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1、第 1 页 共 22 页 宝钢集团八钢公司焦煤集团标准 JM（OHS）P31-2015 危险源识别、风险评价和控制策划管理程序 本标准起草人: 本标准审查人: 本标准批准人: 2014-12-30发布 2015-01-01实施 宝钢集团八钢公司焦煤集团发布 JM（OHS）P31-2008危险源识别、风险评价和控制策划管理程序 1范围 充分辨识危险源，合理评价风险，判定不可接受风险并制定控制计划，并及时更新这方面的信息，为焦煤集团
2、职业安全卫生管理体系建立和运行的各项决策提供依据。 本程序适用于焦煤集团职业安全卫生管理体系覆盖范围内的单位和部门。 2职责 2.1最高管理者 负责提供风险控制所需的资源。 2.2管理者代表 负责公司的危险源识别、风险评价的组织工作，负责审批不可接受风险控制计划。 2.3安全监察部 负责对各单位的危险源识别、风险评价的结果进行汇总、分析、调整，起草和修订不可接受风险控制计划，并负责组织危险源识别和风险评价的更新。 2.4各相关单位 a.负责本单位的作业活动划分、危险源识别、风险评价工作，负责对不可容许风险的控制计划提出建议并实施； b.负责将本单位的作业活动划分、危险源
3、识别、风险评价结果的更新情况上报安全监察部； C.负责将本单位的作业活动划分、危险源识别、风险评价结果传达给本单位作业人员。 3工作程序及要求 3.1 危险源识别、风险评价和风险控制的基本步骤 划分作业活动 识别危险源 评价风险 确定风险是否可接受 制定风险控制计划 评审控制计划的适宜 15 第 15 页 共 22 页 3.2作业活动划分 3.2.1作业活动划分程度的要求 a.所划分出的每种作业活动既不能太复杂（如包括多达几十个作业步骤或作业内容）,也不能太简单（如仅由一、两个作业
4、步骤或作业内容构成）； b.划分出的作业活动在性质上相对独立。 3.2.2划分作业活动的方法 以生产（工作）流程为主，兼顾其他方面，每种作业性质分为若干种作业类别，每种作业类别分为若干种作业活动。 3.3危险源识别 3.3.1危险源识别的范围 危险源识别的范围应覆盖所有的作业活动；对每个作业活动，覆盖所有的作业内容，并充分考虑四种不安全因素：物的不安全状态，人的不安全行动，作业环境的缺陷，安全卫生管理的缺陷。危险源的分类参见附录1。 3.3.2危险源识别的方法 根据各项作业活动的实际情况，采用工作安全分析法进行识别： 将选定的作业活动分解为若干个相连的工作步骤或内容，对每个步
5、骤或内容，识别危险源，而后汇总。 3.3.3危险源辨识充分性 a.危险源识别充分性的保证：危险源识别覆盖所有的作业活动；对每个作业活动，覆盖所有的作业内容。 b.危险源识别充分性的确认：识别出的危险源覆盖企业近三年内所有事故的原因，覆盖本企业所有违反法律法规、标准的现象。 3.4风险评价 对辨识出的每项危险源，都应进行风险评价。对于生产、业务活动中的危险源，用MES法（附录2）评价其风险程度；对于职能履行方面的危险源，用风险矩阵法（附录3）评价其风险程度。 3.5确定不可接受风险 总的原则是根据本单位的法律义务和职业安全卫生方针。 属于以下情况之一者，判定为不可接受风险： a
6、矿井以前发生过死亡、职业病、重大财产损失的事故，地面以前发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失的事故，且现在发生事故的条件依然存在，无论风险级别为几级，一律为不可接受的风险。对于曾发生过上述事故，但条件已发生变化，不会再有此类事故发生,这种情况不必列入； b.对于违反国家职业安全卫生有关法律、法规及其他要求中强制性规定的，列为不可接受风险。对于其他违规，如劳动防护用品穿戴不全一类，凡是后果较为严重的，列为不可接受风险； c.评价结果为一级的风险为不可接受风险。 随着时间的推移、职业安全卫生绩效的持续改进，最迟三年后，将修改上述原则。例如“a”中矿井事故将包括重伤事故，“c”将包括一部分
