饮水工程施工方法.docx

1施工方案
根据本项目工程分散的特点，为了加快施工进度，满足总体目标的要求，根据设计图纸的要求对各施工段内的各分项工程组织施工。各分项工程流水作业。迅速组织人员、设备进场。尽快按监理工程师批准的方案迅速修建临时供水、供电、办公和生活设施，尽快具备生产能力。
2施工测量
2.1测量人员配置
项目部工程科成立专门测量放样小组,3人组成,其中1名专职测量工程师,2名专职测量员。
2.2测量仪器配置
测量器具配置表
名称
规格型号
数量
精度
备注
全站仪

1
2″
检验合格
经纬仪
J2
1
2″
检验合格
水准仪
S3
1
0.01mm
检验合格
水准尺
3M,5M
2+2
±0.01mm

2.3测量日常工作
2.3.1测量工作重要性认识
测量工作是一切工程的先导工作，测量工作的好坏将直接影响后续工作的开展。施工测量放样是设计图纸和工程具体实施的中间纽带，工程项目部应对测量工作给予高度重视。安排优秀测量人员，配置先进的精密仪器，确保测量放样工作准确、精确、及时、高效。
2.3.2测量放样基本工作内容
（1）查对复核发包人和监理人所交付的原始三角网点、水准网基点等标志和相关资料，发现问题及时上报并协商解决。
（2）认真熟悉和研究所有施工详图，进行必要的验算，找出控制关系，做到心中有数。
（3）布设施工控制网，并每月复查一次，防止施工过程中破坏。
（4）施工过程中测定并检查施工部位的水平位置和高程。
（5）变形观测点的埋设和定期观测。
（6）进场后测绘原始平面图和原始断面图（间隔20M）。
（7）施工过程中定期对所用仪器进行保养、校核，发现问题及时处理，并配合监理人对工程重要部位进行联合复查。
（8）竣工后测绘竣工图。
2.4施工测量质量控制
2.4.1测量精度要求
测量精度严格按照《工程测量规范》(GB50026-1993)执行。精度要求见下表：
三角测量精度表
平
面
控
制
内容
精度要求
相对闭合差
1/5000
边长丈量相对误差
1/10000
测量中误差
±20″
方位角闭合差
±60″
高程
控制
每公里高程误差
±7.5mm
闭合差
±12mm
2.4.2质量控制
(1)按照“业内预测指导→外业现场实测、记录→操作者自我复核、记录→专业测量工程师复核、记录→向施工员和技术员下发放样通知单”的程序控制。
（2）放样前对已有数据、资料和施工图纸的几何尺寸必须校核，严禁凭口头通知和无签字的草图放样。
（3）发现控制点有位移迹象时，应进行检测，其精度不低于测放时的精度。
（4）水平角观测误差超限时，就在原来度盘位置上进行重测，并应符合下列规定：
①2倍照准差变动范围或各测回观测误差超限时，应重测该测回。
②下半测回归零差或零方向的2倍照准差变动范围超限时，应重测该测回。
③若一测回中重测方向数超过总方向数的1/3时，应重测该测回。当重测的测回总数超过总测回数的1/3时，应重测该站。
（5）水准测量时，两次观测高差超误差规定值时应重测。
（6）测量成果应交监理审核。
3洗水池棚施工方法
3.1钢管柱施工方法
3.1.1钢管柱的制作
（1）钢管柱施工所采用的有关规范
钢管柱的制作、安装所依据的主要规范为《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）、《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002），《钢管混凝土结构设计与施工规程》。
