家具生产作业标准样本.doc

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家具生产作业标准
1．主题内容及适用范围:
本标准适用家具生产加工, 本标准规定了家具加工的技术条件、 操作规程及检验标准等。
2．技术条件:
2.1部件用料的的要求:
2.1.1进料: 根据图纸、 备料单及产品标准要求进料。
2.1.2选料: 要按用料部位挑出正反面,把虫眼、 腐朽、 死节、 横茬、 超薄、 超厚、 弯曲料挑出来。
2.2木材含水率的要求:
2.2.1部件加工前要测量含水率( 打表) 。
2.2.2部件用料含水率要求控制在8-12%之间。
2.3油漆的使用:
2.3.1油漆使用为PU类聚酯漆或PE类树脂漆等环保类油漆。
2.3.2采用喷涂的方法。
2.4五金及其它:
2.4.1采用国标的通用五金配件。
2.4.2要求质量好、 强度高、 乃磨损。
2.4.3包装采用3-5层瓦楞纸箱, 3mm舒美布等。
2.5检验规则:
2.5.1工件加工过程中, 要严格执行工艺标准。
2.5.2工件加工完成后, 严格按图纸及标准规定的逐一验收, 合格后方能转入下道工序。

3.机械加工工艺要求及质量标准:
机械加工是对产品零部件按照设计要求、 图纸、 下料单进行整理、 准备、 加工的过程; 其工艺复杂, 流程较长。
3.1备料:
3.1.1选料时根据图纸、 备料单及产品标准进行选料。
3.1.2选料应严格控制色差, 径玄分明; 木材含水率在8-12°之间, 相邻料梯度不大于3°。
3.1.3毛料加工时, 应预留加工量; 长度公差应在10-15mm之间; 厚度公差应在3-5mm之间; 宽度公差应在3-5mm之间; 如需多次拼板时可适当调整厚度和宽度公差。
3.2开齿、 指接及拼板:
3.2.1根据图纸及备料要求确定齿接的长度、 材种、 材质等级, 进行开齿作业。
3.2.2开齿严密, 对接平整, 选料色差一致, 相邻料木材含水率梯度不得大于3°。
3.2.3指接时要100%涂胶均匀, 不得漏涂或是涂胶量过多 接口需平整。
3.2.4拼板时用双组分胶, 应保证胶与固化剂混合均匀, 比列100: 15( 可根据温度适当调整) ;
3.2.5拼板接缝严密, 无黑线, 无虚缝; 板面平整, 无翘曲, 错位现象应在±1.5mm之间。
3.2.6拼板时选料色差一致, 相邻料之间干燥率差不得大于2°;
3.3刨类( 平刨、 压刨、 多面刨) :
3.3.1要求顺木纹送料。
3.3.2进给速度及加工量的大小应于材质软硬相适应, 每次加工深度不能超过5mm。
3.3.3手工进给速度一般为2-12m/min( 根据工件的大小、 材质软硬决定) 。
3.3.4要求工件表面光洁, 戗茬、 波纹不得超过0.2-0.3mm。
3.3.5材料厚度留加工余量为0.3-0.5mm。
3.3.6方料类对角偏差不得大于0.3mm。长料类翘曲度应在0.5-1mm/1000m以下。
3.3.7加工时要轻拿轻放, 工件表面不能有划痕、 磕碰、 凹凸等加工造成的缺陷。
3.3.8加工中造成的缺陷要用颜色接近的木材自行修理。
3.3.9加工好的工件要堆放整齐。
3.4单双立轴( 立式铣床) :
3.4.1要求顺木纹送料。
3.4.2工件是直线型时, 要求能靠挡板的一定要靠挡板加工; 需用送料器的必须用送料器加工。
3.4.3异形工件要求做模具( 一般为高密度板或木质模具) 。
3.4.4加工时要轻拿轻放, 工件表面不能有划痕、 磕碰、 凹凸等加工造成的缺陷。
3.4.5留加工余量为0.3-0.5mm。
