常减压装置概述(实习报告).docx

常减压装置主要工艺流程路线及重要工艺条件
1 主要工艺路线
1.1 初馏系统
原油自装置外原油罐区来，经原油泵后分两路送入脱前原油换热系统。脱前原油分别与初定循环油、常顶循环油、常一线油、常二线油、常三线油、减一线油、常一中油和常二中油进行换热，脱后原油分别与常一线油、常二线油、常三线油、常一中油、常二中油、减一线油、减二线油、减三线油、减一中油、减二中油和减渣油进行换热。两路脱盐原油换热后合并进入初馏塔，混合后的脱盐原油温度为253℃。
初馏塔共26层塔板，合并后的脱盐原油从初馏塔第四层塔板送入塔内蒸馏。初馏塔定的油气与原油换热到87℃，进入初顶空冷器冷凝冷却到60℃，再进过初顶水冷器冷凝冷却到40℃后进入初顶回流以及产品罐进行气液分离。初顶不凝气从产品管顶部送至初顶气分液罐作为常压加热炉的燃料，初顶气也可进入压缩机入口分液罐经压缩机升压后去焦化装置脱硫；初顶油用初顶回流及产品泵从产品罐中抽出，一部分打回初馏塔顶做回流，另一部分送至轻烃回收部分回收其中的轻烃；产品罐中的水相与常顶回流及常压产品罐的水相一起作为含硫污水由常顶含硫污水泵送出装置。初侧线油从初馏塔的第十六层或第十二层塔板送出，由初侧泵送至常压塔与常一中返塔线合并送入常压塔。初底油从初馏塔顶抽出，经初低泵送入初底油换热系统换热。
初底油在换热前分成两路，与常二中油、常三线油、减二中油和渣油进行换热，温度达到295℃，再分八路送入常压炉加热，升温至358℃，进入常压塔第六层塔盘。
1.2 常压系统
常压塔共50层塔盘，加热后初底油作为进料从第六层塔盘进入，气提蒸汽由塔底通入。常压塔顶油气经常顶空冷器冷却冷凝至60℃，再经常顶水冷器冷凝冷却至40℃后送入常顶回流及产品罐,在此进行气液分离。常顶不凝气从常顶回流及产品罐顶部送出，与自减顶分水罐来的减顶气混合后一起经压缩机入口分凝罐分液并经常顶气压缩机升压后送出装置，至焦化装置做进一步处理。需要时常顶气课由压缩机入口分液罐直接去常减顶燃料气分液罐，作为常压炉的燃料；常顶回流及产品泵将常顶油从常顶回流及产品罐中抽出，送出装置。必要时部分常顶油还可打回常压塔顶部，与常顶循环油混合进入常压塔做回流；常一线从常压塔第36层塔板抽出，进入常压汽提塔上段，经以常三线为热源的再沸器重沸汽提蒸出轻组分后，由常一线泵抽出，经换热器分别与原油换热，并经常一线空冷器、常一线水冷器冷却至45℃后送出装置做航煤馏分；常二线从常压塔第24层塔盘抽出，进入常压汽提塔中段，经低压蒸汽汽提后，有常二线泵抽出，经换热器分别与原油换热，并经常二线空冷器、常二线水冷器冷却至60℃后送出装置作为柴油馏分；常三线从常压塔第16层塔盘抽出，进入常压汽提塔下段，经低压蒸汽汽提后，有常三线泵抽出，为常一线汽提塔提供热源，再经换热器分别与原油换热，并经常三线空冷器、常三线水冷器冷却至60℃后送出装置作为柴油馏分，与减顶油合并后出装置。
常压塔共设三个中段循环回流。常顶循从第48层塔盘抽出，由常顶循环回流泵送至换热区，与原油换热至104℃返塔至第50层塔盘，必要时常顶回流及产品泵打回的回流汇入常顶循返塔线，与其共同送入常压塔；常一中从第32层塔盘抽出，经常一中泵送至轻烃回收系统为稳定塔再沸器提供热源，然后进入换热区与原油换热，再经过常一中蒸汽发生器发生0.3MPa蒸汽后降温至159℃，与初侧线合并返回常压塔第34层塔盘；常二中从第20层塔盘抽出，由常二中泵送入换热区与初底油与原油换热，然后进入常二中蒸汽发生器发生1.0MPa的蒸汽后降温至204℃，返回常压塔第22层塔盘处。
常底油经常底泵抽出，分八路进入减压炉加热至394℃，送入减压塔进行减压蒸馏。
1.3 减压系统
减压塔为全填料式干式减压塔。减压塔顶油气被减顶一级抽空器抽出；一级抽空器排出的不凝气、水蒸气和油气进入减顶一级湿空冷器冷凝，冷凝的液相进入减顶分水罐，气相被减顶二级抽空器抽出；二级抽空器排出的不凝气、水蒸气和油气进入减顶二级湿空冷器冷凝，冷凝液相进入减顶分水罐气相被机械抽空器抽出，进入液封罐，不凝气与减顶分水罐出来的减顶瓦斯合并后与常顶气一起进入压缩机入口分液罐，分液后经常减顶气压缩机升压后送出装置。当机械抽空器不能正常工作时，减顶二级湿空冷器出来的气相由减顶三级抽空器抽出后，进入减顶三级湿空冷器冷凝至40℃，进入减顶分水罐分液。减顶分水罐中的不凝气从顶部送出；减顶油由减顶油泵抽出与常三线合并后出装置；分水罐分出的水由减顶含硫污水泵抽出，与初常顶含硫污水一起送至新区三废处理装置进行处理。
减压塔共设四条侧线。减一线由减顶回流及减一线泵从第I段填料下集油箱抽出，一部分作为内回流进入第II段填料上方，剩余部分与原油换热后作为减一线出装置作加氢裂化原料，另一路经减顶回流空冷器、减顶回流水冷器冷却至50℃后返回第I段填料上作为减顶回流。减二线由减二线及减一中泵从减压塔第Ⅲ段填料下集油箱抽出，与原油换热后温度降为189℃后分两路，一路作为减一中返回减压塔第Ⅲ上方；另一路经换热器换热至132℃出料去加氢裂化装置，或经减二线备用水冷器冷却至90℃去加氢裂化罐区。减三线由减三线及减二中泵从减压塔第Ⅳ段填料下集油箱抽出，一部分作为洗涤油返回至第Ⅴ段填料上方，另一部分经过换热器换热至226℃后分两路，一路作为减二中返回减压塔第Ⅳ段填料上方，另一路经换热器换热至145℃去加氢裂化装置，或经减三线备用水冷器冷却至90℃去加氢裂化罐区。减四线为减压过汽化油泵抽出循环至减压炉入口。
减渣从减压塔底部由减渣泵抽出，经换热器换热降温至152℃去焦化装置作原料，或经冷却至95℃去罐区。
1.4 轻烃回收系统
为了回收原油中的轻烃组分，本装置设置了轻烃回收部分。自初定回流及产品泵来的初顶油与稳定塔底来的石脑油换热至139℃后进入稳定塔第26、24或28层塔板。
稳定塔顶油气经稳定塔顶湿空冷器冷至40℃后进入稳定塔顶回流及产品罐，罐顶分出的不凝气自压至常减顶压缩机出口，与升压后的常减顶气一起去焦化装置进行脱硫。稳定干气也可直接进入高压瓦斯分液罐，分液后与高压瓦斯一起作为常、减炉的燃料；冷凝的液体由稳定塔顶回流及产品泵抽出分为两路，一路送至稳定塔顶作为回流，另一路作为液化气送出装置。
稳定塔底重沸器由常一中作为热源。
稳定塔底石脑油经换热器与稳定塔进料换热至70℃再经稳定石脑油水冷器冷却至40℃后出装置。

