企业八大浪费培训.ppt

单击此处编辑母版标题样式,八大浪,费,制造工程部,-,李立生,2012,年,12,月,认识,浪,费,掌握,八大浪,费,的,识别方法,学习如,何,消除,八,大浪费,目的,序言,-,浪费介绍,八大浪,费介绍,Q&A,培训大纲,序言,企业,如何,创造利润,?,成本,=,售价,-,利润,定义,:,所有,(,即时,),不,产,生附加,价,值的活,动,认识,浪,费,解读：,*,所有不产生附加价值的活动,*,即使产生附加价值，只要不是投入最小资源,沒有“即时,”,生效，就是浪费,；,认识,浪,费,*,什么是附加,价值,?,客戶,愿意,付钱,的,作业,內容,.,产生,附加,价值,的,过,程,:,改变形狀、性质组立,(,组合,),增加功能,1.,改变形狀,:,物理变化,2.,改变性能,:,化学变化,3.,组立,(,组合,),4.,增加功能,浪费的三种形态,1.,勉強,:,超,过,能力界限的超,符合状态,;,(,会导致设备,故障,品质,低下,人员,不安全,),2.,浪,费,:,有能力,但未,给,予充足的工作量的未,饱和状态,;,(,人,员,工作量不,饱满,设备,稼,动,率低,),3.,不均衡,:,有,时,超,负荷有时,又不,饱,和的,状态,(,差异状态,).,浪费的表现,现象,显性浪费,定义为,可,见,的浪,费,很容易,鉴别,如：,不良品,人或,机,的等待,隐性浪费,定义为,看不,见,的浪費,不易,鉴别,需深入分析,后,，才能,识别,如：,生,生产过多,(,过,早,),加,工,过剩,发现,浪,费,的能力很重要,是否处于,“正常作业”,状态？,是否处于,“正常运转”,状态？,是否处于,“被正常加工”,状态？,浪,费,的,表现,发生源,1.,等待,-,待料、待机,(,机故,/,机器加工,),，空闲,2,.,寻找,-,随意走动，寻找工具、夹治具、单据,3,.,返工,-,随线、集中返工，返工线、区域,1.,等待,-,待排配，待修、待料，待人动作的完成,2.,搬动,-,布局频繁调整，搬运设备,3.,过剩,-,加工数量、质量超出需要,1,.,等待,-,待出货、待加工、待处理,(,待返工、报废,),2大材小用,-,能源浪费，耗品、治工具不当使用,制造现场的,八大浪,费,1.1,定义：,生产过程,中,因,来料,或制程不良,造成的,检查、维修或返工作业,.,1.2,导致,的影,响,产品报废,降价处理,材料,损失,出货延误,取消订单,信誉下降,一,不良品修正的浪费,1,设计,不良,工艺设计,不合理,2,人,为,操作,失误,未按,SOP,作业,3,使用不合格的零部件,4,对,已,发,生的不良,处,理不,当,5,设备,/,工具不,稳定,6,环境温度,/,湿度,/,静电,7,存放,周,期,长,1.3,产生,的原因,1.,作,业,管理,SOP,标准,作,业,教育,训练,2.,全面品,质,管理,(TQM),3.,品管,统计,手法,(SQC),4.,品管,圈,(QCC),活,动,5.,可,视,化,(,标准,、不良,样,品等,),6,.,首件,检,查,7,.,不制造不良的,检查,-,源流,检查,;,自主,检查,;,全数检查,;,8,.,防,错,法。,品质三不：,不接受不良品,不,制造,不良品,不流出不良品,1.4,如何減少不良,发,生,怎么杜绝不良品？,如：,5W,发现问题真因,?WHY,：为什么机器停了,?,因为负荷过大，保险丝断了。,?WHY,：为什么会负荷过大,?,因为轴承部分不够润滑。,?WHY,：为什么不够润滑,?,因为润滑油泵吸不上油。,?WHY,：为什么吸不上油,?,油嘴磨损，松动了。,?WHY,：为什么磨损了,?,因为没有安装过滤器，粉屑进去了。,追根究底，杜绝不良再次产生。,例：不良品维修,处理这些不良品需要多少人，多少时间？,2.1,浪费,的,定义：,前工程之投入量,超过,后工程,单位时间,內之需求量,而造成的浪,费。