抽样程序与抽样标准.doc

抽样程序与抽样标准
1 目的
为了保证检测结果的代表性、正确性和有效性，对抽样行为进行控制，降低抽样检测的误判率，特制定本程序。
2 范围
适用于抽样方案的制定和批准，抽样活动的组织实施等过程。
3 职责
3.1 技术负责人的职责
负责抽样方案的批准，负责维护本程序的有效性。
3.2 办公室的职责
负责组织抽样及样品的管理。
3.3 检测室负责人的职责
负责提出抽样方法、制定抽样方案。
3.4抽样人员的职责
负责实施抽样，认真填写抽样文件，执行抽样纪律。
4 工作程序
4.1 下列情况应进行抽样检测
4.1.1 委托进行批量生产产品仲裁检测的
4.1.2 法律、法规或强制性标准中规定须抽样的；
4.1.3 产品标准、检测方法要求抽样的；
4.1.4 客户要求抽样的。
4.2 抽样依据
4.2.1 产品标准或检测方法有抽样规定的，依据标准或方法的规定：没有标准或方法规定的，则制订基于统计方法的抽样计划；
4.2.2 委托检测或客户要求抽样的一般执行GB/T 2828 ,计数抽样检测程序第1 部分：按接收质量限（AQI）检索的逐批检测抽样计划或GB 2829《 周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）》，也可根据与客商的约定。
4.3.1 抽样方案由相关检测室制定。
4.3.2 抽样方案的内容：
4.3.2.1 抽样依据；
4.3.2.2 单位产品的质量特性；
4.3.2.3 不合格品的分类；
4.3.2.4 质量水平；
4.3.2.5 检测等级；
4.3.2.6 抽样时问、地点及人员；
4.3.2.7 抽样风险评价；
4.3.2.8 抽样检测的费用；
4.3.3 抽检样品及其母体要求
4.3.3.1 是成批生产并投放市场的产品；
4.3.3.2 出厂时间等符合检测标准和技术文件规定；
4.3.3.3 有出厂检测合格证；
4.3.3.4 由于运输、保管不善造成的外观有明显缺陷的样品，应做详细记录。
4.3.4 抽样方案的批准
抽样方案由技术负责人负责批准后实施。
4.4 抽样和封样
4.4.1 在抽样工作开始前由办公室统一制备封样用品（如封条、封样漆），并妥善保管。
4.4.2 抽样人员持抽样文件及身份证明采用突击性随机抽样方法抽样，抽取的样品数量及母体数量，应符合抽样方案或有关标准和技术文件的规定。
4.4.3 样品在销售部门或企业成品库抽取，也可在生产线末端抽取挂有合格证的产品，在销售部门抽取的样品应是未开箱或未使用的有合格证的商品。
4.4.4 当客户对文件规定的抽样程序有偏离、添加或删节的要求时，抽样人员应详细记录这些要求和相关的抽样资料，同时需确认其要求不会影响抽样检测的代表性和结果的有效性，方可按客户的要求进行，保证抽样的可追溯性。所有偏离、添加或删节均应在原始记录及检测报告中反映出来，同时告知所有相关人员。
4.1.5 样品一经确定，不允许做任何调整、修理或更换，抽样人员应采用规定的方法封样，按《封样单》 要求逐项登记封样。
4.4.6 抽样完毕，抽样人员在现场填写《抽样单》，抽样单经抽样人员和供样单位负责人双方认可签字，供样单位确认盖章后，由抽样人员带回单位，作为样品验收依据，抽样记录应包括所用的抽样计划、抽样人、环境条件、必要时有抽样位置的图示或其他等效方法，如可能,还应包括抽样计划所依据的统计方法。
4.4.7 在销售部门抽样时，抽样人员应就地封样，并及时组织运送，保证在规定时间内将规定数量的样品送（发）至指定地点，送（发）样单位有责任保证样品在运输中不受损坏。
4.1.8 抽取的样品应按产品说明书规定配有随机技术文件和附件等，抽样人员还应根据检测需要及时向生产单位索取相关企业标准等检测所需的其它技术文件。
4.4.9 若因受检单位停产、转产、产品数量不足等原因致使不能按规定抽到样品时，抽样人员应向受检单位索取书面证明，书面证明和情节记录应及时送交办公室。
4.4.10 对于现场检测抽样，即刻对样品按检测要求进行检测，检测完毕，样品就地封存。
4.4.11 检测工作结束，在可处理样品时，应立即通知供样单位允许启封备用样品。
4.5 抽样纪律
45.1 在抽样之前应由技术负责人组织对抽样人员统一进行抽样方法培训，学习有关产品标准、技术文件和有关规定。同时还应提出抽样要求，宣布抽样纪律，规定抽样时间，确定封样手段和准备抽样文件等。
4.5.2 抽样小组成员不得少于两人。
4.5.3 抽样人员必须持有效的抽样文件，按照抽样要求实施抽样。
4.5.4 抽样前不得事先通知被抽样品持有人有关抽样的一切信息。
4.5.5 抽样人员必须秉公办事，执行抽样公务期间，不得提出和参加与抽样工作无关的话动。
4.5.6抽样人员必须与被抽样持有人一同填写抽样单，完善抽样的全部交接手续，并记录样品持有人对样品安全的一切要求。
4.5.7 抽样人员应严格遵守保密规定，不得委托他人代理抽样。
4.6 按规定要求进行封样或加贴封条的产品，办公室接收样品时要检查封条是否完好，如封条破损应重新抽样，并做好相应记录．
5 相关文件
5.1 《检测方法及方法的确认程序》
5.2 《样品管理程序》
5.3 《逐批检查计数程序及抽样表》 GB 2828
5.4 《周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查》 GB 2829
6 质量记录
6.1 《抽样单》
6.2 《封样单》
6.3 《抽样情况表》

