印刷通用质量检验标准.doc

印刷通用质量检验标准(A版)
1. 目的
在顾客未提出特别要求时，明确本公司生产产品应达到的质量水平及检验标准,明确原辅材料进货、产品储存运输应达到的质量水平。
2。  范围
本标准适用于本公司原材料采购、产品生产（含生产工序委外加工)、储存和运输等过程的质量控制,适用于顾客没有特别规定的产品生产质量控制与检验，适用于营业部门与顾客沟通、进行业务洽谈时参考，适用于生产技术部在生产过程中进行工序生产质量控制，适用于生产技术部和品质部对工序产品或成品进行检验，适用于全质办和品质部对采购、产品生产、储存和运输等过程进行巡查或抽检.
本标准不涉及公司生产设备及其所需的备件采购、备件委外加工.
3. 定义
质量标准——原辅材料进货和投入生产要求的质量项目、生产产品要求的质量项目、储存和运输产品要求的质量项目、部门或车间工序人员工作过程的操作项目，应达到的水平.
检验标准-—质管人员、检验人员在进行原辅材料和产品质量判定时，在进行现场巡查或抽查时，所依照的质量标准、有关的条款或数值。
产品————在生产过程中指成品或半成品，在储存与交付阶段指进入成品仓库的成品。
$ g8 T9 k  Z” T; ～半成品---指生产过程中各工序加工后的工序产品,但成型加工工序后的产品除外。
4. 引用文件
GB 13024—91 箱纸板
GB 13023-91 瓦楞原纸
QB 1011-91 单面涂布白板纸
ZBY 32024—90 白卡纸
GB/T 10335-1995 铜版纸
) K2 H1 K- k。 D0 G6 hGB 7705-1987 平版装潢印刷品
GB/T17497-1988 柔性版装潢印刷品
GB/T 6544—1999 瓦楞纸板
GB 6543-86 瓦楞纸箱
  f5 b＆ g+ N  M8 G； y， S. XGB 2828-1987 逐批检查计数及抽样表
GB/T 6545-1998 瓦楞纸板耐破强度的测定方法
＄ i; s” f' f2 k＃ _& l＊ `; ｛GB/T 6546-1998 瓦楞纸板边压强度的测定方法
GB/T6547—1998 瓦楞纸板厚度的测定方法
4 T  a6 i- [; qGB/T 6548-1998 瓦楞纸板粘合强度的测定方法
5. 内容
5.1 原辅材料质量标准
5.1.1 原纸进货质量标准
# K— }0 [7 e  c） Ba) 箱纸板—-根据GB 13024—91 箱纸板结合我公司实际情况，将箱纸板分为4级：高档箱纸板（一等）、普通箱纸板（二等）、普通箱纸板（三等）、挂面纸（四等）。进货检验必检项目为定量、紧度、耐破指数、横向环压指数、水份，具体技术指标见表一.
＆ b* P% C- o＃ X6 G（ l; _b） 瓦楞原纸——根据GB 13023—91 瓦楞原纸结合我公司实际情况，将瓦楞原纸分为3级：高强瓦楞纸（一等）、普通瓦楞纸纸（二等）、普通瓦楞纸纸（三等）。进货检验必检项目为定量、紧度、横向环压指数、纵向裂断长、水份,具体技术指标见表二.
c） 单面涂布白板纸-—按QB 1011—91 单面涂布白板纸对厚度、定量、白度、横向耐折、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见附表三.
9 G' p8 ^8 c# b+ N7 ｝6 ad） 白卡纸—-按ZBY 32024-90 白卡纸对厚度、定量、白度、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见表四。
3 d7 J2 M/ Z  ＠＆ x8 L+ fe) 铜版纸—-符合GB/T 10335—1995 铜版纸。
" z＃ ～0 \4 ｝— k9 i— gf) 对原纸纸色的要求：在现有生产工艺流程中、在规定的原纸库存期间、在成品库存期间、在搬运装车发货期间，不会产生明显的原纸变色（在800mm距离观察）。
g） 各种原纸须符合环保要求,由供方提供定期型式试验的检测报告，每年至少1次。
5 Y（ ＠/ h+ p7 u( d0 W（ B！ d( z5。1。2 原纸进货检验抽样及判定
  Y2 N( z- p2 m( ？4 u5。1.2。1 抽样方式：
a） 箱纸板、瓦楞原纸:1~25件抽2件；26~150件抽5件；
( z： ｛： K0 D; ~。 A$ z9 R" ｜。 lb） 单面涂布白板纸: 1~25件抽3件；26~90件抽5件；
， ｝0 z2 t7 K( p2 t” b6 Pc) 白卡纸: 1～25件抽3件；26~90件抽5件;
5。1。2。2 对一批原纸的抽样进行各个项目检测后,如果检测得出的某一个项目平均值达不到技术指标要求，即判定该原纸进货批不合格.