7、二级风险。 3.6制定不可接受风险控制计划 3.6.1控制计划的选择 a.需上硬件设施、需要进行技术改造才能控制的风险，采用“目标—方案”方式，制定控制该种风险的目标并为实现目标制定方案； b.属于经常性或周期性工作中的不可容许风险，不需要上硬件设施，但需要制定新的文件（程序或作业文件）或修订原来的文件，在文件中明确规定对该种风险的有效的控制方法或应急措施，并在实践中落实这些规定，即采用“运行控制”方式； c.对于某些不可接受的风险，可能需要同时采取“目标—方案”和“运行控制”两种方式； d.安全监察部汇总编制“不可容许风险控制计划表”，报管理者代表审批。 3.6.2确定控制
8、方法或考虑变更现有控制方法时，应按照以下的优先级顺序来降低风险： a.消除； b.替代； c.工程控制措施； d.标志/警告/管理控制措施； e.个体防护用具。 3.7可容许风险的控制 3.7.1对于可容许风险，凡需上硬件设施、需要整改才能控制的风险，有关单位要在符合成本－有效性原则的情况下,制定“整改计划”并实施，但投资过大的需缓行，而维持现有措施；凡需采用“运行控制”方式的，要在程序文件或作业文件中有所体现。 3.7.2被评价为五级的风险中可能有少数，可忽略的风险，不必予以控制。 3.8工作程序 3.8.1参与识别、评价的人员，应
9、包括各单位、各部门及工会的管理人员、技术人员、安全员，并在工作开始前接受专门的培训。 3.8.2由下而上确定各职能部室及焦煤集团的作业活动划分，安全监察部汇总后将定稿的作业活动划分表发给各单位。各单位将本单位的作业活动划分表发到班组级。 3.8.3班组辨识的结果填写在《危险源调查表》上，各单位、部门评审班组辨识的结果，进行补充和调整，并进行评价，将结果填写在《危险源辨识与风险评价汇总表》上。 3.8.4安全监察部组织相关部门和工会对各单位、部门辨识、评价的结果进行补充和调整，形成焦煤集团级《危险源辨识与风险评价汇总表》。 3.8.5各部门和工会进行职能履行缺陷危险源识别与风险评价，填写
10、《职能履行缺陷风险评价表》，并报安全监察部。 3.8.6安全监察部起草《不可接受风险控制计划》，在征求有关部门和工会意见后，报焦煤集团职业安全卫生管理者代表审批。 3.8.7各有关单位制定的整改计划（见3.7.1）报安全监察部备案。 3.9危险源识别、风险评价的更新 3.9.1危险源识别、风险评价的更新频次为每年一次，有重要变化随时进行。此项工作由安全监察部组织有关部门和工会进行。在“4.8”所提到的所有表格的封面上，均应写明年、月的字样。 3.9.2危险源识别的更新 a.修改、补充原来不完善或遗漏之处，不完善或遗漏之处可能是主动发现的，也可能是发生事故后发现的； b.着眼于作
11、业活动、作业内容的变化，即对新的作业活动、作业内容，进行危险源辨识；对已不再从事的作业活动、作业内容，删去原来辨识的内容。 3.9.3风险评价的更新 风险评价的更新着眼于： a.修改、调整原来评价不准确之处； b.对新危险源的评价； c.发生事故后，对相关的危险源的再评价； d.法规、标准等的变化引起对风险等级的修改； e.不可接受风险受控（降为接受许风险）后对新的不可容许风险及其控制计划的调整。 3.9.4在危险源辨识、风险评价的更新之后，安全监察部每年发布新的《职业安全卫生不可接受风险控制计划》、《职业安全卫生目标、方案一览表》、《职业安全卫生方案》。如果新的《职业安全卫
12、生不可容许风险控制计划》导致文件的修改，则需同时发布文件的修改页。 3.10新、改、扩建项目的危险源辨识、风险评价 新建、改建、扩建项目的危险源辨识、风险评价工作，在按3.3、3.4、3.5、3.6的要求去做时，可同时参考政府部门认可的有资质的机构提出的安全评价报告。 3.11 安全监察部及各单位要保持危险源识别、风险评价与风险控制策划中的所有有关记录，并按JM（OHS）P53-2008《记录管理程序》的有关要求管理。 4相关文件 JM（OHS）P32-2008《职业安全法律要求及其他要求管理程序》 JM（OHS）P53-2008《记录管理程序》 5相关记录 记录编码 记