3.4.6要求工件表面光洁, 戗茬、 波纹不得超过0.2-0.3mm。
3.4.7加工中造成的缺陷要用颜色接近的木材自行修理。
3.4.8每次刨削量在1-3mm之间, 异形工件必须先用带锯切削外形。
3.4.9手工进给速度一般为2-12m/min( 根据工件的大小、 材质软硬决定) 。
3.4.10加工好的工件要堆放整齐。
3.5镂铣机:
3.5.1要求顺木纹送料。
3.5.2进给速度及加工量的大小应于材质软硬相适应, 每次加工深度不能超过5-7mm。
3.5.3手工进给速度一般为2-12m/min( 根据工件的大小、 材质软硬决定) 。
3.5.4要求工件表面光洁, 戗茬、 波纹不得超过0.2-0.3mm。
3.5.5加工中造成的缺陷要用颜色接近的木材自行修理
3.5.6加工好的工件要堆放整齐。
3.6带锯、 线锯:
3.6.1带锯主要加工一些弯曲形工件;
线锯主要加工一些曲线形较小的工件和机床不易加工的部位。
3.6.2加工前需精确画线。
3.6.3带锯加工应留加工余量3-5mm; 线锯加工留加工余量0.5mm。
3.6.4工作时要两手把住工件, 用力均匀。
3.6.5线锯要求工件要平整光滑不留明显的锯痕, 锯痕不超过0.5mm。
3.6.6加工好的工件要堆放整齐。
3.7吊剪锯、 万能锯:
3.7.1要保证工件的加工精度, 偏差在±0.5mm之间。
3.7.2有角度的工件加工精度, 偏差在±0.5mm之间。
3.7.3所锯工件表面不能有划痕、 磕碰、 凹凸等加工造成的缺陷。
3.7.4加工好的工件要堆放整齐。
3.8双端截锯:
3.8.1根据加工工件的长度、 厚度调节两锯片的距离和锯的高度, 可一次性截出工件的端头净尺。
3.8.2要保证工件的加工精度, 偏差在±0.5mm之间。
3.8.3有角度的工件加工精度, 偏差在±0.5mm之间。
3.8.4所锯工件表面不能有划痕、 磕碰、 凹凸等加工造成的缺陷。
3.8.5加工好的工件要堆放整齐。
3.9推盘踞、 立锯、 裁剪锯:
3.9.1工艺标准是以1000mm长或宽为基准, 在加工中尺寸偏差不得超过±0.5mm/1000,对角线偏差不得超过±0.5mm/1000。
3.9.2正面崩茬不得超过0.2mm, 背面崩茬不得超过0.5mm。
3.9.3锯口整齐, 无缺陷、 断裂、 凹凸等不良现象。
3.9.4加工好的工件要堆放整齐。
3.10开榫锯、 开榫机:
3.10.1榫头长度要小于榫孔深度2-3mm。
3.10.2榫头宽度要大于榫孔长度0.2-0.3mm。
3.10.3榫头厚度要小于榫孔宽度01-0.2mm。
3.10.4工件肩能够里虚外实, 里虚0.1-0.2mm。
3.11钻类( 台钻、 卧钻、 多头钻、 排钻) :
3.11.1钻孔的直径偏差为±0.2mm。
3.11.2钻孔的深度偏差为±0.5mm。
3.11.3钻孔的角度偏差为±0.2mm。
3.11.4两孔或多孔尺寸偏差为±0.5mm。
3.11.5可根据工件的角度和材质不同选择进给速度, 避免木材开裂。
3.11.6位于产品表面的孔不许有毛刺, 崩茬不得超过0. 5mm; 隐蔽处崩茬不得超过1mm。
4.木工组装工艺要求及质量标准:
木工组装是对机械加工后的零件进行部件安装、 调试、 修理。一般可分为白茬组装和成品组装。
4.1白茬组装:
4.1.1白茬组装部件前均为砂光处理到180#( 特殊部件除外) 。
4.1.2应注意保护工件, 不得磕碰、 划伤, 要使用皮锤或铁锤垫上木头敲打。
4.1.3用胶组装时, 环境温度应保证8℃以上。
4.1.4双组分胶, 应保证胶与固化剂混合均匀, 比列100: 15; 要求对好的胶在60分钟内用完。