5.1。3 原纸在生产过程中质量标准
9 S$ C＆ n6 J- La) 在生产过程中，所有原纸不能有造成产品不合格的外观质量缺陷。
b） 在生产过程中，每卷原纸不允许出现造成停机的拉断现象，每卷原纸中的断纸部位应当是连接可靠的并且接头数量≤3个。

, a% ?6 K9 x！ U5。1.4 钉线质量标准
a） 在现有生产工艺流程中、在规定成品库存期间，不会产生锈蚀。
5.1。5 油墨质量标准
a) 在现有生产工艺流程中、在成品库存期间,不会产生变色（在800mm距离观察）.
b） 在规定的磨擦状态下，不发生脱色。
5。2 平印产品生产质量标准
5。2。1 PS版制版质量标准
5。2。1。1 修版质量标准
a） 必须要在彩色、印版规格尺寸、编排等方面严格按照原稿或客户要求误差≤0。05mm.
b) 严格对照原稿要求对阳图进行必要的修正。
: R— i” ］+ q） C# h） b3 C3 dc） 单版图具备各种规格线如拼版十字线、角线、复切线以及必要的啤线、摺页线等。
) s4 J1 w$ d6 f! n（ kd） 所有规格线的尺寸不允许误差，编码不允许有错漏。所有规格线不得打进产品规格尺寸之内。
e） 单版阳图网点层次2％不消失。50%网点正负值在3％以下，95％网点不糊瞎。
" j$ s: w＆ l+ S： G$ O, lf) 网点不允许有脏点、烂点，底片不允许有划痕、摺痕及粘附灰尘.
g） 所有规格线都必须使用标准规格线,粗细在0。05～0.1mm之间。
h） 凡交晒版、打样及印刷的单版阳图必须放置信号条或标准色标。
5.2。1.2拼版、拷版质量标准
* C3 ｝） h； d； `1 Q/ d7 ca) 拼、拷版必须按照客户来样及工单要求的规格尺寸进行，误差≤0.05mm。
7 Y" t3 i, ＠* T（ n4 ~, R； p7 ub） 拷版网点层次高调要达到2%网点不丢失，中调网点还原要控制在±3%，低调95%不糊瞎。
- e， o) L％ R1 Z＆ W% Ic) 拼成的大版必须具备各种适合晒版印刷加工的规格线，即对版、校版十字线、复切线、切线以及必要的啤线、摺页线。各种规格线都要使用标准规格线，线的粗细在0.05～0。1mm之间。
d） 拼成的大版各规格线及画面套叠误差≤0.05mm，各种规格线必须打在成品规格尺寸之外。
& E8 d＄ b% w: V# J; Fe) 拼、拷好的大版应反差强烈无灰翳，版面干净、无脏点、烂点、花痕、摺痕等现象。
2 _( R＆ u7 A1 a！ x$ e” g) ｜＆ Sf) 拼成的大版片基必须在规格线外，预留10mm空位。
g) 打大格前应先打好定位孔，不用打大格直接晒版的底片片边必须大于晒版需要的定位孔，并统一打好定位孔再交下工序晒版。
9 d* m4 i* F: d5 r5。2。1.3晒版质量标准
” x5 x) K0 i。 M' z！ ｜4 y’ H" za) 晒版的PS版必须具备校版十字线、切线、角线、规格线等辅助线。所有辅助线都必须在成品规格尺寸之外。
8 j8 y+ R％ Z: x2 W7 Lb) 实地版网纹版都必须要有色标.
0 y8 v  {） {- y7 u) ＠％ n＃ Bc) 网点还原率要控制,使3％以上(含3％）网点不丢失，中调网点变化范围±2%，低调网点变化范围±4%(用十倍放大镜观测信号条3％网点可见、50%网点碰角）.
（ v3 h7 }* h8 Z- `" vd) 大面积平网版网点再现要均匀，在500mm视距下观测不允许有明显的深浅现象。
* C！ u) j3 x， H” {' r＊ se） 实地版要求密实,用十倍放大镜观测不露版底线条、文字清晰、无断线、糊瞎，除特殊情况另有要求外，晒出的PS版必须还原底片。
; b。 H- p。 f9 ?9 I3 yf） 晒版必须定位，晒好的整套印版必须咬口来去一致。
  g6 |  g3 _0 a4 r( }e） PS版寿命（印刷数次）不低于 50000 次.
！ E6 g9 J！ R+ R！ c5。2。2彩盒模切版质量标准
； i7 {＆ K（ t！ N* `2 ma） 做模切版时必须严格按照工单及客户来样的规格尺寸，以游标卡尺检验,允许误差32开以下±0。2mm，32开以上±0.4mm.
b) 所有要求直角的啤线都必须90°,所有按要求是弯位、牙刀、花纹的必须依照来样，左右对称弯位圆滑。
c） 所有啤线接口都要符合要求，不露空位。
＊ V’ T: \6 ?9 r1 c6 Id) 图案对称，插口处要有足够的间隙插入。
e) 模切版寿命（模切数次）不低于300000次。
5.2。3平印产品生产工序质量标准
7 t0 ］8 x。 S/ S$ Q4 x5.2.3。1 开纸工序产品质量标准
a) 一开大纸必须按工单的开纸尺寸，对开误差≤2mm，三、四开误差≤1。5mm，四开以下误差≤1mm。
b) 开好的纸应成90°，斜角对开误差不大于2mm,四开及四开以下不大于1.5mm.