13、录名称 保管场所 保管期限 JM（OHS）P31/01-2008 作业活动划分汇总表 安全监察部 5年 JM（OHS）P31/02-2008 危险源辨识调查表 安全监察部 5年 JM（OHS）P31/03-2008 危险源辨识与风险评价汇总表（一） 安全监察部 5年 JM（OHS）P31/03-2008 危险源辨识与风险评价汇总表（二） 安全监察部 5年 JM（OHS）P31/05-2008 职能履行风险评价表 安全监察部 5年 JM（OHS）P31/06-2008 不可接受风险控制计划 安全监察部 5年 附录1 危险源分类
14、 附录2 MES法 附表6 附录3风险矩阵法JM（OHS）P31/01-2008 作业活动划分汇总表 作业性质 作业类别 作业活动 作业内容 涉及单位 填表人：
15、 填表日期： JM（OHS）P31/02-2008 危险源辨识调查表 序号 危险源 可能的事故 涉及的作业活动或设备 涉及设备
16、 填表日期： JM（OHS）P31/03-2008 危险源识别、风险评价汇总表（一） 序号 涉及的作业活动 危险源 可能的事故 风险评价 严重违规 以往案例 是否不可接受 M E S R 级别
17、 填表人：
18、 填表日期： JM（OHS）P31/04-2008 危险源识别、风险评价汇总表（二） 序号 危险源 可能的事故 涉及的作业活动 风险评价 严重违规 以往案例 是否不可接受 M E S R 级别
19、 填表人：
20、 填表日期： JM（OHS）P31/05-2008 职能履行缺陷及风险评价表 部门（单位）： 序号 部门 原因 职能履行方面存在缺陷的具体表现 可能导致的事件 严重违规 以往案例 可能性及分数 后果及分数 风险级别
21、 是否不可接受风险 填表人： 填表日期： 注：1.原因用英文字母表
22、示：A—不了解有关程序，不熟悉有关标准和依据；B—管理或技术水平低；C—缺乏经验；D—缺乏责任心。 2.“是否不可容许风险”：是，用“√”表示，否则空白。 JM（OHS）P31/06-2008 不可接受风险控制计划 序号 危险源 可能的事故 涉及的作业活动 涉及的单位 风 险 级别 严重违规 以往案例 控制计划
23、 填表人： 填表日期： 注：控制计划一栏内填写“目标-方案”及其编号或填写程序文件（或作业文件）编号 附录1 危险源分类 Ⅰ 物的不安全状态 1.物体本身的缺陷 ——设计不良； ——构成的材料不合适； ——废旧、疲劳、过期； ——出故障未修理； ——维修不良; ——其他
24、 2.防护措施、安全装置的缺陷 ——没有安全防护装置； ——安全防护装置不完善; ——没有接地或绝缘、接地或绝缘不充分; ——没有屏蔽、屏蔽不充分; ——间隔、表示（如标签）的缺陷; ——其他。 3.工作场所的缺陷 ——没有确保安全通道； ——工作场所间距不足； ——机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷; ——物体放置的位置不当； ——物体堆积方式不当; ——对意外的摆动防范不够; ——其他。 4.个人保护用品、用具的缺陷 ——缺乏必要的个人防护用品、用具； ——防护用品、用具不良； ——没有指定使用或禁止使用某用品、用具； ——其他。
25、 5.作业方法的缺陷 ——作业程序有错误； ——使用不合适的机械、装置； ——使用不合适的工具、用具； ——人事安排不合理； ——其他； 6.作业环境缺陷 ——照明不当； ——通分换气差； ——道路、交通的缺陷； ——过量的噪音; ——自然危险； ——其他。 7.其他不安全状态 Ⅱ 人的不安全行动 1．不按规定的方法 ——没有用规定的方法使用机械、装置等； ——使用有毛病的机械、工具、用具等； ——选择机械、装置、工具、用具等有误； ——离开运转着的机械、装置等； ——机械运转超速；——送料或加料过快； ——机动车超速；——机动车违章驾驶； ——其