,导致,的浪,费,有,:,1.,设备,及用,电气,油等能源增加,2.,放置地、,仓库,空,间,增加,3.,库,存利息,负担,增加,4.,多余的,作业工时,、管理,工时,二,过度生产浪费,2.2,浪,费,的,产生与消除：,浪费产生原因,浪费消除,过量计划,资讯,不准,、不畅、,生管反应,速度慢,计算集成成信息控制,(SAP,等,),计划错误,完善计划校正机制、加強检核,生产,周期,场,缩短生产,L/T,，制程连线生产,良率等放大效应,制定废损标准，并严格执行,前工序,过,量投入,工时,不平衡,生产线平衡,资讯错误,制定最小生产和传送批量,跨,制,程产,能不,均衡,制程连线生产,案例：产线工时不平衡浪费,图,1,：产线堆积大量产品未及时处理,图,2,：产线堆积，作业员来不及,三,等待浪,费,定义：,人员或设备,非,满负荷,的浪,费,表现,形式,表现,形式,1,生产线机种切换,2,時常缺料而使人,员,机器闲置,3,产线工序不,平衡,造成,等待,4,标准文件准备不及時,(SOP,、,BOM,、,开线通知等,),延误生产,5,机器设备时常发生,故障,6,出现异常，多次“开会”检讨，而非现场解决,1,单,元制,生产,方式,(cell,式生,产,方式,),2,生,产线,平衡法,(line balance),3,人,机,工作分,离,4,全,员,生,产,性,维护,(TPM),5,快速,切,换,(SMED),6,稼动,率,可,动,率的持,续,提升,。,浪,费的,消除,例,1,：吸塑热合等待浪费,减少热合,&,等待时间,机台实际验证,:3S,热合对吸塑效果没影响,吸塑机,:7s/2pcs,5s/2pcs,吸塑机减少热合,&,等待时间缩短等待时间。,不平衡损失的时间,缩短生产节拍,卸木架,的等待时间去完成,校正,操作,不平衡检讨,182,200,提高,10%,瓶颈,改善前后效率对比,:,例,2,：产线平衡法,4.1,浪,费,的定,义：,由于资金积累，人员闲置，工装设备机台闲置，辅材过多,等,有价值而不使用的闲置资源,浪,费,四,闲置资源浪费,4.2,浪,费的产,生,：,1.,采购大批量生产,材料、,辅,料,造成库存积压/资金累积,;,2.,现场作业人员排线不当,剩余人员闲置,3.,机台设备闲置或已经制作工装治具但没有真正被利用造成闲置,闲置资源就是处于“生、死、休”中的“死、休”状态。,4.3,消除,方向：,1.,按实时生产需求采购；,2.,细化管理，做到分工明确，有事可做；,3.,设备工装等闲置，能用的用起来，能修的修好，不能修的改装或报废。,根本上解決：,闲置资源管理力度要加强！,5.1,浪費的,定义：,物品移动,造成的资源浪费,物品：,成品,/,半成品,/,设备,等,资源：,人,员,/,设备,/,时间,/,场地,/,能源,搬运是必要的！,但，这不产生附加价值！,所以，要尽量减少！,五,运输,/,搬运,的,浪费,工厂,布局,(Layout),物流,动线设计,设备,局限,工作地布局,前后工程,分离,设计,兼容性,(Compatibility),业务扩充,新增工序或,设备,设备,或物料,变换,不,适,合,前景不明未作,整体规划,4.3,改善方向,1,合理化布局,2,搬运,手段的合理化。,5.2,浪,费,的,产,生,：,搬运,三不,不要,乱,流,不要,粗,流,不要停留,合理化布局,设计,的要,点,1.,辅助生产线,的,终点,尽量,量接近供,给对,象的主生,产线,工序,2.,充分,探讨,供,应,各工序零部件的方法,3.,研究空卡板,包,装,箱,夹,具的返回方法,4.,沿,生产线设置,大小,适当,的零部件,暂放场,所,5.,在生,产线,中,设置检查,和修理工序,6.,确保设备保养与,修理所需,的空间,7.,生,产线,的形狀受到,产,品和,场,地的,制约,可,从,安裝,零部件供,应,管理方面,考虑,采用最,为合适,的形狀。,搬,运作业,遵循原,则,机械,化,原则,自,动,化原,则,标准,化原,则,均衡,原则,及时,原,则直线,原,则,安全第一原,则,搬,运,方法,传,送,带,定量,搬运,和定,时搬运,。,搬运,工具的合理化,：,叉车,搬,运,手段合理化,案例,1,：以下存在何种浪费？,胶管线与总装线无传送带衔接，造成人工搬运浪费。