: {9 ｜  r1 g; ~— O& dc） 开大纸不允许有凹凸肚，对开、三开纸凹凸肚≤1.5mm,四开及四开以下凹凸肚≤1mm.
  x； O， i$ R9 ed） 刀口应光洁、无崩口及起毛.
2 ｜1 a＃ F" `7 D# e” ze） 底面纸应干净、无刀痕。
! R6 L$ L/ k% f5 ^7 Z+ h$ ［f） 切好的纸纸面统一，堆放整齐。
1 Z$ R5 W: ～6 ～3 n$ L； R9 U5。2.3。2 平印工序产品质量标准
’ }！ k： S’ a（ `/ I7 f$ Y' K  R4 o5。2。3.2.1 产品的墨色
* W： Y9 a6 c, Ia) 必须按客户的色样或签样的墨色进行印刷。
— [* d1 y7 N! D） ]$ ?# P* g5 S。 I： L1 nb) 印张墨色必须均匀，同色密度偏差精细产品＜0.05DS，一般产品＜0.07DS.
c） 实地印刷要求同批同色色差符合：当L＞50mm时，△E＜5.00,当 L≤50mm时，△E＜4.00（用进口密度仪检测)。
$ y& s＆ q' u7 o* V1 W5.2。3。2.2 产品的套印
a) 精细产品主要部份套印误差≤0.2mm,次要部份套印误差≤0.4mm。
! N1 z4 s$ m％ }6 C8 D" ?3 v% Z9 W$ ？b) 一般产品主要部份套印误差≤0.3mm，次要部份套印误差≤0。6mm。
’ S# T% r; ～. Y" I  A” ｝+ ＠e） 套印要求高的产品或套印小量误差即误字意和影响设计意图的不受a和b限制，应根据签样。
3 J( F9 Y2 a# H. L6 X5。2.3.2.3 产品的规格线
! v＆ I+ s7 Z＆ U/ R( ［a） 印刷的产品规格线应与咬口平行和垂直，符合模切成品的要求。
/ F8 ]。 U＆ g  Y  @2 {- ^, _b) 印张画面必须满足产品规格尺寸的全部要求，不得遗漏贴位、唇位、出血位或其他任何部位.
' G2 g  U& V/ M# t。 T， N& M5 [5。2。3。2。4产品的网线、文字、色块
a) 网线、文字、色块印刷应清晰、结实、无缺损、小字包括外文、拼音不误字意。
! h  q（ H! ～！ U8 g* Hb) 网点还原率要控制，使4％网点不丢失，50％网点扩大值＜5%。
c） 条形码可读、数值正确.
2 ^7 a6 q0 p0 p5。2。3.2。5产品的油墨耐磨性及干燥
a) 油墨附着力好，用手指轻擦不脱色.
2 E2 A4 v！ ～& U） A＊ Lb) 一般产品的干燥时间须4～8小时；墨层较厚的实地产品、外观较高要求的产品,干燥时间应不少于24小时。
＆ d+ ～， }! h＃ e＄ O. ?＃ h＃ n， Yc) 一般情况下，没有达到干燥要求的时间，不能把产品移交给下工序；特殊情况下，需要向下工序移交时，须由技术人员、质检员进行专门验证确认。
9 V1 w+ ～/ x％ d： h7 P, f’ g5.2。3。2.6 产品的印油

a) 印油规格尺寸必须严格按签样和客户要求并与印刷套准，允许偏差±1mm.
b) 印油层厚薄适中，光油层能对印刷图文起复盖保护作用，不露纸底、不起珠。
c) 印油后产品必须干透、无粘连，无拖花，纸底无光油.
d) 印油后产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染.
e) 印刷后耐磨擦—来回50次/35秒，无明显掉色或达到客户要求。
) ｛0 k+ ?6 ]/ x3 ？！ _8 D5.2.3。2.7 产品的洁净
a） 精细产品主要部位在500mm视距下目测无脏污，一般产品主要部位在500mm视距下目测无明显脏。
. m/ h/ U1 f* Z。 o* Cb） 精细产品次要部位在500mm视距下目测无明显脏污，一般产品次要部位在500mm视距下目测无影响字意及设计意图的脏污。
1 D/ n+ g” R, X3 W— d！ t0 Mc） 产品无油脏、手印、脚印等脏污.
5.2.3。3 上光、磨光工序产品质量标准
a) 上光应均匀，在500mm视距下目测无厚薄不匀现象。
6 y0 k1 g$ U) d8 \( Hb) 光层厚薄要适中，能对全张纸起复盖作用，不露纸底、不起珠、起路。
c) 上光后产品必须干透、无粘连。
$ a3 D  ？6 N& ?’ ］d） 上光产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染，纸底无光油。
e） 磨光产品光洁度要高，无磨不到的斑点,并在任何可见光源下都能反射光.
f）磨光时注意温度和压力，不允许有烧油、起痕现象。
3 t” V1 _， z% B6 ｜4 \; v, `g)磨光后的产品注意散热，不允许有拉起光层、墨层的现象.