26、他。 2．不采取安全措施 ——不防止意外风险； ——不防止机械装置突然开动； ——没有信号就开车； ——没有信号就移动或放开物体； ——其他。 3．对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节 ——对运转中的机械装置等； ——对带电设备； ——对加压容器； ——对加热物； ——对装有危险物； ——其他。 4．使安全防护装置失效 ——拆掉、移走安全装置； ——使安全装置不起作用； ——安全装置调整错误； ——去掉其他防护物。 5．制造危险状态 ——货物过载； ——组装中混有危险物； ——把规定的东西换成不安全物； ——临时使用不安全设施； ——其他
27、 6．使用保护用具的缺陷 ——不使用保护用具； ——不穿安全服装； ——保护用具、服装的选择、使用方法有误。 7．不安全放置 ——使机械装置在不安全状态下放置； ——车辆、物料运输设备的不安全放置； ——物料、工具、垃圾等的不安全放置； ——其他。 8．接近危险场所 ——接近或接触运转中的机械、装置； ——接触吊货、接近货物下面； ——进入危险有害场所； ——上或接触易倒塌的物体； ——攀、坐不安全场所； ——其他。 9．某些不安全行为 ——用手代替工具； ——没有确定安全就进行下一个动作； ——从中间、底下抽取货物； ——扔代替用手递； ——飞降
28、飞乘； ——不必要的奔跑； ——作弄人、恶作剧； ——其他。 10．误动作 ——货物拿得过多； ——拿物体的方法有误； ——推、拉物体的方法不对； ——其他。 11．其他不安全行动 Ⅲ 作业环境的缺陷 1．作业场所 ——没有确保通路； ——工作场所间隔不足； ——机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷； ——物体放置的位置不当； ——物体堆积方式不当； ——对意外的摆动防范不够； ——信号缺陷（没有或不当）； ——标志缺陷（没有或不当）。 2．环境因素 ——采光不良或有害光照； ——通风不良或缺氧； ——温度过高或过低； ——压力过高或过低；
29、——湿度不当； ——给排水不良； ——外部噪声； ——自然危险源（风、雨、雷、电、野兽、地形等）。 Ⅳ 职业安全卫生管理的缺陷 一、安全生产保障 1. 安全生产条件不具备； 2. 没有安全管理机构或人员； 3. 安全生产投入不足； 4. 违反法规、标准。 二、危险评价与控制 1. 未充分识别生产活动中的隐患（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的隐患）； 2. 未正确评价生产活动中的危险（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的危险）； 3. 对重要危险的控制措施不当。 三、作用与职责 1. 职责划分不清； 2. 职责分配相矛盾； 3. 授权不清
30、或不妥； 4. 报告关系不明确或不正确。 四、培训与指导 1. 没有提供必要的培训（包括针对变化的培训）； 2. 培训计划设计有缺陷； 3. 培训目的或目标不明确； 4. 培训方法有缺陷（包括培训设备）； 5. 知识更新和再培训不够； 6. 缺乏技术指导。 五、人员管理与工作安排 1. 人员选择不当 ——无相应资质，技术水平不够； ——生理、体力有问题； ——心理、精神有问题。 2. 安全行为受责备，不安全行为被奖励； 3. 没有提供适当的劳动防护用品或设施； 4. 工作安排不合理 ——没有安排或缺乏合适人选； ——人力不足； ——生产任务过重，劳动时间过