4.1.5组装时必须100%接触面涂胶, 多余胶必须用抹布擦拭干净。
4.1.6需要打夹子部件必须打夹, 以保证接缝严密。
4.1.7门类、 面框类等部件组立后必须放置在平台上, 保证部件平整; 对角偏差不超过部件长度的1/1000
4.1.8工件接口处应留有1.5x1.5mm的工艺缝( 特殊要求除外) , 均匀流畅。
4.2木工修理:
4.2.1对机械加工过程中产生的崩茬、 刨楞、 缝隙等不良因素进行100%修理。
4.2.2对死节、 内裂、 芯材等材质缺陷进行100%修理, 且修理到位。
4.2.3部件表面处必须用色差接近的实木修理, 能用白胶修理的尽量用白胶。
4.3成品组装:
4.3.1应注意保护工件, 不得磕碰、 划伤, 要使用皮锤敲打。
4.3.2组装时五金件应全面上齐, 不需要上的要配齐。
4.3.3组装时应把产品充分垫平, 防止应地面不平整产生偏差。
4.3.4确定为不拆装结构的部件, 结合时应涂组装胶。
4.3.5门类部件应安装平整, 无翘头、 虚掩、 高低不平, 缝宽不均匀等现象。
4.3.6抽屉类部件应保持缝隙均匀、 抽拉顺畅、 两抽屉之间应保持平行。

5．砂光的工艺要求及质量标准:
砂光是对工件在机械加工或木工组装结束后, 进行的表面抛光处理。一般可分为机砂和手砂。
5.1机砂
5.1.1砂光前应对工件进行修理或补土处理。
5.1.2所砂部件必须按照要求的型号砂纸进行砂光, 砂纸选用120#-180#。
5.1.3最大砂光量不许超过0.5mm; 砂光要到位且不许掉尺, 掉角, 砂偏等现象。
5.1.4覆面部件, 纸条尽量砂掉, 且不能砂漏。
5.1.5要保护线形流畅, 圆角圆滑。弧形或异形工件要保持原型, 不得砂走样、 凹凸不平等现象。
5.1.6砂光时应顺木纹方向砂磨, 不得横砂、 斜砂。
5.2手砂
5.2.1手砂是在机砂的基础上使用一些小型的手动设备或是手工作业进行的精细砂光。
5.2.2砂光前应对工件的钉眼、 磕碰、 划痕、 崩茬等加工中造成的缺陷及木材本身的缺陷进行补土处理, 补土颜色应和工件材质颜色一直, 尽量少使用或不使用快干胶水大面积修补。
5.2.3砂光时应顺木纹方向砂磨, 不得横砂、 斜砂、 螺旋砂。
5.2.4砂光方法以先机器后手工为原则, 不得使用机器砂边缘、 死角等机器操作困难的地方。
5.2.5在砂纸使用上应以先低号后高号为原则, 使用的砂纸为120#——240#布砂纸或纸砂纸( 可根据工件材质、 表面光滑度及工件的使用部位进行选择初始砂纸) , 依此使用; 不得交错或跨号使用。
5.2.6应做到表面光滑, 木材棕眼细小, 表面不得有横、 斜砂痕、 螺旋纹、 明显顺砂痕。
5.2.7严格控制工件的平整度, 能用砂板的要用靠板进行砂光; 不得有凹凸不平, 缓坡起伏等现象。
5.2.8注意保护一些细小的线形、 圆角及边缘处; 线形应保存流畅, 圆角圆滑, 边缘处不得掉角。
5.2.9死角处应清理干净, 砂光良好。

6.油磨的工艺要求及质量标准:
油磨是对部件在底漆喷涂完全干燥后进行的机器和手工相结合的半机械化作业; 具体可分为一遍油磨、 二遍油磨或多遍油磨( 可根据材质或是质量标准选择具体遍数) 。
6.1一遍油磨:
6.1.1油磨操作前, 应对工件上的钉眼、 磕碰、 划痕、 崩茬等加工中照成的缺陷及木材本身的缺陷进行补腻子处理, 腻子颜色应和工件材质颜色一致。细小的缺陷可用胶水修补, 但不得大面积修补。
6.1.2砂磨时应顺木纹方向砂磨, 不得横砂、 斜砂、 螺旋砂。
6.1.3砂磨方法以先机器后手工为原则; 不得使用机器砂边缘、 死角等机器操作困难的地方。不得长时间使用机器在局部、 边缘砂磨, 防止砂漏底。