编制人： 日期: 年 月 日
审核人： 日期: 年 月 日
批准人： 日期: 年 月 日

质量指标）
GB／T 14437—93　产品质量计数一次监督抽样检验程序（适用于总体量较大的情形）
GB／T 14900—94　产品质量平均值的计量一次监督抽样检验程序及抽样表
GB／T 15239—94　孤立批计数抽样检验程序及抽样表
GB／T 15482—1995　产品质量监督小总体计数一次抽样检验程序及抽样表
GB／T 13393—92　抽样检查导则
GB 10111—88　利用随机数骰子进行随机抽样的方法
GB／T 15500—1995　利用电子随机数抽样品进行随机抽样的方法

四. 抽样检验的国家标准是如何分类的？
答：根据检验对象可分为两大类：
1）分立个体的抽样检验；
2）分散料的抽样检验，例如：一批水泥、一批化肥、一批粮食、一堆矿石都可视为散料，对散料类，又可分为粒度均匀散料和粒度不均匀散料。
五. 在抽样检验中为什么要分为连续批和孤立批两种情况来讨论？
答：在抽样检验中将检验对象分为连续批和孤立批两种情况来讨论，是抽样检验从经验上升为科学的重要里程碑。对孤立批而言，抽样检验仅起概率把关的作用，它不能把接收批的木合格品率控制在事先规定的某数据之下。例如：对批量等于10 000的一批产品要求不合格品率不得高于1％，若使用（5；0）抽样方案，即从该批中抽5件，如果发现其中有不合格品判为不接收该批，如果这5件全是合格品判为接收该批。假如该批中有10件不合格品，不合格品率为 0．1％，即该批为合格批（0.1％＜1％）。从这10000件中抽取5件，可能抽到不合格品，若抽到了不合格品，就会把实际上合格的批判为不接收。再看另外一种情况，假如该批中有9000件不合格品，1000件合格品，从该批中抽取5件。有可能抽到的5件全是合格品如果这样的事件发生了，就会把不合格品率高达90％的不合格批判为接收。由此可见，用某一抽样方案对孤立的一批产品进行抽样检验判断，仅起概率把关的作用。即，当不合格品率低时，被判为接收的概率较高；当不合格品率高时，被判为接收的概率较低。在抽样检验后判为接收，并不能断言，该批的不合格品率在事先规定的某数据之下。
六. 什么是抽样系统？
答：抽样系统由一组抽样方案和如何使用这组抽样方案的转移规则构成。对于连续多批产品，为了达到既节约样本量，又尽量精确地控制接收产品的总和的不合格品率这样的目的仅仅使用一个抽样方案是不行的，必须使用一组抽样方案。这组抽样方案包括：正常检验抽样方案、加严检验抽样方案、放宽检验抽样方案和特宽检验抽样方案。在什么情况下使用哪个抽样方案由转移规则来确定。参照国际标准ISO 2859制定的国标GB 2828《逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）》和参照国际标准ISO 3951 制定的国标GB 6378《不合格品率的计量抽样检查程序及图表》都是以 AQL为质量指标的抽样系统。
七. 使用 GB 2828《逐批检查计数抽样程序及抽样表》可以仅使用正常检查方案吗？
答：不可以仅使用正常检查方案。GB 2828中的质量指标是合格质量水平AQL。AQL的定义是：在抽样检查中，认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值。也就是说，用某一AQL确定的抽样系统对连续多批进行抽样检验，可以将接收的多批的和的不合格品率大约控制在AQL之下，而仅使用正常检查方案就不能达到这样的目的了。所以说，不能仅使用正常检查方案。
八. 在产品标准中引用GB 2828应规定哪些指标？
答：在有些产品标准检验这一章中，仅写了抽样检验按GB 2828 执行。这显然是不行的。 GB 2828是一项基础标准，它提供了多个质量指标（AQL值）和多个控制精度指标（检查水平，即IL），供不同的产品在不同情况下的选择需要。在指定产品后，选用GB 2828应规定下列四个指标：
1）确定批量；
2）确定不合格的分类；
3）按不合格的类别分别规定检查水平IL；
4）按不合格的类别分别规定合格质量水平AQL。

