厂房钢结构制作工艺措施.doc

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老挝万象120kt/a钾盐矿项目
I标钢结构制作技术工艺措施

编 写:

审 核:

批 准:

中国水电十局有限公司老挝钾盐矿项目经理部
二〇一二年一月十六日

目 录

一、 工程概述-----------------------------------------2
二、 钢结构制作工艺及措施------------------- -- 4
三、 钢结构除锈油漆涂装技术措施------------- 9
四、 质量控制和验收-------------------------------11
五、 成品堆放、 发运-------------------------------12
六、 安全保证措施----------------------------------12

一、 工程概述
1.1.前言
老挝万象120kt/a钾盐Ⅰ标工程主要由主厂房、 氯化钾、 钠包装车间、 镁片车间、 镁片包装车间组成。
1.1.1、 主厂房长120.000m、 宽分别为21.000m和31.000m, 钢柱顶标高分别为27.000m、 23.500m、 变电所长为44.000m, 宽12.000m, 檐口标高为9.000m。主厂房钢结构包括柱梁系统、 吊车系统和屋盖系统。柱梁系统由钢柱、 柱间支撑、 钢平台梁和屋面梁组成。钢柱含H型钢柱及十字型柱,钢梁及吊车梁均为实腹式工字形焊接和热轧型钢。
1．1.2、 氯化钾、 钠包装车间长33.360m、 宽16.360m, 建筑面积862.50m2,二层钢结构。建筑结构形式为钢框架结构、 门式刚架。厂房钢结构包括柱梁系统和屋面系统。柱梁均为实腹式工字形焊接和热轧型钢。
1.1.3、 镁片车间长30.000m,宽6.000m和13.000m, 钢柱顶标高分别为12.000m, 18.000m和21.000m, 变电所长10.000m,宽7.000m, 檐口标高为4.500m。厂房钢结构包括柱梁系统和屋面系统。柱梁均为实腹式工字形焊接和热轧型钢。
1.1.4、 镁片包装车间长21.75m,宽16.85m, 女儿墙顶标高分别为5.760m、 15.500m。厂房钢结构包括柱梁系统和屋面系统。柱梁均为实腹式工字形焊接和热轧型钢。
1.2 编制依据及设计要求:
1.2.1、 本措施根据设计院提供的相关设计图编制而成。
1.2.2、 依据《钢结构制作安装施工规程》(YB9254-95)。
1.2.3、 依据《钢结构施工质量验收规范》( GB50205- )
1.24、 依据《建筑钢结构焊接技术规程》( JGJ81- )
1.2.5、 接合我分局以往钢结构制作的相关技术文件。
1.3、 主要加工设备:
在钢结构制作过程中最大限度使用机械设备并利用各种工
具, 以减少手工操作的随意性和不稳定性, 提高生产效率; 开工前
我部对投入工程的相关设备进行了保养检修。对于大型构件的
加工, 为保证质量我项目部决定在加工厂房内进行加工。
1.4、 质量目标及监控:
1.4.1、 钢结构制作质量目标为产品合格率100%, 优良率85%以上,
争创精品工程, 达到用户满意。
1.4.2、 质量监控由项目部质量主管部门严格按钢结构制作图纸、 工艺要求和规范标准, 进行工序控制和检验; 并积极配合建设公司质量检查站和监理公司的工作, 不断提高产品的制作质量。
1.5.1、 进度计划的安排:
根据工程总体要求和图纸、 材料的到位情况, 按项目经理部网
络进度计划和安装顺序, 组织和安排制作加工任务, 根据当前材料
订货情况及施工详图转化进度计划进行。
二、 钢结构制作工艺及措施
2.1.、 钢结构工厂预制流程图

平板校正 多头数控切割 半自动切割

热处理( 局部)
切割下料
放样
平板校直
原材料检验
材料采购进场

校 正

1、 化学检验 角磨机机磨边、 开坡口
机械加工
2、 物理检验

摩擦面铣平

组 装

H型钢人力
组装成型

焊 接
埋弧焊
自动、 CO2焊接

热处理
CO2焊 人工组装连接件 整体回火
消除应力
校 正
二次组装
焊 接

H型钢校正机
人工火焰校平校直
整体回火
焊接检验
校 正
热处理( 整体)

