测试的专业机构，在我们的理解中，冲击所包含的范围要更大一些。而且，随着运输包装件在物流过程中所遇到的情况不同，冲击试验也有着各种各样的试验方法。
冲击试验的方法从目的上可以分成两类：
其一是考察包装对产品的保护能力，包括；跌落试验、水平冲击试验、垂直冲击试验等等；
其二是考察产品对冲击危害的耐受程度，包括：产品脆值试验等等。
从试验的控制方法和结果上也基本可以分成两类：
     一种方法是模拟实际流通过程中运输包装件可能遇到的各种冲击现象，在试验过程中主要控制冲击的末速度。所谓末速度就是运输包装件在冲击前一刻的速度。控制跌落高度也是控制冲击末速度的一种方法。对于自由落体来说，v ＝(2gh)1/2 ，可知跌落高度和冲击末速度之间是可以简单互换的。我们在试验室通过控制，就可以模拟包装件在流通过程中经受的危害。
    另一种方法是控制冲击加速度和冲击持续时间。根据这种控制方法，我们可以非常精确的在试验室再现当时的情况。这种控制方法比较复杂，除了加速度和持续时间，还要考虑冲击波形、冲击响应等因素的影响。
     跌落试验是一种普遍使用的试验方法，用来模拟物流过程中产品——包装系统所经历的冲击。跌落试验也有几种不同的方法，分别模拟实际流通过程中的不同情况。但它们都有一些共同的基本要求。其一是释放装置不能对试验样品造成明显的影响，其二是跌落平台必须有足够的质量和刚性。根据GB/T4857.5的要求，跌落平台的质量应达到试验样品质量的50倍以上。
     自由跌落是运输包装件的基本试验之一，主要方式是将包装件从一定的高度释放，使它以自由落体的方式跌落到地面上。自由跌落试验可以分成面、楞、角跌落，分别考察不同的跌落方向对产品——包装系统的影响。
     转动跌落是从欧美等国的标准中翻译的术语，我国标准中统称为大型运输包装件的跌落试验。转动跌落的主要方法是以包装件的一边或角支承在地面或垫块上，抬起包装件的对边或对角到预定的高度，释放并跌落。转动跌落有一个问题，就是什么样的包装件适用这种试验方法。在不同的标准中对大型运输包装件的规定各不相同。这就需要我们根据自己的实际情况来加以选择。
    倾翻试验时，将包装件按预定状态放置在冲击台面上，在包装件中心上方的位置施加水平力，使包装件自由倾翻。倾翻试验在国家标准和ISO,ASTM、ISTA等标准中都有规定，但各自的要求都有一定的区别。
    水平冲击是将包装件按照预定的状态，以预定的速度与一个档板相撞。档板要垂直于包装件的速度方向。在国家标准GB/T4857.11、IS02244、ASTM D5277中都分别对斜面、吊摆冲击试验作了相应的规定。这两种水平冲击试验都有各自的特点。水平冲击试验一般用来评价包装件在受到水平冲击时对产品的保护能力。在实际的物流过程中，包装件受到水平冲击的情况很多，比如汽车刹车、列车编组等等。
    无论是跌落还是冲击，对于运输包装件内的产品来说，每一次都可以反映成一个加速度——时间历程。从破损理论来看，峰值加速度和冲击速度变化是导致产品破损的决定因素。冲击时，地面的软硬和面积的大小都会对冲击的强度造成影响，这些影响也都可以从这两个决定因素中体现出来。
    垂直冲击试验机主要由导轨冲击台、程序发生器、冲击质量块等组成。试验时，运输包装件要紧密的固定在冲击台上，随着冲击台一起冲击到质量块上，并通过程序发生器产生预定的冲击波形。常用的垂直冲击试验标准是ASTM D5487。
    可控水平冲击试验必须使用可控水平冲击试验机来完成。可控水平冲击试验机由台车、轨道、冲击质量块以及程序控制器组成。包装件放置在台车上，以一定的速度冲击质量块，通过程序控制器产生所需要冲击脉冲。可控水平冲击试验的控制参量很多，可以分别控制冲击末速度、冲击加速度、冲击时间、冲击速度变化以及前面讨论过的冲击波形。从使用的标准上看，有ASTMD4003、GB4857.15、ISTA等可供选择。
    危险物冲击不是一种单独的试验方法。在上面讲到的各种冲击试验中都可以应用危险物冲击。所谓危险物冲击就是在包装件与冲击面之间放置特定的刚性物体，使包装件在冲击时首先与这一物体接触，从而使包装件受到更严酷的破坏。我国的标准中没有危险物跌落的明确要求，但在ISTA标准中明确提出了有关危险物跌落的规定。所谓危险物跌落是在试验设备的冲击台面上放置各种标准的危险物，并使包装件跌落到危险物上。是模拟装卸时地面不平或有异物的情况下包装对产品的保护能力。