九. 可以将 GB 2828用于孤立批检验吗？
答：不可以。 GB 2828的题目下有一个括号清楚地注明：“适用于连续批的检查”。使用GB 2828中的抽样系统可以控制过程平均的不合格品率。孤立批没有过程平均这一概念，所以不能将GB 2828用于孤立批的检验。
十. 什么是跳批计数抽样检查程序？
答：为了达到既节约样本量，又精确地控制不合格品率这一目的，对于连续多批产品，当抽样检验结果显示，产品批质量相当好时，可以不再逐批检查，而选用一定跳频进行跳批检查。GB 13263《跳批计数抽样检查程序》中规定了四种跳频：l／2，1／3，1／4，1／5跳频为1／2，即每两批中随机抽一批，从这批中再抽取样品进行检验。跳频为 1／5，即每五批中随机抽一批，从这批中再抽取样品进行检验。其它以此类推。当抽样检验结果显示，产品批质量下降时，跳频也应随之下降（数值增大）。国标GB／T 13263—91《跳批计数抽样检查程序》详细规定了跳批资格的鉴定、初始跳频的选取，跳频的升级、降级、暂停和资格的取消。 GB／T 13263—91参照采用了ISO 2859／3，它是GB 2828的续篇。
十一. 连续批抽样跟连续抽样是一回事吗？
答：连续批抽样跟连续抽样不是一回事。连续批指的是在相同生产条件下生产出来的多批。比如说，一天的产量作为一批，在相同的生产条件下，一个月生产出来的30批，构成了连续批。针对连续批抽样的国标是GB 2828。而连续抽样指的是在持续不断的生产线上抽检，这些持续不断的产品并没有构成一个稳定的批。针对连续抽样的国标是GB 8052。GB 8052是非等效美国军标MIL－STD－1235B制定出来的。
十二. 在散料抽样检验中，应抽取的份样数的多少取决于什么？
答：在对水泥、化肥、粮食等这类散料的抽样中，其份样数的多少取决于欲检的质量特性分布均匀程度，质量特性分布均匀程度在数学上用方差来表示。方差越大，说明质量特性分布越不均匀，需要的份样数越多。注意，份样数与份样量是两个概念，份样量指的是一个份样的含量，例如：对一堆散装水泥取16个份样，每个份样重1公斤，那么份样量就是1公斤。在这里应特别指出，所抽份样数的多少在本质上并不取决于批量，试想，如果一堆散料其某一质量特性分布绝对均匀（方差为零），那么仅抽一个份样就够了，这个份样就可以代表这一堆散料的质量状况。关于散料抽样检验的国标是GB／T 13732—92《粒度均匀散料抽样检验通则》。
十三. 质量监督抽样与验收抽样有什么不同？
答：对孤立的一批产品进行抽样检验，有着两类风险，把合格批判为不合格的风险，称为第一类风险，把不合格批判为合格的风险，称为第二类风险。欲减小这种误判风险，就必须要增大样本量，在产品交收时，若发生第一类错误，对生产方不利，所以第一类风险为生产方风险；若发生第二类错误，对使用方不利，所以第二类风险也称为使用方风险。在产品交收时，要照顾到双方利益，所以样本量不宜取得太小。在质量监督时，由于种种原因，样本量不能很大，同时又要控制将合格批判为不合格这类冤枉了被监督方的错误，这样只能增大犯第二类错误的概率。现在已颁布的四项用于质量监督抽样的标准，均把第一类风险，即错判风险控制在0.05之内，也就是说，通过抽样检验判某监督总体不合格，其判断正确的把握高于95％，也就是说做到了“十拿九点五稳”。由于质量监督抽样往往用小样本量，又严格控制了错判风险，那么漏判风险（犯第二类错误的概率）就比较大，也就是说明明不合格的监督总体判为合格的可能性比较大，所以在用小样本量监督抽查时，若没发现问题，应视为通过。即“未见异常”。
十四. 关于质量监督抽样方面有哪些国家标准？
答：关于质量监督抽样检验，已颁布了四项国家标准。
1） GB／T 14162—93《产品质量监督计数抽样程序及抽样表（适用于每百单位产品不合格数为质量指标）》。它用于计点抽样检验，例如，检验瓷器上的黑点数是否超过规定，检验布匹上的疵点数是否超过规定。
2）GB／T 14437—93《产品质量计数一次监督抽样检验程序（适用于总体量较大的情形）》。它用于当监督总体量较大时，以不合格品率为质量指标的抽样检验。
3） GB／T 14900—94《产品质量平均值的计量一次监督抽样检验程序及抽样表》，它属于计量型抽样检验，用于检验监督总体某质量特性的均值是否符合规定，例如：检验一束钢丝的平均抗拉强度是否高于某值，一批瓷器的铅镉溶出量的均值是否低于某值，一批卷烟的尼古丁平均含量是否介于某两值之间。4）GB／T 15482—1995《产品质量监督小总体计数一次抽样检验程序及抽样表》。它用于当监督总体量较小时（不大于250时）的监督抽样检验