。 W+ D； V— \＄ U/ w, h" Jh)产品必须干净,无污染。
（ R： Q’ c％ k, W+ r6 z（ ＠8 S/ e5.2.3。4 过底油、过UV油工序产品质量标准
a)底油均匀,在500mm视距下目测无厚薄不匀现象。
b)光层厚薄要适中，能对全张纸起复盖作用，不露纸底、不起珠、起路。
＄ C+ n9 N＊ Y7 R。 n0 s% Dc)过底油后产品必须干透、无粘连。
d）过底油后产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染、纸底无底油。
e) UV层光洁度高，无较明显的条痕及不反光处。
’ D  K% R8 _2 @- ］f) UV层附着牢固，用手刮无UV层脱落。
g) 过UV后产品抗撕拉、抗磨擦性能好.用胶粘带撕拉较大面积的油层和墨层剥离,磨擦试验50次/35秒无较明显的油墨掉色现象。
h） 过UV后产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染.
5.2.3.5 复膜工序产品质量标准
a) 过胶的P.P。或P。E。膜不得有起皱。
  q5 w7 v# n＃ e+ qb) 复膜后产品的主视面不允许有直径0。3mm的气泡、杂点1处，其它可视面不超过2处。
8 B  j＊ d； }0 j& Zc） 复膜后半小时均匀慢速撕拉膜能扯起墨层。
d) 复膜后产品必须干净，不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染.
- y' A! _7 B" N＃ m5。2.3.6 平印产品的模切质量标准
a) 模切好的产品刀线要啤断，不披口、不砂口、无毛刺。
b) 暗线要明显，压力适中、弯摺顺利、能起直角而且纸面纸底不爆色、不爆线。
  ]） G+ v＄ d9 p3 ｜' g+ |＃ Wc) 模切尺寸正确，成品允许误差32开以下±0.5mm,32开以上±1.0mm。
( f- l. Q— Z! p ～； _d） 排废要彻底，不得撕破产品规格以内的任何地方,排废后发现有砂口、披口、毛刺等现象要打磨光滑.
4 C* m+ O： N1 Ce) 图案对称，插口处要有足够的间隙插入.
f) 模切与印刷套准误差:彩盒按±1mm。
5 ?. x& ｝4 ｝9 Lg) 产品干净，无拖花、无污染。
! ？’ Q8 a（ Q) |! I. f5.2.3。7 压电化铝工序产品质量标准
1 U: H& r# U1 E' pa) 电化铝附着要牢固,用进口胶粘带粘贴快速撕拉不掉金(不含小型空白字部位)。
b） 电化铝压迹要清晰,无花烂、缺损、糊瞎。
c） 烫印温度适中，不允许有起泡和烫焦变色现象。
7 e' b) }$ G: ｝d） 套印准确,主要部位误差≤0.1mm，次要部位误差≤0.2mm。
( X/ Q3 n＃ W＃ @4 l” J2 ^  Q5。2。3.8 压凹凸工序产品质量标准
a) 压力均匀，图案饱满、鲜明。
c) 压力适中，图案不爆裂。
d) 套压准确，套压误差≤0.2mm。
） w9 s& m. D3 G( f4 ＠, B# e9 [5。2.3。9 粘合工序产品质量标准
4 r8 N: o, ｛: T8 Ja） 胶水适量,不允许有胶水内渗或外渗现象。
8 G1 k＄ d/ p7 l3 E4 ？6 b！ lb） 粘合牢固，粘合后10分钟撕开粘合处可见撕裂纤维.
c） 胶路要直,离边2~3mm，以保证粘合牢固，不离口.
$ X6 T4 l& P/ Q7 f— ?5 Rc) 粘合后产品不允许有拖花、拖脏现象.
+ N4 V＊ q7 ｛0 l( Od) 粘合后产品成型方正，不允许有较明显的一头大一头小现象。
7 j7 P7 t, v！ N6 r  l0 J! B( Ee) 粘合形成的开槽尺寸为1±1mm.