焊缝超声波探伤
机械制孔

摇臂钻床
预拼装
抛丸除锈

喷砂处理
表面处理

摩擦面处理
出 厂
包 装
产品出厂检验
防锈处理

银灰防锈底漆
2.2 工程材料
钢材: 采用Q235B, 钢材应有质保书, 并应符合设计要求及国家有关标准规定。
焊条: 应有质量证明书, 并符合设计要求, 药皮脱落或焊芯生锈的焊条不得使用, 使用前在250～350℃条件下烘烤1～2h, 然后放入烘箱保持恒温使用。
螺栓: 应有质量证明书, 连接副配套, 并符合设计要求, 锈蚀、 碰伤或混批的螺栓不得使用。
涂料: 防腐油漆涂料的品种、 牌号、 颜色及配套底漆、 腻子, 应符合设计要求和国家标准的规定, 并有产品质量证明书。
2.3主要工机具
2.3.1、 机械设备: 型钢切割机、 半自动切割机、 刨边机、 刨床、 钻床、 手抬压杠钻、 磨床、 角向磨光机、 喷砂机、 履带式( 或轮胎式) 起重机、 压力机、 空压机、 H型钢组对机、 H型钢翼缘矫正机、 门型埋弧焊机、 金属板压型机、 液压折弯机、 剪板机以及电焊、 气焊设等。
2.3.2检测设备
水平仪、 经纬仪、 漆膜测厚仪、 5—100m钢卷尺、 超声波勘测仪
2.4 结构制造工艺流程
提原材料→原材料矫正→放样划线→开料切割→零件加工→边缘加工、 制孔→半成品→总装配→焊接→探伤→矫正→成品钻孔→摩擦面处理→检查→除锈→底漆、 面漆涂装→编号→出厂
2.5、 焊接H型钢制作工艺流程
程控自动切割下料→人力调平矫正→人力坡口加工→H型钢拼装→埋弧自动焊接、 CO2焊接→超声波探伤→焊接矫正( 消除应力处理) →检查
2.6、 操作要点
●下料
板材下料采用程控自动火焰切割机和半自动切割机。下料时, 在长度方向留有二次气割余量, 焊后经过二次气割保证长度尺寸和端面垂直度。如果板材长度不够, 下料前应先拼够长度再加切割。
●H型钢组装
组装前, 对连接表面沿焊缝边沿30—50mm范围内的除锈、 毛刺及油污等杂质必须清除干净, 配料时保证翼缘板的拼装焊缝和腹板的拼装焊缝相互错开200mm以上, 其组装在H型钢组装平台上人力进行( 同时进行点焊) , 点焊用的材料与正式施焊的材料相同, 点焊高度控制在设计焊缝高度的2/3, 点焊长度为40mm, 间距为500mm。
●H型钢的焊接
焊接采用埋腹自动焊并在专用的平台上进行
焊接作业前应按中华人民共和国行业标准《建筑钢结构焊接规程》JGJ81—91, 对钢材、 焊接材料、 焊接方法等进行焊接工艺评定。
施焊的焊工必须按规定培训考试合格, 持有焊工合格操作证。
施焊前, T型接头角焊缝和对接接头的平焊缝, 其两端必须配置隐引腹板和引出板, 其材质和坡口型式与被焊工件相同。手工焊引弧板和引出板应大于或等于60mm, 宽度应大于或等于50mm, 焊缝引出长度应大于或等于25mm。自动焊引弧板和引出板应大于或等于150mm, 宽度应大于或等于80mm, 焊缝引出长度应大于或等于80mm。
焊接材料
焊　丝: H08A( 用于埋弧焊)
焊　剂: 高锰型焊剂
电焊条: E5015
电焊条和焊剂要按规定烘烤, 并随焊随取, 做好记录。
●焊接工艺
埋弧自动焊焊接参数表
焊脚尺寸( mm)
焊丝直径( mm)
焊接电流( A)
焊接电压( V)
焊接速度( m/h)
8
4
575---624
34--36
30