,物料人工转移,案例,2,：老化前后传送带运输,未改善：人工搬运物料,改善后：传送带传送物料,六,库存,浪,费,6.1,产生,原因,消费淡季或订单低谷时,多制造,设备状态,良好,时连续,生,产,经济批量约束,保险心理：,认为,有大量,库存,才,不会断料，才保险,库存,是,万恶之源,缓解供需矛盾,占用大量资金,矛盾,传统,生,产,方式,精益生,产,方式,1,降低,资金,的,周转,速度2,占用大量,流动资,金,3,增加保管,费,用,4,利息,损失,5,面临过时,的,市场风险,6,容易,变质,劣化。,库存本來是公司“资产”,但,若不及时出货，会成为“负担”，出现,以下,风险,6.2,导致,的浪,费,欧美,VS,日本,欧美的观点：,通过库存可以得到：,平稳的生产过程,及时交货,避免故障的影响,经济性地生产,高利用率,日本的观点：,库存掩盖的问题：,不稳定的生产过程,生产能力不平衡,缺乏灵活性,易产生废品,按时交货能力差,精益生产强调“适时生产”：必要的东西在必要的时候，做出必要的数量，此外都是,浪费,。而所谓必要的东西和必要的时间，,就是指顾客（或下道工序）已决定要的数量与时间。,1,分类,管理法,-,根据生产计划,及,交货,期分批,购入,原材料,保证,最低,库存,量,通用性,生产,物料,考虑,即,时,生,产,或即,时,送,货,的方式,降低,库存,。,2JIT,库,存管理,-,看板管理,3,控制在,库金额,。,4,定期,盘点,。,5,库存,警示。,6.3,减少库存,的方法,库存,三不,不大批量生,产,不大批量,搬运,不大批量,采购,7.1,浪費的,定义：,作业中动,作上的不合理,导致,的,时间,浪,费。,7.2,12,动作,作浪,费,:,空,闲停顿,交替拿,弯腰,伸,背转,身大,;,作业重复无节奏,搬运寻找,配合差。,七,动,作,浪费,动作三不,不,摇头,不,转身不,插秧,7.3,产生,原因,与,消除,：,现象,产生原因,消除方向,空闲,工站或双手作业时间不均衡,平衡工站及双手作业时间,停顿,作业变向或物品需要持住,近点布置,交替拿,作业顺序需要换手或双手交叉,顺序设计动作及物料布置,弯腰,物料或作业面布置过低,按标准作业范围设计作业,伸背,物料或作业面布置过高,转身,物料或作业面布置侧后面,现象,产生原因,消除方向,大,动作设计不合理,详细作业标准,作业重复,作业未到位或调整,放错,/,防呆设计,作业无节奏,新老员工作业熟练度有差异,建立新员工上岗应对办法,搬运,作业员从流水线上拿产品的动作,按标准作业范围设计作业,寻找,物料混放不唯一或较小，位置不清,定位，定量，定姿,配合差,作业员动作不协调,标准作业,+,多能工,7.3,产生,原因,与,消除,：,发现动作浪费的关键,没有,.,多余的动作,1,两手闲着的浪费,2,一只手闲着的浪费,3,作业动作停止的浪费,4,作业动作幅度大的浪费,5,作业动作过多的浪费,6,多余的换手,.,倒手动作的浪费,7,多余的行走的浪费,8,转身角度过大的浪费,9,没必要的重叠动作的浪费,10,要领没有理解的浪费,11,没必要的伸腰的浪费,12,没必要的弯腰的浪费,13,暂时放一下的多余动作的浪费,14,根本没用的动作的浪费,案例：铆灯头改善,改善前：动作幅度大，员工易疲,从流水线取产品，放产品,改善后：动作幅度小，员工轻松,从流水线取产品，放产,八,多余程序浪费,8.1,浪,费,的定,义：,作业的流程过多、过长、重复，或强度过剩等造成的浪费，如：,过程精确加工的浪费,制程设计不当的浪费,不必要的作业内容的浪费,不必要的动作浪费,8.2,浪费的产生,1.,品质多余,2.,检查多余,3.,加工,多余,4.,设计,多余,5.,流程多余,8.3,浪费的消除：,能否去除次零件的全部或部分,;,能否把公差,放宽,;,能否改用通用件或,标,准件,;,能否改善材料的回收率,;,能否改,变,生,产,方法,;,能否,精简工作流程,;,能否制程防呆、简化程序；,能否缩短距离、减少阻力,;,是否,确实,了解客戶的需求,.,案例：简化寻找流程,认知回顾：八大浪费,W.,等待浪费,T.,搬运浪费,M.,动作浪费,W.,等待浪费,T.,搬运浪费,E.,多余浪费,D.,不良品修正浪,费,(,检查,),O.,过度生产浪费,I.,库存浪费,思考：,从浪费的“可视性”如何分类？,从浪费的,观察要素,分类：,N.,闲置资源,认知回顾：八大浪费,简单的记忆方法：,DOWN TIME,停机时间,讲座结束，谢谢！,