（2）钢管柱的制作、运输
根据有关规范，钢管柱的制作、安装精度见下列各表。
项目
允许偏差
直径（d）
±d/500=±1.6＜±5.0
构件长度（l）
±3.0
管口圆度
d/500=1.9＜5.0
端面对管轴的垂直度
d/500=1.9＜3.0
弯曲矢高
l/1500=3.0
对口错边
t/10=1.6＜3.0
钢管柱由加工厂加工制作，加工制作时严格进行选材，3号碳素钢结构质量标准符合GB700《碳素结构钢》的要求，严格按《钢管结构工程施工及验收规范》进行加工。
钢管柱加工时，严格控制纵向弯曲度、椭圆度、管端平整度。具体要求详见钢管柱制作及安装允许误差表。
钢管柱出厂前进行焊缝、长度、表面清洁度防腐处理、超声探伤检查，按GBJ205-2001《钢结构工程施工及验收规范》质量标准进行验收。并按照每根钢柱进行分节编号，组对配装检验，合格后再分解装运。
钢管柱在运输过程中采取有效措施防止碰撞，装车和卸车采用吊机轻吊轻放，不允许随意抛掷。
3.1.2钢管柱安装
（1） 施工准备
施工准备工作包括施工人员的到位，吊装机具的配置，辅助材料到位，自动定位器，钢管柱等材料的进场备置等。
（2）钢管柱的吊放安装
①出厂前，在每节钢管柱内壁起吊位置对称焊接设置一对吊耳，同时在吊耳侧加焊肋板，以确保钢管柱起吊时的安全。
②准备工作完成后，分次将钢管柱吊入孔内，管节间焊接联接（安放柱内钢筋）
③采用两点起吊法吊装钢管柱，将管体缓慢吊起，至垂直位置，进行钢管柱主筋连接 。
④缓慢吊放钢管柱使钢管柱底部准确嵌入定位法兰，人工在下导洞内直接观察钢管柱底与定位法兰的吻合程度。其后对钢管柱上端精确定位，精确校正钢管柱顶标高、纵轴线位置、垂直度的检测。由于钢管柱下端平面位置、标高、垂直度已由定位法兰确定，在钢管柱上端空间位置校测固定后，即可认为管顶与管底在垂直方向投影重合，钢管位置已精确定位。
3.1.3钢管柱施工控制措施
（1）钢管柱加工制作、安装、混凝土浇筑严格执行设计要求和相关规范。
（2）安装钢管柱时要保证位置准确，检查立柱的垂直度，位移偏差小于5mm，垂直度小于4mm。
（3）钢管柱焊接过程中一定要对称焊接，保证受力均匀，焊缝饱满、长度符合规范要求。
（4）钢管柱安装后应按照规范要求，对安装焊缝进行探伤检测。
（5）当混凝土浇到柱顶时，上面易出现一层较厚的水泥砂浆，而且气泡不易排出。柱顶看灰人员注意观察顶部混凝土的状态，当出现上述情况时，应清除水泥砂浆，重新浇筑混凝土，并加强振捣，确保气泡排出。
（6）作业过程保证振捣质量，避免振动棒触及钢筋和管柱。
3.2彩钢板安装方法
（1）利用钢管搭设两个脚手架，每个架子装上4个轮子，便于推动。
（2）先安屋面内层板，按技术要求，每个波峰用专用自攻螺钉固定，螺钉帽颜色与彩板颜色一致。
（3）安装固定件，把固定件用自攻螺钉固定在檩条上，每根檩条上均有。
（4）将第一块钢板安放在已固定的固定件上，然后使其与每块固定件的中心肋和内肋的底槽压实，并使它们完全啮合。
（5）沿钢板底部拉一条线，校核钢板的两端是否在一条直线上。将第二块板方在第二列固定件上，内肋在第一块钢板的外肋上，中心肋位于固定件的中心肋直立地上，重复第一块板操作方法，依次结下安装。
（6）安装天沟时，要拉线调直。
（7）防水端处理: ①利用上撬工具，将位于钢板屋脊处终端肋条之间的部分向上折，保证在泛水板下方由内吹的水不会流入建筑物之中。②利用下折工具将钢板下端的肋条之间的平板部分稍向下弯曲(呈唇状)以保证雨水顺着钢板终端被排出并不会因风力作用回流至平底盘的下边。