/ C  f％ I； P/ W； u5.2。3.10 平印全检工序质量标准
a) 首检：无用纸错误、印刷内容正确、规格尺寸正确、套印准确、模切套准≤1mm、耐磨擦、粘合牢固（粘贴位85%有纤维撕裂）等。
b) 逐个检查：印刷颜色正确-—符合色标或签样;
有无图文缺陷—-无糊版、条码清晰、无漏印、无条杠
+ n： i） G9 ~5 j版面干净整洁——无油渍、无水渍、无手痕、无拖花、无粘花、无压花、无蹭脏.
表面质量情况——表面光洁一致、无胶辊痕、无皱纸、不起泡、无破裂、无纸毛、胶水无内渗或外溢;
9 ^2 ?） M’ K  T% J％ {。 p- a
成型质量情况——无皱纸、不爆线、无损坏、成型方正、不歪斜、不错位、摇盖与前盒壁间隙≤0.4mm等.
5.2.3。11 包装工序质量标准
a) 按规定数量入箱/打包，不允许有混版/混装现象。
/ @， }7 T8 q7 h$ T1 W; Mb） 包装时按要求放好衬纸和垫板，保证箱内产品平整受保护。
c） 外包装上必须牢固贴上标签或直接填写在箱上，标签或箱上内容包括检验员代号、顾客名称、产品名称、规格、数量、生产厂家、生产日期,字迹要清晰、牢固。
( ?3 ]％ I  O) b， P＆ |4 se） 堆码符合规定要求，保证箱内产品完好.
5。3 瓦楞纸箱质量标准
5.3。1柔版质量标准
a) 文字、实地图案印版深度≥2.3mm，网纹印版深度≥1。8mm.
b) 图文表面光洁、平整，无划痕、沙眼等弊病。
c) 整块柔性版平整、光滑，无波纹、折痕、凸起、划伤。
d) 各色版片位置的起始基准一致,网点比例符合客户要求。
7 p: o0 @$ x！ Y1 A/ ]# c* ｜e) 柔版厚度、硬度符合印刷质量要求.
： D＃ x6 G％ F。 ^/ O＆ f” xf) 版片粘贴要保证牢固、图案位置符合图纸尺寸要求且偏差或偏斜≤2mm。
） O( Y) w* x7 S” P； hg） 柔版的寿命(印刷次数)≥300000次。
5.3。2彩箱和纸箱的模切版质量标准
5。3.2.1激光制模切版质量标准
a) 做模切版时必须严格按照工单及客户来样的规格尺寸，允许误差±1mm。
b) 所有要求直角的啤线都必须90°，所有要求是弯位、牙刀、花纹的必须依照来样或按图纸要求,左右对称的应对称、弯位应圆滑。
＃ |1 h0 N, N0 V" ]＊ j) Ac） 所有模切线接口都要符合要求，不露空位,刀片不允许有松脱现象.
  y” p！ P） F. U5 Q5 id) 图案对称，插口处要有足够的间隙插入.
2 r（ e' J＃ d2 N— ｝5 be） 模切版寿命（模切数次）≥300000次。
5。3.2。2 自制模切版质量标准
a) 做模切版时必须严格按照工单及客户来样的规格尺寸，允许误差±1.5mm。
b） 所有要求直角的模切线都必须90°，所有要求是弯位、牙刀、花纹的必须依照来样或按图纸要求，左右对称的应对称、弯位应圆滑。
c) 所有模切线接口都要符合要求，不露空位,刀片不允许有松脱现象.
) p) k8 j！ V$ B2 t5 S' Ld) 图案对称,插口处要有足够的间隙插入。
8 F& \4 A＆ s6 t: U0 x2 oe) 模切版寿命（模切数次）≥100000次。
5.3.3瓦楞纸箱生产工序产品质量标准
5.3。3。1纸板质量标准
’ T$ x' u” Z； r" la） 双瓦楞纸板厚度AB坑≥7mm，单瓦楞A坑纸板厚度为4.5~5mm,C坑纸板厚度为3.5～4mm，B坑纸板厚度为2。5~3mm，E坑纸板厚度为1。1～2。2mm,F坑≥0。8mm.
' ］8 j9 U（ m9 W（ O) \4 Rb) 瓦楞纸板粘合牢固，其脱胶部分面积之和≤20cm2/m2。
＆ L（ T” n0 b) G" S2 a; bc） 瓦楞纸板表面平整、不塌坑、不起泡、不露坑、不缺材、不薄边.