12
4
725---775
36--38
20
●校正
焊接H型钢的变形有角变形、 弯曲变形和扭曲变形。采用合理的焊接工艺可控制弯曲变形和扭曲变形在规范允许的范围内, 主要是翼缘板的角变形需要校正。采用H型钢翼缘校平机将翼缘校正。
2.7、 质量要求
H型钢的焊缝质量必须符合设计图纸和有关标准规范的要求。外观检查时, 焊缝的焊波应均匀, 不得有裂纹、 未熔合、 夹渣、 焊瘤、 咬边、 烧穿、 弧坑和针状气孔等缺陷。焊接区无飞溅残留物, 对二级焊缝要求进行超声波探伤, 抽查比例列为每条焊缝长度的20%。其质量标准应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205— 中的规定。
高强螺栓孔采用钻模、 钻孔, 制作前根据节点板设计并加工钻模板, 连接的节点板必须成套加工。
在制作时, 首先必须放出整根钢柱或整榀钢梁梁的大样再进行制作, 且每梁制作时都必须进行工厂预安装, 而且做好标识, 并经质检部全面检查合格后方可出厂。
焊接: 设计采用Q235B和Q235A钢板, 开工前必须进行工艺评定试验, 其试验内容和结果应取得认可; 并对二级焊缝作外观检查记录, 及超声波检查记录。
单层钢柱制作允许偏差和检验方法( 表1)
项次
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
柱底面到牛腿支承面距离(l1)
±l1/
±8.0
用钢尺检查
2
受力支托表面到第一个安装孔距离
±1.0
用钢尺检查
3
牛腿面的翘曲
2.0
用拉线、 直角尺和钢钢尺检查
4
柱身弯曲矢高
H/1000
12.0
5
柱身扭曲
牛腿处
其它处
3.0
8.0
用拉线、 吊线和钢尺检查
6
柱截面几何尺寸
连接处
其它处
±3.0
±4.0
用钢尺检查
7
翼缘板对腹板的垂直度
连接处
其它处
1.5
b/100
5.0
用直角尺和钢尺检查
8
柱脚底板平面度
5.0
用1m直尺和塞尺检查
9
柱脚螺栓孔中心对柱轴的距离
3.0
用钢尺检查
注: H为柱高(长)度; b为柱截面翼缘板宽度。
三 钢结构除锈油漆涂装技术措施
3.1涂装工艺
工程质量必须达到优良, 涂装是工程中的重要环节。本工程涂装工艺如下:
工厂内抛丸除锈→工厂内主厂房底漆叁遍( 其它厂房两遍) 、 主厂房面漆两边( 其它厂房一遍) →安装后均为面漆一遍。具体要求如下:
3.2抛丸前的构件检验
钢构件必须在制作完毕后, 经检验合格、 无机械损伤和变形的情况下, 才能抛丸处理。
构件的焊接应平整, 焊瘤、 飞溅物等必须清楚干净。
结构表面不允许有油污。
3.3、 抛丸处理
为确保达到业主要求的Sa2标准, 工厂按照GB8923—88Sa2的标准进行抛丸处理。
经过抛丸处理的表面, 应为均匀的、 无光泽的粗糙表面。
经过抛丸处理的表面, 不应有锈蚀和机械打磨的金属亮点。
抛丸处理后的表面, 应用干燥清洁的压缩空气, 将表面的粉尘吹干净, 并用基准标板进行比较。
抛丸在自检合格后, 应报请业主监理予以验收, 验收合格后并在报验单上签字方可进行下道工序施工。
经抛丸处理后的构件, 必须在4小时内涂装底漆, 以避免构件金属表面二次氧化。
3.4、 底漆涂装
经抛丸处理并验收合格的钢构件应尽快涂装底漆, 涂装底漆要求如下:
高强螺栓摩擦面严禁着漆, 必须用包装纸加胶带隔离开, 安装焊缝处留出50mm用胶带贴封暂不涂装。
主厂房油漆底漆为聚氯乙烯荧丹底漆涂料3遍、 面漆为聚氯乙烯荧丹面漆涂料3遍, 其它厂房油漆底漆为银灰底漆2遍、 面漆为酚醛银粉漆2遍, 底漆、 面漆完成后厚度100µm(用于室外时总厚度为120µm), 使用前, 必须经过质检中心检验合格。
底漆施工人员用无气式喷涂施工。
底漆施工严禁在雨天和潮湿的气氛中进行。
底漆施工外观检查, 涂层表面必须均匀, 不允许有起皱、 鼓泡、 大旋涡、 裂纹、 起皱等外观缺陷。
涂层厚度的测量, 采用测厚仪测量涂层的厚度, 内控标准涂层厚度为30--35µm。
3.5面漆施工
主厂房经过三道底漆两道面漆施工( 其它厂房经过两道底漆、 一道面漆施工) 检验合格后, 必须注意在出厂、 运输、 安装各环节对漆膜进行保护。面漆施工在钢结构安装调校结束后进行, 面漆注意事项如下:
在运输安装过程中损伤的漆膜, 及安装焊缝位置等进行涂装时, 必须涂装底漆, 涂装的工艺要求一样, 经检验合格后, 再涂装面漆。
面漆涂装前必须清除泥土、 灰尘等污杂物。
最后一道面漆必须在涂装前测量达到要求厚度、 检验合格后再涂。
面漆( 安装现场) : 主厂房为聚氯乙烯荧丹面漆涂料一遍( 其它厂房为酚醛因分面漆一边) , 三遍面漆的总厚度100µm(用于室外时总厚度为120µm),面漆外观质量检查: 漏涂、 针孔、 皱纹、 开裂、 剥离等缺陷均不允许存在, 必须做到涂抹均匀、 表面有光泽。
四 质量控制和验收:
4.1 三检制, 自检是基础;
4.2 按规定填写检验报告;
4.3工序检验、 材料复验、 制作、 焊接等质量按工厂”质量控制流程”;
4.4 焊缝超声波检测;
A、 一级焊缝: t>8㎜的对接焊缝及全焊透角焊缝, 探伤比例不低于每条焊缝的100%; 等级: B级; 缺陷评定等级 Ⅱ级。
二级焊缝: t>8㎜的对接焊缝及全焊透角焊缝, 探伤比例不低于每条焊缝的20%; 等级: B级; 缺陷评定等级: Ⅲ级。
B、 一、 二级焊缝按GB/T11345提供超声波探伤报告并存档。
C、 探伤发现的缺陷在焊缝处做好标记, 排除后进行补测。
4.5 钢材、 型钢、 热轧H型钢、 焊接材料的质量合格证明文件。
4.6 抗滑移系数的测试报告。完工资料。
五 成品堆放、 发运:
5.1完工构件必须贴合格证;
5.2完工构件搁置在条型基础的置架上竖放, 不卧放、 堆压;
5.3按构件的安装顺序逐一往安装现场发运( 万象120kt/a钾盐矿) ;
六、 安全保证措施
6.1 施工前, 由安全部组织施工人员学习有关安全规定, 培养施工人员”安全生产、 预防为主”的安全意识; 施工中, 所有施工人员必须严格遵守有关安全规定, 当进度与安全发生矛盾时, 必须坚持安全第一的方针。
6.2 有现场施工人员必须戴好安全帽, 高空作业必须正确佩戴安全带、 系好安全绳。
6.3 电气设备的连接及接地必须可靠。
6.4 设备运输、 吊装过程中由专人统一指挥。
6.5 工作过程中设专职安全人员检查各种安全防护措施, 并督促施工人员遵守有关安全规定。
6.6 交叉作业时, 吊物下严禁站人。
6.7各处缆风绳必须派专人把手, 并听从指挥人员的号令, 不得野蛮施工。
6.8 所有起吊设备必须进行全面检查, 把安全隐患消除。