31、长。 5. 未定期对有害作业人员进行体检。 六、安全生产规章制度和操作规程 1. 没有安全生产规章制度和操作规程； 2. 安全生产规章制度和操作规程有缺陷（技术性错误，自相矛盾，混乱含糊，复盖不全，不实际等）； 3. 安全生产规章制度和操作规程不落实。 七、设备和工具 1. 选择不当，或关于设备的标准不适当； 2. 未验收或验收不当； 3. 保养不当（保养计划、润滑、调节、装配、清洗等不当）； 4. 维修不当（信息传达，计划安排，部件检查、拆卸、更换等不当）； 5. 过度磨损（因超期服役、载荷过大、使用计划不当、使用者未经训练、错误使用等造成）； 6. 判废不当或废旧处
32、理和再次利用不妥； 7. 无设备档案或不完全。 八、物料（含零部件） 1. 运输方式或运输线路不妥； 2. 保管、储存的缺陷（包括存放超期）； 3. 包装的缺陷； 4. 未能正确识别危险物品； 5. 使用不当，或废弃物料处置不当； 6. 缺乏关于安全卫生的资料（如MSDS）或资料使用不当。 九、设计 1. 工艺、技术设计不当 ——所采用的标准、规范或设计思路不当； ——设计输入不当（不正确，陈旧，不可用）； ——设计输出不当（不正确，不明确，不一致）； ——无独立的设计评估。 2. 设备设计不当，未考虑安全卫生问题； 3. 作业场所设计不当（定置管理，物料堆放，
33、安全通道，准入制度，照明、温湿度、气压、含氧量等环境参数等）； 4. 设计不符合人机工效学要求。 十、应急准备与响应 1. 未制订必要的应急响应程序或预案； 2. 未进行必要的应急培训和演习； 3. 应急设施或物资不足； 4. 应急预案有缺陷，未评审和修改。 十一、相关方管理 1. 对设计方、承包商、供应商未进行资格预审； 2. 对承包商的管理 ——雇用了未经审核批准的承包商； ——无工程监管或监管不力。 3. 对供应商的管理 ——收货项目与订购项目不符（给供应商的产品标准不正确，订购书上资料有误，对可修改订单不能完全控制，对供应商擅自更换替代品失察等造成）； ——
34、对产品运输、包装、安全卫生资料提供等监管欠妥； 4. 对设计者的设计、承包商的工程、供应商的产品未严格履行验收手续。 十二、监控机制 1. 安全检查的频次、方法、内容、仪器等的缺陷； 2. 安全检查记录的缺陷（记录格式、数据填写、保存等方面）； 3. 事故、事件、不符合的报告、调查、原因分析、处理的缺陷； 4. 整改措施未落实，未追踪验证； 5. 未进行审核或管理评审，或开展不力； 6. 无安全绩效考核和评估或欠妥。 十三、沟通与协商 1. 内部信息沟通不畅（同事、班组、职能部门、上下级之间）； 2. 与相关方之间信息沟通不畅（设计者、承包商、供应商、交叉作业方、政府部
35、门、行业组织、应急机构、邻居单位、公众等）； （上两条的“信息”包括：法规、标准，规章制度和操作规程，危险控制和应急措施，事故、不符合及整改，审核或管理评审的结果等。） 3. 最新的文件和资讯未及时送达所有重要岗位； 4. 通讯方法和手段有缺陷； 5. 员工权益保护未得到充分重视，全员参与机制缺乏。 附录2 作业条件风险程度评价——MES法 风险的定义是：特定危害性事件发生的可能性和后果的结合。人们常常将可能性L的大小和后果S的严重程度分别用表明相对差距的数值来表示，然后用两者的乘积反映风险程度R的大小，即R＝LS。 人身伤害事故和职
36、业相关病症发生的可能性主要取决于对于特定危害的控制措施的状态M和人体暴露于危害（危险状态）的频繁程度E1；单纯财产损失事故和环境污染事故发生的可能性主要取决于对于特定危害的控制措施的状态M和危害（危险状态）出现的频次E2。 将控制措施的状态M、暴露的频繁程度E（E1或E2）、一旦发生事故会造成的损失后果S分别分为若干等级，并赋予一定的相应分值。风险程度R为三者的乘积。将R亦分为若干等级。针对特定的作业条件，恰当选取M、E、S的值，根据相乘后的积确定风险程度R的级别。 1 事故发生的可能性L （1）控制措施的状态M 对于特定危害引起特定事故（这里“特定事故”一词既包含“类型”的含义，如碰