1.5 一脱四注系统
为了减少设备的腐蚀，设计采用“一脱四注”措施，除了二级电脱盐外，在初馏、常压和减压塔顶馏出线上分别注入缓蚀剂、氨水和水，在稳定塔顶注缓蚀剂，装置内设置了破乳剂，缓蚀剂和氨水的配置系统。

2. 重要工艺条件
重要工艺条件如表2-1所示：
表2-1. 常减压装置重要工艺条件
序号
项目名称
单位
设计指标
1
初馏塔顶温度
℃
139
2
初馏塔顶压力
Mpa
0.225
3
初侧线抽出温度
℃
190
4
初馏塔底温度
℃
232
5
初顶回流温度
℃
40
6
常压塔顶温度
℃
134
7
常压塔顶压力
MPa
0.16
8
常压塔底温度
℃
348
9
常压塔底吹气量
kg/h
5600
10
常顶回流温度
℃
40
11
常压炉炉出口温度
℃
358
12
减压炉炉出口温度
℃
394
13
过热蒸汽温度
℃
400
14
减压塔顶压力
kPa
-99.725
15
减压塔顶温度
℃
70
16
减压塔底温度
℃
370
17
稳定塔顶温度
℃
66
18
稳定塔底温度
℃
173
19
稳定塔顶压力
MPa
1.0
20
原油进装置温度
℃
35
21
液化气出装置温度
℃
40
22
干气出装置温度
℃
40
23
石脑油出装置温度
℃
40
24
常顶汽油出装置温度
℃
40
25
常一线出装置温度
℃
45
26
常二线出装置温度
℃
60
27
常三线出装置温度
℃
60
28
减一线出装置温度
℃
120
29
减二线出装置温度
℃
132
30
减三线出装置温度
℃
145
31
混合蜡油出装置温度
℃
120
32
渣油出装置温度
℃
151

6

3. 附录 常减压装置工艺流程图