（8）主要泛水板安装:①纵向泛水板和盖板，应在与屋面板的接合处向下弯折，下弯的深度同钢板外形相适应。②横向泛水板和盖板，在彩板固定完毕，且底板被上折后，才能安装，安装时，要用开槽口工具进行开口，然后将两槽口间的舌头向下折弯。
4管道铺设工程施工方法
4.1施工准备工作
（1）熟悉设计图纸，掌握管道铺设的特点和各施工工序的技术、质量要求。
（2）根据设计图纸和管道测量规程要求进行管道中心线定线和高程坡度板的测设。准确定出给水管中线位置。
（3）铺设前对管材进行外观检查有无缺陷，检查有无裂纹，不合格者不得使用。阀门等辅助材料已进场，经检查确认合格
（4）施工场地地表已无任何障碍物，满足铺设管道的条件。
（5）配备接管工具及下管机械。
4.2管道土方开挖
（1）基槽开挖前由专业测量工程师认真学习图纸，掌握有关数据，合理确定挖槽断面和堆土位置，合理选用施工机械，制定相应质量安全措施。同时进行测量定位、施工放线，测量放线前对甲方提供的控制桩点进行复核，然后引测水准点并报甲方及监理审核。
开工前，测定管道中线、附属构筑物位置；挖槽边线、堆土堆料界线及临时用地范围。

（7）本工程含过路管，管沟开挖时要破损原有混凝土路面。先用切割机割缝，然后用破路机开凿。破损路面过程必须采取措施，一是不能妨碍正常交通，另一方面要保证行人安全
4.3管基施工
（1）管道基础应落在有一定承载能力的原状土层上，当管基为干燥密实土层，地下水位低于管底标高，管道可直接敷设在经过夯实、整平的素土上。
（3）一般地段管槽开挖后，平整基底，原土夯实，遇到特殊工程地质时，必须及时与甲方、设计及监理人员协商解决。
4.4PVC管道安装施工方法
4.4.1管材和管件质量要求
（1）管材与管件的颜色应一致，无色泽不均及分解变色线；
（2）管材和管件的内外壁应光滑、平整，无气泡、裂口、裂纹、脱皮和严重的冷斑及明显的痕纹、凹陷；
（3）管材轴向不得有异向弯曲，其直线度偏差应小于1%；管材端口必须平整并垂直于管轴线；
（4）管件应完整，无缺损、变形，合模缝、浇口应平整，无开裂；
（5）管材在同一截面内的壁厚偏差不得超过14%；管件的壁厚不得小于相应的管材的壁厚；
（6）管材和管件的承插粘接面必须表面平整、尺寸准确。
4.4.2管道和管件的存放
（1）管材应按不同的规格分别堆放；管件应按不同品种、规格分别装箱；
（2）搬运管材和管件时，应小心轻放，严禁剧烈撞击、与尖锐物品碰撞、抛摔滚拖；管材和管件应存放在通风良好、温度不超过40℃的库房或简易棚内，不得露天存放，距离热源1米以上；
（3）管材应水平堆放在平整的支垫物上,支垫物的宽度不应小于75mm,间距不大于1m，管子两端外悬不超过0.5m，堆放高度不得超过1.5m。管件逐层码放，不得叠置过高。
4.4.3管道安装施工方法
本分部工程管材选用PVC管材，Φ110以上管道安装采用橡胶圈接口：（1）清理管节承口内的沟槽、插口工作面及橡胶圈；
（2）将橡胶圈安装在承口的凹槽内，胶圈位置应准确，不得扭曲，安装胶圈不得在橡胶圈上及承口沟槽内涂润滑剂；
（3）管节的插口端的坡口为倒角，并已划出插入长度标线；
（4）以洗涤灵做为润滑剂均匀涂刷在位于承口沟槽内的橡胶圈表面和管节插口端外表面上，禁止用黄油或其它油类做润滑剂；
（5）将插口对准承口，保持管节的平直，另一端用橡胶锤配以木板安装至插口标线，插入阻力过大时，应将管节插口端拔出，调整胶圈重新安装；