37、伤、灼伤、轧入、高处坠落、触电、火灾、爆炸等；也包含“程度”的含义，如死亡、永久性部分丧失劳动能力、暂时性全部丧失劳动能力、仅需急救、轻微设备损失等）而言，无控制措施时发生的可能性较大，有减轻后果的应急措施时发生的可能性较小，有预防措施时发生的可能性最小。 控制措施的状态M的赋值见表A1。 表A1 控制措施的状态M 分数值 控制措施的状态 5 无控制措施 3 有减轻后果的应急措施，如警报系统、个体防护用品 1 有预防措施，如机器防护装置等，但须保证有效 （2）人体暴露或危险状态出现的频繁程度E 人体暴露于危险状态的频繁程度越大，发生伤害事故的可能性越大；危
38、险状态出现的频次越高，发生财产损失的可能性越大。 人体暴露的频繁程度或危险状态出现的频次E的赋值见表A2。 表A2 人体暴露的频繁程度或危险状态出现的频次E 分数值 E1（人身伤害和职业相关病症）： 人体暴露于危险状态的频繁程度 E2（财产损失和环境污染）： 危险状态出现的频次 10 连续暴露 常态 6 每天工作时间内暴露 每天工作时间出现 3 每周一次，或偶然暴露 每周一次，或偶然出现 2 每月一次暴露 每月一次出现 1 每年几次暴露 每年几次出现 0.5 更少的暴露 更少的出现 说明：1. 8小时不离工作岗位，算“连续暴露”；危险状态
39、常存，算“常态”。 2. 8小时内暴露一至几次，算“每天工作时间暴露”；危险状态出现一至几次，“每天工作时间出现”。 2 事故的可能后果S 表A3表示按伤害、职业相关病症、财产损失、环境影响等方面不同事故后果的分档赋值。 表A3 事故的可能后果S 分 数 值 事故的可能后果 伤害 职业相关病症 财产损失（元） 环境影响 10 有多人死亡 ＞1千万 有重大环境影响的不可控排放 8 有一人死亡或 多人永久失能 职业病（多人） 100万—1000万 有中等环境影响的不可控排放 4 永久失能（一人） 职业病（一人） 10万—100万 有较轻环
40、境影响的不可控排放 2 需医院治疗，缺工 职业性多发病 1万—10万 有局部环境影响的可控排放 1 轻微，仅需急救 职业因素引起 的身体不适 ＜1万 无环境影响 表中财产损失一栏的分档赋值，可根据行业和企业的特点进行适当调整。 3 根据可能性和后果确定风险程度R R=L·S=MES 风险程度的分级见表A4。 表A4 风险程度的分级 R=MES 风险程度（等级） ＞180 90-150 50-80 20-48 ≤18 一级 二级 三级 四级 五级 说明： 风险程度是可能性和后果的二元函数。当用两者的乘积反映风险程度的
41、大小时，从数学上讲，乘积前面应当有一系数。但系数仅是乘积的一个倍数，不影响不同乘积间的比值；也就是说，不影响风险程度的相对比值。因此，为简单起见，将系数取为1。 附录3 风险矩阵法 1 后果的定义 表A5 后果的定义 级别 定义 伤害 职业相关病症 财产损失（元） 环境影响 一 重大 有多人死亡 ＞1千万 重大影响，不可控排放 二 严重 有一人死亡或 多人永久失能 职业病（多人） 100万— 1000万 中等影响，不可控排放 三 一般 永久失能（一人） 职业病（一人） 10万
42、—100万 较轻影响，不可控排放 四 轻度 需医院治疗，缺工 职业性多发病 ＜10万 局部影响，可控排放 2 可能性和后果的分级 表A6 可能性和后果的分级 级别 可能性 后果的严重程度 分数 一 极为可能 重大 4 二 很可能 严重 3 三 可能 一般 2 四 不大可能 轻度 1 说明：“可能性”指职能履行（包括相关方管理）方面失误的可能性。 3 风险程度 风险程度＝可能性×后果 风险程度的分级如表A7。 表A7 风险级别 级别 一 二 三 四 五 分值 16，12 9，8 6 4，3 2，1
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