d） 瓦楞纸板表面清洁,无裂纹、折痕，纸板弯曲≤20mm/m。
（ k5 x) b! G/ c’ e6 le） 瓦楞纸板切边整齐，刀口光洁、无毛刺，切断口表面裂损≤8mm。
7 F2 j) E4 ＠0 ｝+ n7 l' Xf) 纸板生产线温度适中，压线后摇盖开合180°3次以上面纸、底纸均无爆裂。
g) 压线宽度单瓦楞≤12mm，双瓦楞≤17mm，压线折线居中、无爆裂。
5 g3 e& X5 {（ V4 L1 J5 Vh） 压线、纵向切边尺寸符合图纸或工单要求，允许偏差±1mm。
% H8 k0 s％ z" ?— [4 ｜i） 横向切边尺寸符合图纸或工单要求，允许偏差±1。5mm。
j） 瓦楞纸板的边压强度、耐破强度、粘合强度、含水率符合GB/T 6544—1999瓦楞纸板，其中纸板生产的在线水份为（14±2％），交付给后工序时纸板的水份为(8±2%）。
k) 以打样瓦楞纸板实测的边压强度、耐破强度、粘合强度值作为质量标准的，须降低10%作为下限值进行控制,纸板生产时的在线水份按（14±2%）控制,交付给后工序时纸板的水份为(8±2％)。
％ l6 Q’ ^8 h3 I& B# \5.3.3.2 纸箱裱纸质量标准
a） 裱成的瓦楞纸板边缘要求面瓦或面芯对齐误差≤5mm。
  q7 ？， a） C， ]+ Q( ub) 裱纸压力适中，保证瓦楞不变形，不露坑.
7 T6 t— ｜1 f  y8 H8 W1 \! Fc) 表面清洁,无粘连、粘花.
＊ ｛； u6 K/ E6 S7 ?d) 浆涂布适量均匀，生产时的裱后纸板在线水份按14±2％控制。
e) 粘合牢固，裱层干燥后撕开，能撕烂85%纤维.
3 q5 d/ v; Z9 ］5.3。3.3 纸箱印刷质量标准
1 P- d＃ e； J（ C％ r) ］/ o9 ］7 ｛a) 文字图案清晰、标志正确，内容与图纸或样箱一致，须注意有无改版。
2 |# O＆ z9 N5 L! Z* l8 u+ \’ E1 Za) 图案颜色正确，色彩深浅按样箱或色标控制.
） `( X7 w5 ］— ob） 条形码可读、数值正确。
' t＆ M1 @5 \＊ tc） 图文位置尺寸偏差:印刷横向（一般为纸箱成型后水平方向）按±2mm，印刷纵向（纸板移动方向,一般为纸箱成型后垂直方向）按±3mm；
＆ K。 g— I9 z* E  N' v# H’ Vd) 图文长度≤500mm时，每100mm倾斜≤1mm；图文长度＞500mm时,每100mm倾斜≤0。5mm。
’ b8 h+ i7 x: ze） 各色版套印误差，精细印刷品≤1。5mm，，一般印刷品≤2mm。
f） 印刷压力适中，不允许存在纸板、网点坑型的较明显变形，不允许存在较明显的条杠，无积墨糊版,纸板印刷前与印刷后的厚度尺寸差≤0.2mm。
g) 印刷实地平整，距离800mm目视无露底、露色现象.
h) 叠色效果好，距离800mm目视无发虚、露底色现象.
i) 箱面整洁，无脏污、图案文字无缺损.
； [’ y: v； `5 A) b4 I4 d3 [j） 印刷时油墨粘度用3#杯检测，并须控制在10±2秒范围内。
/ u; _” y9 L； l" x5 ~4 b0 \2 R' v4 Ik） 油墨附着力好,用手指轻擦不掉色。
5.3.3。4 纸箱分纸、压线、开槽、切角质量标准
1 p7 R+ S+ r' ^7 z！ L$ S0 K+ ra) 开槽、切角刀口光洁、无毛刺，切断口表面裂损≤8mm。
b) 须注意压线深浅，确保压线明显,折线居中,摇盖先向内折90°再向外折90°，开合180°3次以上面纸、底纸均无爆裂。
＃ _＊ ~# R＄ X3 x＆ \7 G5 g) ＠c） 压线宽度单瓦楞≤12mm，双瓦楞≤17mm.
d) 箱片互成直角，对角误差±5mm。
e） 压线、开槽、切角的尺寸偏差，要保证成箱后的纸箱规格尺寸偏差范围（即三层纸箱±3mm、五层纸箱±5mm)。
2 s’ t/ d% W% w8 z, jf） 开槽切角后的产品两摇盖离缝≤3mm，摇盖参差≤7mm，并且摇盖不可超出箱体。
— e4 X+ A＄ n9 V; ]& Tg） 开槽产品保证成箱后箱角漏洞≤5mm。
h） 搭接舌的宽度30～50mm，切角口低于压痕中线3～4mm。
5 w3 s0 M1 }5 U％ D5 S7 ＠＆ d7 F
- ]( q＄ t) ［9 M# g％ D。 l* f1 o5。3。3。5 纸箱模切质量标准
a） 模切尺寸准确，允许误差±2mm(包括开孔、冲耳仔)。
b） 箱片互成直角，对角误差±3mm。搭接舌宽30～50mm。
c) 模切与印刷套准误差：彩箱按±1.5mm，纸箱按±3mm。
d) 切口光洁，无毛刺,切口表面裂损≤8mm.