（6）安装完毕，用塞尺顺承口间隙插入，沿管周检查橡胶圈安装是否正常。
Φ110以下管径管道采用粘接,所使用的粘接胶剂,连接时，管件应清除污迹,承插管轴线应对直重合,承插深度应为管外径的1～1.5倍.插头和承口均匀涂上粘合剂后适时承插并转动管端,确保粘合剂填满间隙；PVC管道连接时，胶水涂抹要均匀，用量适当，以粘牢为准，不准发生任何侧向流淌现象，如胶水放多，要用丝棉或毛巾等擦拭干净，重新涂抹胶水以免对管道产生腐蚀现象。
4.5钢管安装施工方法
4.5.1管道安装
（1）管道的安装和铺设在沟底标高和基础质量检查合格后，方准进行，大直径管道采用汽车吊与人工配合下管，小直径管采用人工下管。管道的支墩与锚定结构应由设计决定，支墩不能做在松土上，应采取措施保证支墩在受力情况下不致破坏管道接口。管子在吊运及下沟时，应采用可靠的吊具，要求管段应平稳下沟，不得与沟壁或沟底硬性碰撞，损坏防腐层。安装时，每根管段必须中心相对，管底与管基应紧密结合。
（2）管道安装后应进行全面检查，并按设计要求进行水压强度试验，水压试验时应请建设单位、监理单位和质量监督单位代表到场检验，合格后才能进行防腐施工。
（3）钢管焊口处的防腐在管道外观检查合格后进行，涂刷前，应对钢管外壁做好除锈和清理，涂层应厚度均匀，质地坚实、表面光洁并确保涂刷厚度和涂刷层数符合设计要求。施工时要保持良好的施工环境，如施工环境不符合施工要求时，应采取适当防护措施。防腐层应作外观检查，合格后才能交付隐蔽。
（4）管道安装全部工序完成后，要尽快进行管沟回填。管道两侧及管顶以上0．5米部分的土方回填，应同时从管道两侧填土分层夯实，管底土层要密实,施工中特别注意不要损害管子及防腐层。以保护所安装管道不受损伤。不得将块石回填到钢管四周。
（5）与设备连接的钢管道应满足以下技术要求：
a.应从机械设备的进、出口开始向干管部位配管安装。
b.与设备连接的法兰应与设备法兰同心，保证螺栓自由穿入。管道法兰与设备法兰保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1/1000。
c.管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。
d.阀门安装前应做强度及严密性试验，抽查数量及合格标准应满足规范要求。
e.管道安装后的螺栓和螺母，凡埋地的必须与埋地管道所采用的防腐材料和防腐等级进行防腐处理。凡外露的应涂以二硫化钼或石墨油脂。
4.5.2管道焊接
（1）管道焊接接头的坡口加工、组对及焊接检验的基本技术要求应符合设计和规范规定；管段的坡口在卷管时采用半自动切割机进行切割，要保证坡口形式和尺寸的准确性，要除净表面氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处磨削平整；钢管、管件，其内壁应做到平齐，内壁错边量不应超过壁厚的20％，且不大于2mm。管道的焊接应由取得相应合格证书的焊工进行在施焊过程中按规定的焊接工艺进行焊接。
(2)钢管道焊接应按照如下要求：
①管道的焊接，应由已取得所施焊范围合格证书的焊工担任。施焊时，应遵守现行技术、劳动保护及消防安全条例的规定，并应有工序间的交接手续。施焊时，应有防雨措施。在易燃、易爆场所焊接与切割时，必须有切实可行的防火防爆措施。管道焊接对口型式及组对要求应符合设计或规范规定。
②管子对口的错口偏差，应不超过管壁厚的20％，且不超过2mm。调正对口间隙不得用加热张拉和扭曲管道的方法。