    对运输包装件的试验只能考察包装是否可以保护产品，并不能证明包装是否合理。基于这个目的，我们必须了解产品本身到底能经受多大的冲击。也就是我们常说的冲击脆值。冲击脆值高，产品的耐冲击能力就强，我们可以适度地降低包装的强度；冲击脆值低，产品的耐冲击能力弱，就需要提高包装的强度。在产品冲击脆值的试验中包括两种不同的实验方法。一种是通过包装件的跌落实验来测试产品脆值，另一种是通过垂直冲击试验机来测试。目前，国内外都普遍采用产品的垂直冲击试验来测试产品的脆值。可以使用的标准包括：GB/T15009-94，GB/T8171—87，ASTMD3332-99等。
堆码试验方法
    堆码试验是检测时间对包装材料的影响程度。从经验来看，随着包装件装载量的增加，对该包装件所施压力的保持时间会减少。
    堆码多发生在仓储过程中，需要针对码放在最下层的包装件进行考察。堆码强度取决于产品外包装、产品自身，堆码方式以及堆码环境，要综合所有因素，就需要再现仓储过程的试验方法，该试验方法可以评定运输包装件在堆码时的耐压强度及对内装物的保护能力，借此可研究包装件受压影响，如外包装变形、包装材料产生蠕变、内装产品出现破裂、压坏情况等等。
    我们通常采用静载荷堆码试验方法和压力试验机的堆码试验方法，根据不同需要，选择其一。静载荷堆码试验使载荷保持预定的持续时间或直至包装件压坏。该方法形式方便，周期长，可配合一定的温、湿度环境，再现包装件所处的真实环境。压力堆码试验借助能使压板均匀移动，施加预定压力的压力试验机。负荷逐级增加，如果未达到预定值，受压包装件已变形、压坏，则终止试验。也可以按预定值作一次性下压或直至破坏为止。负荷达到预定值时，持续到预定时间，观察其变化。这种方法的试验精度高。试验周期短，它是模拟堆码对包装件的影响。可分别参照GB4857.3_1992, GB4857.16-1992。
    考虑到实际情况，堆码往往不是单一同类货物的堆码，混装货物占有相当大的比例。在得到混装货物平均密度的前提下，我们还要考虑到选择仓储堆码高度和堆码运输的劣变系数，即可得出相应的堆码强度，例如，ISTA 3C 2001是针对动态压力试验，把包装件从体积和质量上分类，分成<0.06m3或<14kg的包装件和>0.06m3或>14kg的包装件
    总之，我们还是应根据实际物流环境的要求选择最适当的试验方案，使包装产品获得最合理的包装。
振动试验方法
    包装件在运输过程中，不管使用何种运输工具，由于路面和运输工具的原因，包装件都会振动。实际过程中，包装件的振动是非常复杂的，因为一般包装件是在堆码情况下运输的，所以要考虑堆码振动；另外，包装件在运输过程中如果没有固定，则除了振动以外，可能还会发生连续冲击现象。振动会使产品内部因反复施加作用力而使螺钉松动、部件变形、产生裂纹，因为包装或产品相互移动造成表面擦伤或漆膜脱落，特别是当发生共振现象时，对产品的破坏作用更大；振动还会对包装材料产生影响，改变包装件的抗压、抗冲击和缓冲性能。振动试验就是要考察包装件的抗振动能力。
    振动试验可以作为单独试验，考察包装件的抗振动能力；也可以作为整个试验的一部分，因为经过振动试验以后，包装和产品的物理机械性能都会有所下降，考察包装件振动后，是否能抵抗冲击、跌落等其他因素造成的损害。
    振动试验波型包括正弦波、三角波、方波，有垂直、水平、椭圆、斜线等几种不同的振动方向，振动形式有定频试验、扫频试验、随机试验三种形式。
    定频振动是让包装件在某一个固定的频率下振动，试验强度值有振动频率、振动加速度或位移、振动持续时间。振动频率一般选取运输过程中主要的振动频率或包装件的共振频率，考察包装件在特定频率下的抗振性能。
    车辆振动试验是一种特殊的定频振动试验，美国对这种试验使用较多，试验方法是将包装件按正常运输状态放置在振动台上，保证振动峰值不变，调节振动频率使包装件跳起并达到规定高度要求，在该振动频率下振动，使包装件跳起的次数达到规定的要求后停止试验。这种试验方法考察的是连续冲击对包装件的影响。
    扫频振动试验是一种变频振动，振动频率在一定的频率范围内，以固定的扫频速率，不断地改变。包装件作扫频试验有两种方法，一种方法是为了寻找共振点，扫频后一般要在共振频率上谐振，我国普遍采用这种试验方法；另一种试验方法是在试验时用较高的振动加速度，在一定频率范围内来回振动多次，其目的是考察包装件在一定频率范围内的抗振性能。
    实际过程中，运输工具的振动情况是由运输方式、路面情况、运行速度、和运输工具自身特性决定的，振动源是不规则、随机的，无法用公式来准确描述具体的振动过程；运输工具对振动的传递性能也干差万别，和运输工具的结构及缓冲方式、载荷的重量及重心位置、轮胎情况、包装件在运输工具上的位置都有很大关系。显然定频试验、扫频试验都和实际情况有较大出入，为了更好地模拟实际振动，需要采用随机振动试验。