e) 压痕线、刀线符合图纸或样箱。
f） 模切压力适中，压线明显,摇盖开合180°3次以上面纸、底纸均无爆裂。
g)  模切后的产品弯曲变形≤15mm/m，保证成箱后箱角漏洞≤5mm,摇盖离缝≤3mm，摇盖参差≤7mm，且摇盖不能超出箱体。
0 V＃ C） ｝- I  ？7 S. c% Nh） 纸箱无污渍，箱壁不允许有多余的压痕线。
（ J( Y& O； H( J" C5。3。3。6 纸箱粘箱质量标准
’ X. `— a。 X! w5 p（ e＊ r3 c。 K＄ Z＄ [a） 粘合剂品种须符合工艺要求，涂胶符合工艺要求或均匀适量,无胶水内溢或外渗现象。
b) 粘合牢固,粘箱30分钟干燥后撕开，能撕烂85％纤维。
c) 纸箱无粘花、粘连、粘烂的现象.
d) 粘箱对线，保证纸箱成型后粘合边无超边现象，粘合E、F坑纸箱形成的开槽尺寸为4±2mm，粘合A、B坑纸箱和组合坑纸箱形成的开槽尺寸为6±4mm。
e） 纸箱粘合成型后，摇盖合拢的离缝≤3mm。
＄ D’ t' c1 ］， ～* q& S0 s5。3。3。7 纸箱钉箱质量标准
: p% _2 E. G1 |4 j% v/ y0 va) 箱钉不允许有锈斑、剥层、龟裂。
# A5 I/ _9 A4 ［％ q+ wb） 箱钉外平内扣牢固，无叠钉、翘钉.
2 h+ R： G* d3 T6 @' E％ `2 ＠c） 箱钉排列整齐,距离均匀，双钉钉距＜80mm,单排钉钉距＜60mm，误差不超过10mm。
- E6 z0 Z! K＆ Bd) 钉排偏斜＜5mm，钉箱对线，无超边现象，边缘缩进≤3mm.
e) 双钉之间距离4～8mm,头尾双钉距底及面压痕边线6～20mm.
8 w1 a6 A8 ^6 i) ~) s! B5 X0 [5.3。3.8 纸箱全检工序质量标准
a） 首检：无用纸错误、摇盖开合180°3次面纸和底纸无爆裂、印刷内容正确、规格尺寸偏差范围：三层纸箱±3mm、五层纸箱±5mm；套印准确、模切套准≤2mm、耐磨擦、粘合牢固（粘贴位85％有纤维撕裂）等。
b） 逐个检查：印刷颜色正确——符合色标或签样；
； V； W- \! H9 z8 B6 n— I/ f： @＃ T＊ w& Q
有无图文缺陷——无糊版、条码清晰、无漏印、无条杠
版面干净整洁——无油渍、无水渍、无手痕、无拖花、无粘花、无压花、无蹭脏。
表面质量——刀口光洁、表面光洁一致、无胶辊痕、无皱纸、不起泡、无破裂、无纸毛、胶水无内渗或外溢；
成型质量—-无离层、不爆线、无损坏、成型方正、不歪斜、不错位、钉粘箱无超边现象、钉线表面无损无锈。粘合边缩进≤3mm,钉箱边缘缩进≤3mm。
图文位置尺寸——图文位置偏差≤5。0mm；
图文长度≤500mm时，每100mm倾斜≤1mm。
图文长度＞500mm时,每100mm倾斜≤0。5mm.
图文套印尺寸——套印误差精细产品≤1。5mm、一般产品≤2.0mm等。
6 ［2 z  t7 H0 L5.3.3。9 纸箱包装质量标准
: q3 b＆ u# f＃ d& U7 L’ Ka) 按规定数量要求打包，不允许有混版/混装现象。
* y” L* t, }— Y& D- q’ ｝b) 包装时按要求放好衬纸和垫板，保证产品平整受保护。
c） 外包装上必须牢固贴上标签，标签上内容包括检验员代号、产品名称、规格、数量、生产厂家、生产日期，字迹要清晰、牢固。
; i” y4 q1 _’ g, ＠: S0 b$ ＠d) 堆放高度符合规定要求，保证产品完好。
5.3.4 瓦楞纸箱/纸板物理性能质量标准

a） 瓦楞纸箱/纸板的边压强度、耐破强度、戳穿强度、粘合强度、含水率符合GB 6543—86瓦楞纸箱。
! U！ t& t3 k0 S, @# k. eb） 以打样瓦楞纸箱/纸板实测的边压强度、耐破强度、粘合强度值作为质量标准的，须降低10％作为下限值进行控制,纸箱的含水率须控制在14％以下。
5。4 生产工序检验抽样及判定（详见《检验控制程序》）
5.5 成品检验抽样及判定
5.5.1平印产品采用附录A《彩印检验抽样方案》检验，作出成品批是否不合格的判定.
