长安大学《机械制造技术基础》复习重点.doc

第一章
-车刀的标准角度：前角r0：主剖面内前刀面与基面的夹角，后角a0：主剖面内住后刀面与切削平面之间的夹角，主偏角kr：在基面内主切削刃的投影与进给方向之间的夹角，副偏角kr/：基面内，副切削刃的投影与进给相反方向之间的夹角。刃倾角rs：切削平面内，刃倾角是主切削刃与基面之间的夹角。
-前刀面：切削时，切削流出所经过的表面称为前刀面，主后刀面：切削时，刀具上与工件的加工表面相对的表面。副后刀面：切削时，刀具上与工件的已加工表面相对的表面。
主切削刃：前刀面与主后刀面的交线。副切削刃是前刀面与副后刀面的交线。刀尖:主切削刃与副切削刃的交点。
-基面：是通过主切削刃上某一选定点，并与该点切削速度方向垂直的平面，切削平面：是通过主切削刃上某一选定点，并与该点的加工表面相切的平面，主剖面：是通过主切削刃上的某一选定点，与主切削刃在基面上的投影相垂直的平面。
1.主运动：是切下切屑所需要的最基本的运动，主运动的速度最高，消耗的机床功率最多。
进给运动：进给运动是使金属层不断投入切削从而加工出完整表面所需要的运动，进给运动速度低，消耗机床功率少。
切削层长度Lc与切削长度Lch之比称为变形因数（收缩因子）且>1。
2.变形因数对切削力切削温度和表面粗糙度影响较大，当其他条件不变时，切削变形因数愈大，切削力愈大，切削温度愈高，表面愈粗糙。影响切削变形因数的因素主要有刀具前角，切削速度，切削厚度，切屑与刀具之间的摩擦因数和被切材料的塑性等几个方面。增大刀具前角，提高切削速度、加大切削厚度、减小切屑与刀具之间的摩擦因数、降低被切材料的塑性都能减小切削变形因数。
3.积屑瘤形成：被切削的金属在切削区的高温高压和剧烈摩擦力的作用下与刀具前刀面发生粘结而形成的。优点：保护切削刀，增大了刀具的实际工作前角，是切削轻快，粗加工时，积屑瘤是有益的。缺点：影响尺寸精度并会导致切削力的变化引起震动，一些积屑瘤碎片粘附于工件已加工表面上，使工件表面变得粗糙，精加工时，应尽量避免产生积屑瘤。影响。。。的主要因素：工件材料和切削速度。塑性大的材料切削时的塑性变形大，容易产生。。。避瘤：增大刀具前角，减小进给量。
4.切削热的来源：1.切削变形所产生的热，它是切削热的主要来源，2.切削与前刀面之间的摩擦所产生的热3.工件与后刀面之间的摩擦所产生的热。 切削温度一般是指切削工件与刀具接触区域的平均温度。影响因素：切削用量，工件材料，刀具材料，刀具角度。冷却条件。
5.刀具的磨损形式：前刀面磨损（一般发生在以较大的切削厚度切削塑性材料的情况时）和后刀面磨损（一般发生在切削脆性材料或以较小的切削厚度切削塑性材料的情况下。）
6.切削用量的选择：粗加工时应以提高生产率为主。同时还要保证规定的刀具耐用度，实践证明对刀具耐用度影响最大的是切削速度，其次是进给量，切深的影响最小，因此选择切削用量的顺序是a>f>v,即在机床功率足够是时，应尽可能选择较大的切深，最好一次走刀将该工序的加工余量切完。精加工时，应以保证加工质量为主，同时也要保证刀具耐用度和提高生产率，为此，其切削深度往往采用逐渐减小的切削加工方法来逐步提高加工精度，进给量的大小主要是根据表面粗糙度的要求选取，切削速度的选择应避开积屑瘤的切速区。
7.衡量材料切削加工性的指标：
刀具耐用度下地切削速度Vt。即当刀具耐用度为T时，切削某种材料所允许的切削速度，Vt越高，材料的切削加工性越好。
相对加工性K。他是指各种各种材料的v60与45钢的v60之比。
已加工表面质量、切削控制或断屑的难易、切削力。
第二章
1.c6140-分别为：类别代号、组别代号（落地及卧式车床组）、系别代号（卧式车床系）、主参数代号（最大切削直径的1/10）。 MG1432A-分别为：磨床类、通用性代号、万能外圆磨床组、万能外圆磨床系、最大磨削直径的十分之一、重大改进顺序号。
2.机床上常用的传动副:皮带传动、齿轮、涡轮蜗杆、齿轮齿条、丝杠螺母传动。
传动机构：变速机构和换向机构如三星齿轮、中间齿轮、锥齿轮。
第三章
数控机床的分类：点位控制、直线控制和轮廓控制。二、三、四、五轴联动和二轴半联动。
第四章
1.车削加工：用车刀在车床上加工工件的工艺过程称为车削。精度7~8级，主运动为工件的选择，刀具作直线进给运动。适宜于加工各种回转体表面。车削工艺特点：易于保证工件各加工表面位置精度、加工过程比较平稳、适合于有色金属零件的精加工、刀具简单。
2.钻削加工：用钻头在实体材料上加工孔的工艺方法称为钻削加工，通常在钻床和车床上，也可在镗床或铣床上加工。钻削加工时最常用的刀具是麻花钻（柄部、颈部、工作部分）。
钻削工艺特点：容易产生引偏、排屑困难、散热条件差。
3.镗削：车床上镗孔是将工件在车床上用卡盘装夹进行加工，工件不动，刀具动。镗床上是将工件安装在镗床上，通过调整工作台的移动和转动，调整主轴箱垂直位置来加工孔，刀具不动，工件动。
工艺特点：1镗床是加工机床座、箱体、支架等外形复杂的大型零件的主要设备。在镗床上加工箱体、变速箱、发动机等孔径大、数量多精度高的孔。能方便地保证孔与孔之间、孔与基准平面之间的位置精度和尺寸精度要求2加工范围广3能获得较高的精度和较小的粗糙度 和生产效率低。
4.拉削工艺特点：生产率高、加工范围较广、加工精度较高、表面粗糙度较小、拉床结构简单操作方便、拉刀寿命长。
-铣削工艺特点：生产率高、刀齿热条件好、铣削时容易产生振动、应用广泛。
-磨削工艺特点:加工精度高表面粗糙度低、径向分力Fy较大工件在磨削过程中将产生变形而影响精度、砂轮具有自锐性，磨削温度高。
-研磨特点：不仅能提高工件的表面质量，还可以提高工件的尺寸精度和形状精度，简便可靠，除可在专门的研磨机上进行外，还可在简单改装的车、钻床上进行，成本较低。