③煨制的管道弯曲部位不得有焊缝，接口焊缝距起弯点应不小于1个管径，且不小于100mm；接口焊缝距管道支、吊架边缘应不小于50mm。
④、焊接管道分支管，端面与主管表面间隙不得大于2mm，并不得将分支管插入主管的管孔中。
⑤管道焊接完成后，应作外观检查，如焊接缺陷超过规范及时进行修整，确保合格。
⑥严禁在压力作用下的管道、容器和荷载作用下的构件上焊接与切割。
⑦焊接材料应符合下列要求：
a.凡本工程所用焊接材料必须具有质量保证书，并按质保书规定温度烘干和保存。
b.专人保管发放焊接材料，并做好领用和回收登记工作，焊材室应有防潮措施，相对湿度小于60％，焊材的存放应分类挂牌。
c.焊工领出焊条必须放在保温筒内，随用随取。
d.焊丝使用前应请除其表面的油污、锈蚀等。焊条药皮不得有脱落和明显裂纹。
⑧焊接工艺应符合下列要求
a.选用公司制定的焊接工艺评定。
b.焊接场所要有防风、防雨、防寒措施。
c.焊缝缺陷的清理应采用砂轮磨削，彻底清除缺陷后补焊。每条焊缝的反修次数不得超过三次。
d.焊件在组装前应将焊缝内两侧各20mm，范围内的油污、锈蚀清理干净，并机械打磨坡口。焊口组对时局部间隙过大，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙加填塞物。
e.钢管直径≥600时，采用双面焊。钢管直径＜600时，采用单面焊两面成型焊接工艺。
4.5.3钢管防腐
(1)钢管的外壁防腐采用IPN8710涂料，选用二布四涂工艺，防腐结构厚度不小于500μm，即底漆(IPN8710-1)—面漆(IPN8710-3)—玻纤布—面漆—玻纤布—面漆。玻纤布压边宽度宜为30～40mm，接头搭接长度不得小于100mm。涂漆前钢管表面应彻底清除浮锈、污染物、焊渣，表面干燥无水迹。
(2)钢管内防腐采用IPN8710涂料，采用二底二面工艺。内防腐所使用的涂料应具有卫生部颁发的卫生许可证。
(3)所有外露钢管采用IPN8710-2C耐候保色涂料，三底四油工艺，其结构厚度在大于350um，钢管表面应彻底清除浮锈、污染物、焊渣等。
4.6给水管道水压试验
试压时，管道进水应尽量自低端灌入，灌水时应同时开启排气阀，充分排净管内存留空气，排气孔设置在起伏的各顶点处，对于长距离水平管道，采用多点开孔排气。灌满水后，为使管道内壁及接口充分吸水，需进行泡管（一般浸泡1昼夜），以保证水压试验的准确性。试压时，应在试压管段两端装设压力表。试验时，用泵向管内充水，将压力升高到试验压力，然后停止加压，观察压力表下降情况，经过10min后，压力表降压不超过0.05MPa为合格。
本工程在压力试验合格后，还应进行漏水量试验。试验时先将管道内水的压力加到试验压力，停止加压并记录压力表降低一个大气压后所需时间T1分钟，接着将管内水重新加压到试验压力后，开启放水龙头，放出少量水，并记录压力表降低一个大气压所需时间T2分钟，放出的水量为W升，如果漏水率Q=W/T1-T2，不超过规范规定，即认为试验合格，待管道水压漏水量试验合格后，方可进行管道回填。
4.7土方回填
管道试压合格后进行沟槽回填。
回填土施工包括还土、摊平、夯实、检查等工序。