6.1.4一遍油磨初始砂纸为180#油磨专用砂纸, 用机器大面积平面砂磨及手工砂磨边缘、 死角; 再用240#砂纸砂磨, 并把工件上60-70%的棕眼砂掉。
6.1.5严格控制工件的平整度, 能用砂板的要用砂板进行砂光; 不得有凹凸不平, 缓坡起伏等现象。
6.1.6注意保护一些细小的线形、 圆角及边缘处, 线形应保存流畅, 圆角圆润, 边缘处不得掉角。
6.1.7死角处应清理干净, 砂光良好。
6.2二遍油磨( 成品油磨) :
6.2.1成品油磨是在经过一遍或多遍底漆和油磨后进行的最后一次工件砂磨, 因此决定油磨质量的关键也在于此次砂磨, 操作时应细腻、 认真、 谨慎对待。
6.2.2砂磨方法及技术要求均同一遍油磨。
6.2.3砂纸选择上应以240#砂纸作为初始砂纸, 再用320#砂纸精细砂磨; 在初步检查, 确认工件表面没有棕眼亮点、 凹凸不平、 坑眼、 死角干净清晰、 圆角圆润、 线形流畅、 无漏砂等现象时, 再用400-600#百洁布整体抛光, 完成此次操作。

7.油漆工艺要求及质量标准:
油漆处理是复杂、 精细的工作, 是把产品或部件进行的有色或者无色的油漆工艺处理; 油漆处理分为底擦色、 喷底漆、 面修色、 砂色漆及喷面漆。
7.1底擦色:
7.1.1底擦色是在工件经过细致的白茬砂光, 经检查为合格品之后涂饰上有色油膏。
7.1.2此工艺是在确定产品为有色产品的基础上实施, 且油膏颜色为特定的。
7.1.3擦拭前应确保工件表面及棕眼无残留的灰尘及杂质。
7.1.4用抹布以螺旋方向均匀涂饰, 并及时使用干净的抹布擦干。
7.1.5小件的部件能够全部涂饰完成, 在进行擦干; 大件的则采用局部涂饰局部擦干的方法操作;
7.1.6应按照要求在需要涂饰部位上涂饰工件, 不得随意乱涂或是油膏滴沥到不需要涂饰的地方。
7.1.6涂饰好的产品应该颜色一致、 无明显色差、 死角干净、 表面无残留油膏。

7.2喷底漆:
喷底漆包括一遍底漆、 二遍底漆或多遍底漆( 具体工艺根据工件的材质及质量要求来决定) 。
7.2.1一遍底漆:
7.2.1.1如果擦拭底擦色的需要30-60分钟干燥后才能喷涂工件。
7.2.1.2油漆使用应严格按照说明进行配比, 以发挥良好的油漆性能。
7.2.1.3喷漆时应保证喷漆环境无灰尘, 排风良好, 喷涂设备良好。
7.2.1.4喷涂速度应均匀一致, 喷涂距离应保证在150-200mm之间, 油量适中, 风量大小适当, 扇面大小可根据喷涂物件大小灵活调整。
7.2.1.5一遍底漆应保证充分的漆膜厚度; 工件端头、 边角、 暗角应充分喷涂, 不得漏喷, 以确保油磨时不会轻易砂漏; 能够油漆干燥后覆盖70-80%木材棕眼为标准, 调整油漆喷涂量;
7.2.1.6不得有滴油、 漏喷、 局部过厚、 过薄等现象。
7.2.1.7喷涂好的工件应放在干净的干燥室中干燥, 室温应在15-25℃之间。
7.2.1.8干燥室应在没有干燥、 或少量干燥工件的时候进行适当通风, 释放室内浓度较高的挥发气体, 保证干燥速度及室内环境。
7.2.2二遍底漆( 成品底漆) :
7.2.2.1成品底漆是在工件上进行的底漆最终喷涂处理, 具体操作方法及技术要求同一遍底漆。
7.2.2.2油漆干燥后覆盖100%木材棕眼为标准, 适当调整油漆喷涂量。
7.3面修色:
面修色工艺是把工件在成品油磨完成并验收合格后进行的着色处理。此工艺是在底擦色的基础上选用配套的油漆颜色。
7.3.1油漆使用应严格按照说明进行配比, 以发挥良好的油漆性能。
7.3.2配比好的油漆应进行过滤处理。