    随机振动是在振动过程中质点运动周期没有规律，并且过程永不精确重复。为了描述随机振动特性，必须采用统计力学和信息理论的方法。随机振动试验中，通常用功率谱密度来描述随机振动特性，缩写为PSD，它反映的是振动过程在不同频段的能量分布。
     公路、铁路、空运、海运各种运输方式的随机振动功率谱密度曲线各不相同，即使在一种运输方式下，功率谱密度曲线也不一样。以公路运输为例，公路等级、车型、载重等因素都会影响功率谱密度曲线的形状和加速度均方根值。试验时，功率谱密度要根据包装件的实际运输过程选取，同时还要根据包装件的价值、性质选择保险等级，综合考虑上述因素，最终确定功率谱密度曲线。
　　在进行随机振动试验时，样品的码放应尽量模拟实际情况，包括样品放置方向、堆码层数等，夹具应能保证样品在振动方向上自由移动。如果无法确定包装件在运输过程中的码放方向，就需要将任何一种可能的方向都进行振动试验。

冲击台
　　　冲击 台 面 为水平平面，试验时不移动，不变形，并满足下列要求:
　　a. 为 整 块物体，质量至少为试验样品质量的50倍;
　　b. 要 有 足够大的面积，以保证试验样品完全落在冲击台面上;
　　。. 在 冲 击台面上任意两点的水平高度差不得超过2m m;
　　d 冲 击 台面上任何100m m'的面积上承受10k g的静负荷时，其变形量不得超过。1m in,
提升装置
　　　在提 升 或 下降过程中，不应损坏试验样品。
支撑装置
　　　支撑 试 验 样品的装置在释放前应能使试验样品处于所要求的预定状态。
释放装置
　　　在 释 放 试验样品的跌落过程中，应使试验样品不碰到装置的任何部件，保证其自由跌落。
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试验程序

试验样品的准备
　　　按 GB /T 4 857.17的要求准备试验样品。
试验样品各部位的编号
　　　按 GB /T 4 857.1 的规定对试验样品各部位进行编号。
试验样品的预处理
　　　按 GB /T 4 857.2的规定，选定一种条件对试验样品进行温湿度预处理。
试验时的温湿度条件
　　　试验 应 在 与预处理相同的温湿度条件下进行。如果达不到预处理条件，则应在尽可能接近预处理温
　　湿度条件下进行试验。

试验强度值的选择
　　　按 GB /T 4 857.18的规定选择试验强度值。
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试验步骤
　　1 提起试验样品至所需的跌落高度位置，并按预定状态将其支撑住其提起高度与预定高度之差
　　不得超过预定高度的士2%。跌落高度是指准备释放时试验样品的最低点与冲击台面之间的跟离。
　　2 按下列预定状态，释放试验样品:
　　a.面跌 落 时 ， 使 试验 样 品的跌落面与水平面之间的夹角最大不超过20;
　　b. 棱 跌 落时，使跌落的棱与水平面之间的夹角最大不超过2‘，试验样品上规定面与冲击台面夹
　　角的误差不大于士5。或夹角的10%(以较大的数值为准)，使试验样品的重力线通过被跌落的棱;
　　c 角 跌 落时，试验样品上规定面与冲击台面之间的夹角误差不大于士5。或此夹角的10,y(以较大
　　数值为准)，使试验样品的重力线通过被跌落的角;
　　d 无论 何种状态和形状的试验样品，都应使试验样品的重力线通过被跌落的面、线、点
　　3 实际冲击速度与自由跌落时的冲击速度之差不超过自由跌落时的士1%.
　　4 试验后按有关标准或规定检查包装及内装物的损坏情况。并分析试验结果。
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试验报告
　　试 验报 告 应包括下列内容:
　　a. 内装 物的名称、规格、型号、数量等;
　　b. 试 验 样品的数量;
　　c 详 细 说明:包装容器的名称、尺寸、结构和材料规格;附件、缓冲衬垫、支撑物、固定方法、封u.
　　捆扎状态及其他防护措施;
　　d. 试 验 样品的质量和内装物的质量，以千克计;
　　e. 预 处 理时的温度、相对湿度和预处理时间;
　　f 试 验 场所的温度和相对湿度;
　　8. 详 细 说明试验时试验样品的放置状态;
　　n_ 试 验 样品的跌落顺序、跌落次数
　　1. 试 验 样品的跌落高度，以毫米计;
　　J. 试 验 所用设备类型;
　　k 试 验 结果的记录，以及在试验中观察到的任何有助于正确解释试验结果的现象;