回填土一般用沟槽原土，土中粒径大于3cm的砖块、石块或有锋利棱角的硬物应剔除，粒径较小的石子含量不超过10%，不能采用淤泥土，液化状粉砂、细砂、粘土回填，两侧胸腔同时分层还土摊平，夯实也以同一速度前进，管子上方土的回填，在原土层与回填土层间，已夯实土与未夯实土间，设较长的过渡地段，以免管子受压不无匀发生破坏，相邻两层回填土的分段位置要错开。胸腔部分土的回填采用人工夯实，每次填土厚20cm。在管顶50cm内填土应采用人工打夯，要求达到规定密实度。每层土夯实后，立即测定密实度，采用环刀法测定，合格后方可回填上一层。回填时使沟槽上土面呈拱形。以免因土沉陷而造成地面下凹。
沟槽各部位的密实度应符合下列要求：
（1）胸腔土95％；
（2）管顶以上0.5m范围内85％；
（3）管顶0.5m以上范围内90％，必须满足道路路基要求。
4.8管道冲洗、消毒
（1）冲洗消毒特点及说明
给水管道冲洗是为了清除材料本身及施工过程中带入管道系统内的杂物，避免管道正式使用后对水质造成污染。冲洗材质为干净水，由现给水管道供给。冲洗消毒在管线回填完成后进行。
（2）冲洗、消毒程序及方法
首先在与现状道路相接处给水阀门前管道上开口，并接Φ300排水管，使排水管出口伸入到道路两侧雨水井中并在排水管上安装阀门，作为冲洗排水的控制，以现状道路供水主管水作为冲洗水源。
清洗方法：首先向冲洗管段内充满水，浸泡1-2d，使附于管壁上的污物溶于水中，然后先开出水闸阀，再开启来水闸阀，并注意排气，派专人监护放水路线，发现情况及时处理。冲洗水的流速应0.7m/s，在夜间进行冲洗，以免影响正常供水。应持续进行冲洗，直到排水口出水外观澄清，进出口水的透明度一致时，即可同时关闭进出水闸阀。冲洗完毕后，再将该段管内充满水，浸泡24小时，取水样检查水中细菌个数，如果1升水中大肠杆菌不超过3个和1ml水中细菌不超过100个，则认为合格，不需加药进行消毒，否则，需采用氯消毒。
消毒方法：在靠近现状道路自来水阀门后各焊接Φ20钢管，并使用与加压机连接，加药采用加压机，以便药能均匀持速地加入管道内，在加压机前设一药箱，作为溶解和贮存药液，准备完毕后，即可开动加压机向管内加药，同时少许开启进出水闸阀，使清水带着漂白液流经全部管段，当放水口水内含氯为2%时，关闭所有闸阀使含氯水浸泡24h，然后开启排水阀，放掉消毒水后，用清水冲洗，直到含氯量小于规定值（<0.03mg/l），然后再将管内充满水，浸泡12小时，再取水样化验，如果1升水中大肠杆菌不超过3个和1ml水中细菌总数不超过100个，即可认为合格，否则重复上述方法，直到合格为止。最后，拆除排水管及加药管，并恢复管道，进行正式核验。
4.9管道施工质量控制措施
（1）管坑开挖质量控制措施
①开挖前必须明确管坑中心线，并有明确的标志。
②要做好挖深的控制，机械挖土不得超挖，坑底由人力执平，以保证原土层不受拢动。施工班组应派专人负责监控开挖，确保不偏离管中线和不超挖。按要求做好管坑基础的处理。
（2）管道安装质量控制措施
①认真检查管材或零件，要合符规格，并把管内杂物清除干净。
②发现管材有外观损伤的，要禁止使用。
（3）管道试压质量控制措施
①水压试验前应对压力表进行检验，应在有效检定期内。
②管道入水时，要认真进行排气，排气点应尽量选择在管段的高位。
③水压试验时应逐步升压，并有专人负责观察检查。
（4）管坑回填质量控制措施
①管道安装后应做好稳管和及时回填工作，防止浮管。
②根据设计规定，选择回填材料。
③回填时，必须把管坑水先排干，然后回填，做到均匀放土。
④管坑两侧同时回填，并要分层夯实。
（5）管道冲洗消毒质量控制措施
①严格按冲洗方案做好冲洗管道的安装。
②放水消毒严格按管径、长度投放消毒液，达到规定浸泡时间。
③冲洗后水样检查合格，经有关部门批准，方可投产使用。