7.3.3喷漆时应保证喷漆环境无灰尘, 排风良好, 喷涂设备良好。
7.3.4喷涂速度均匀, 喷涂距离一致, 油量适中, 风量适当, 雾状可根据操作习惯调整。
7.3.5工件颜色应严格按照色板喷涂, 每件都要对比色板, 以保证产品颜色一致, 且无明显色差。
7.3.6在喷涂正面或主要位置的零散部件时, 应把物件方在一起严格比较色差大小, 严格控制, 谨慎把关
7.4砂色漆:
砂色漆是在工件面修色漆面完全干燥后进行的对工件抛光处理。
7.4.1面修色砂纸采用600--1000#水性砂纸。
7.4.2操作时应顺木纹方向砂光, 用力轻柔、 均匀, 不可使用机械。
7.4.3注意边缘、 死角不要砂漏或颜色砂浅。
7.4.4把工件整体轻砂一遍, 无漏砂; 砂去灰尘、 颗粒, 表面光滑, 并有乌面, 保证面漆附着力。
7.5喷面漆:
7.5.1油漆使用 应严格按照说明进行配比, 以发挥良好的油漆性能。
7.5.2喷漆时应保证喷漆环境的无灰尘, 排风良好, 喷涂设备良好。
7.5.3喷漆室要保持良好的湿度, 并保持优良的卫生条件, 做到喷涂前整体打扫, 地面或角落用水冲洗。
7.5.4喷涂手法可根据个人习惯和工件材质、 大小调整雾面形状及喷涂距离。
7.5.5喷涂好的工件表面无密布灰尘、 无杂质、 无滴油、 无橘皮、 无龟裂现象, 漆膜饱满, 柔润。
7.5.6喷涂好的工件应放在干净的干燥室中干燥, 室温应在15-25℃之间, 室内干净, 无灰尘, 湿度良好。
7.5.7没有干燥或少量干燥件的时候应适当通风, 释放室内浓度较高的挥发气体, 保证干燥速度及室内环境。

8.包装及运输:
包装是家具生产环节中最后的工序, 根据产品的最后形态可分为: 散件包装和整体包装
8.1散件包装:
8.1.1依据包装清单中组装用配件和组装部件名称核实无误, 且经检查产品为合格品, 方可包装。并附加产品合格证, 产品使用说明等;
8.1.2组装用配件装在自封袋内, 固定在产品指定部位。
8.1.3包装过程中包装人员应对产品轻拿轻放; 避免磕伤、 划伤产品。
8.1.6组装部件根据部件规格相同或相近的部件用舒美布包装, 包装部件间用舒美布隔开。
8.1.7菱角处加装护角, 放入纸箱; 用胶带封闭箱口, 捆包带捆包箱体。
8.1.8玻璃、 镜片等易碎物品处应加泡沫板防护。如需单独包装时应放在安全位置, 不可平放。
8.2.9部件包装箱外应注明产品名称、 代码、 规格、 及包装序号、 包装工卡号、 检验员卡号。
8.1.10包装完成后应及时入库, 摆放整齐。
8.2整理包装:
8.1.1经检查产品为合格品, 方可包装。并附加产品合格证, 产品使用说明等。
8.2.2包装过程中包装人员应对产品轻拿轻放; 避免磕伤、 划伤产品。
8.2.3用舒美布环绕产品180°, 用胶带固定, 棱角处需加护角后装入纸箱; 并用胶带封闭箱口, 捆包带捆包箱体。
8.2.4有内置部件需单独包装, 固定在指定部位。
8.2.5玻璃、 镜片等易碎物品处应加泡沫板防护。如需单独包装时应放在安全位置, 不可平放。
8.2.6包装箱外应注明产品名称、 代码 规格、 及包装序号、 包装工卡号、 检验员卡号。
8.2.7包装完成后应及时入库, 摆放整齐。
8.3运输:
8.3.1在装车过程中应按照产品结构, 承重性合理安排上下位置, 防止在运输过程中损坏。
8.3.2装卸时不可用脚踏产品或部件。
8.3.3靠近边缘的产品应垫上棉毡进行保护, 防止车厢磨损, 损坏产品。
8.3.4在捆绑绳固定产品的部位应垫上防护垫。

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