5.5.2瓦楞纸箱成品不良严重程度分为“严重不良”、“一般不良”、“轻微不良”三类;成品批是否不合格的判定，按检验后成品不良项目的严重程度与不良项目个数进行。除物理性能检测项目和爆纸检测项目外，其它项目是否不良,在检验全部抽样后，按附录A《瓦楞纸箱检验项目抽样方案》进行判定，整批产品是否合格按如下判定：
a) 成品“严重不良”项目指：某项要求的物理性能不合格、表纸爆裂、图文印错、颜色印错、条形码不可读、规格尺寸超差、模切压线错误、手挽孔形状错误。
b） 成品“一般不良”项目指：印刷露底、印刷缺损、摇盖不良、里纸爆、颜色偏差、套印偏差、粘合偏差、粘合不牢、手挽孔位置偏差。
4 [3 H' Y（ d: _， w： c2 ［c） 成品“轻微不良”项目指：印刷毛边、纸毛印迹、纸斑点、纸色偏差、墨斑点、压线偏浅、模切压线爆裂.
2 q2 ＠# O。 ｝3 f4 T。 G4 W＄ dd) 在检验抽样数量中，有1个“严重不良”项，该批成品即判为不合格。
e) 在检验抽样数量中，有2个“一般不良”项，该批成品即判为不合格。
f） 在检验抽样数量中,有3个“轻微不良"项，该批成品即判为不合格。
5.6 产品堆码、搬运质量标准
a) 进行堆码操作的人员，须保持个人清洁并平稳放置产品(成品或半成品），不得造成产品脏污或油渍,不得造成产品折角或折痕。
+ n9 R2 n, N& ＠6 y＄ Y3 tb) 堆码产品（成品或半成品）须平整,叠放的各产品之间不允许有其它物料，捆扎用料或工艺技术许可的垫块除外；堆码不允许造成产品变形。
6 J9 [, }； m4 L, p6 s7 ［（ |， ［c） 堆码的每栋产品（成品或半成品）底层与地抬板之间,须放置2张五层纸板作垫板;垫板的尺寸须大于地抬板尺寸80mm以上。
％ Z） I, J＃ ｝& a！ X+ rd) 堆码的每栋产品（成品或半成品)不能出现倾斜,堆码到大约1m高时，增加1块纸板作中间垫板；垫板尺寸与地抬板尺寸相近。
e) 每栋产品(成品或半成品)堆码的总高度须受到限制，对于不同的产品堆码总高度的确定,以生产技术部指明的高度或不使底部产品变形/塌坑为限.
＃ Z9 b0 ～3 g！ Q： Tf) 对于不同的半成品，不允许在同一块地抬板上堆码及放置.
0 D1 k0 \＃ K8 sg) 对于不同的成品，尽量避免在同一块地抬板上堆码及放置；特殊情况下也可以在同一块地抬板上堆码及放置，但必须进行明显的分隔和标识。
h) 搬动每一个产品（成品或半成品)时，不能造成产品折痕、折角.
： X2 Y4 U6 b- n” D， `# ＠！ Z： ^8 ?% Pi) 搬动每一捆包产品（成品或半成品）时，不允许手抓打包绳或打包带搬动产品，加垫片捆扎方式除外。
1 @  m％ D. ^5 d） ?6 i4 ｜j） 放下被搬动的产品时，不允许有扔、砸产品的行为。
k) 搬运产品的过程中，须防止产品跌落、防止每一捆包/栋的标签跌落；还须防止每一个/捆包/栋产品被别的物体撞击或撞击别的物体。
5.7 产品在工序之间交接、在生产车间与成品仓库之间交接的质量标准
- I’ T! c  `% n# M7 a+ ia) 被交接的产品须堆码在地抬板上并符合堆码要求，且只能在约定的区域内进行交接清点。
b） 被交接的产品，须有检验状态（即合格品）的标识，其产品实物(每捆/每箱/每栋）外观与产品标签须对应且相符合。
2 k! ］/ l  `5 m＄ _) mc） 产品实物与检验状态（即合格品）不相符,或与产品标签不相符，不允许进行交接。
* }2 Z/ B& S7 J+ Yd) 被交接的产品，须即时清点数量并记录，且应与交接单据上的交接数量相符。
5.8 产品在暂存放置与仓储质量标准
a） 在生产工序之间搬运的产品，允许暂存放置于有标识的暂存区域内，还应做到生产通知单/流程卡、产品、产品标签对应且相符合;不同的产品之间应隔离（空间间隔或纸板分隔），并有检验状态（即合格品、待处理品、待检品、不合格品)的标识。
b） 由生产车间保管的产品，允许暂存放置在规定的待处理区域内,应做到暂存帐目、产品、标签对应且相符合;不同的产品之间应隔离（空间间隔或纸板分隔)，并有检验状态(即合格品、待处理品、待检品、不合格品）的标识。
! s4 c  y  c  ｜c) 由成品仓库保管的合格产品,允许暂存放置在规定仓库区域内，应做到帐目、产品