强夯工程施工作业指导书.doc

强夯施工作业指导书
1.适用范围
适用于新建铁路天津至秦皇岛客运专线X标段（电化局段）强夯地基处理工程。
2.作业准备
2.1内业技术准备
2.1.1熟悉图纸，做好施工图会审工作，做好技术交底工作。
2.1.2绘制桩位布置图，对桩位进行编号。
2.1.3对上道工序进行验收：在自检合格的基础上向监理报验。
2.2外业技术准备
2.2.1场地平整清除表层土，进行表面松散土层碾压，修筑机械设备进出道路，做排水沟以确保场地排水通畅防止积水，每隔150m设一处集水井长1m、宽1m、深1m。
2.2.2查明强夯场地范围内地下构造物和管线的位置及标高，采取保护措施，防止因强夯施工造成损坏
2.2.3测量放线，定出控制轴线、强夯场地边线，标出夯点位置，并在不受强夯影响地点，设置若干个水准基点。
3.技术要求
3.1.1单击夯击能量：根据设计要求已进行试夯,由试夯总结确定点夯夯击能为3000 KN·m，满夯夯击能为1000 KN·m；
3.1.2强夯影响深度满足设计要求；
3.1.3夯锤落距确定：
锤重按下式初步确定：影响深度=系数×（锤重×落距）1/2，落距根据单击夯击能和锤重确定，即 锤重（kN）×落距（m ）=单击夯击能（kN·m）。
3.1.4夯击遍数的确定
夯击遍数为5遍。第一、第二、第三遍为点夯，采用跳夯法，第四、第五遍为满夯。
3.1.5夯击次数确定
点夯：点夯一般8～15击，同时应按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定。并应同时满足下列条件：
1）最后两击的平均夯沉量不大于50mm；
2）夯坑周围地面不应发生过大的隆起；
3）不因夯坑过深而发生提锤困难。
4）满夯为3击。
3.1.6夯击点的布置：
夯点间距：点夯3.5m，正方形布点；满夯四点中心搭夯一点。夯点布置见下图。
3.1.7夯击间隔时间：
黏性土地基每两遍之间的间隔时间不少于3～4周，砂类土、碎石类土地基每两遍之间的间隔时间不少于5天。
3.1.8强夯地基加固处理范围：
路基基底及路基坡脚外3m范围。每个夯击点安排专人检查和记录夯击击数，保证强夯质量。
4.施工程序与工艺流程
4.1施工程序
4.1.1在整平后的场地上标出第一遍夯击点的位置，并测量场地高程。
4.1.2起重机就位，使夯锤对准夯点位置。
4.1.3测量夯前锤顶高程。
4.1.4将夯锤起吊到预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平。
4.1.5重复上述步骤（4），按设计规定的夯击数及控制标准，完成一个夯点的夯击。
4.1.6换夯点，重复上述步（2）到（5），直到完成第一遍全部夯点的夯击。
4.1.7每遍夯击完成后及时用推土机将夯坑填平，并测量场地高程。
4.1.8在规定的间隔时间后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数。
4.1.9将场地填土至夯前地面高程后用低能量满夯，并测量夯后场地高程，最后用重型压路机将场地整平碾压至夯前地面高程。
4.1.10间隔14天后进行竣工验收，若验收不合格应进行补夯，验收合格后再施工上部垫层及填土。
4.2工艺流程

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其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务用工。
7.设备机具配置
强夯机械采用履带式起重机，起重机两侧设辅助门架。夯锤底面采用圆形，夯锤中对称设置四个上下贯通的气孔。
主要机械设备如下表：
序号
机械设备名称
数量
技术状况
1
强夯机
1台
良好
2
推土机
1台
良好
3
夯 锤
1个
良好
4
水准仪
1台
良好
8.质量控制及检验
8.1质量控制
8.1.1按设计要求确定夯击路线，无规定时使相邻轴线的夯击间隔时间尽量拉长，特别是当土的含水量较高时。
8.1.2夯击时夯锤的气孔要畅通，夯锤落地时应基本水平。
8.1.3对夯点应放线定位，夯完后检查夯坑位置，发现偏差及漏夯应及时纠正。强夯施工时应对每一夯击点的单夯夯击能量、夯击次数和每次夯沉量等进行详细记录。
8.1.4强夯处理后地基的承载力检验应采用原位测试和室内土工试验。
8.1.5强夯过程的记录及数据整理。
①每个夯点的夯坑深度、夯坑四周隆起高度都须记录、整理。
②场地隆起和下沉记录，特别是邻近有建构筑物时。
③每遍夯击后场地的夯沉量、外部补充填料量的记录。
④附近建筑物的变形监测。
⑤满夯前应根据设计基底标高，考虑夯沉预留量并整平场地，使满夯后接近设计标高。
⑥记录计算最后2击的夯沉量，看是否满足设计或试夯要求值。
8.2检验
8.2.1强夯处理夯击点布置应满足设计要求。
检验数量：全部检验。
检验方法：观察、尺量。
8.2.2低能量满夯的搭接不得小于四分之一夯锤直径。
检验数量：全部检验。
检验方法：观察、尺量。
8.2.3强夯加固地基的承载力和有效加固深度应满足设计要求。
8.2.4检验数量：施工结束14天后,对地基加固质量进行检验。每一工点每3000m2抽样检验12点，其中：标准贯入试验6点，静力触探试验3点，载荷试验3点。标准贯入和静力触探的检验标准满足设计要求。
检验方法：按设计规定的检验时间进行标准贯入试验、静力触探试验和平板载荷试验。
8.2.5强夯夯坑中心偏移的允许偏差应不大于150mm。
检验数量：检验总夯击点的10%。
检验方法：测量检查。
8.2.6强夯地基处理范围、横坡的允许偏差、检验数量及检验方法应符合下表的规定。

序号
检验
项目
允许偏差
检验数量
检验方法
1
范 围
不小于设计值
沿线路纵向每100m抽样检验5处
尺 量
2
横 坡
±0.5%
沿线路纵向每100m抽样检验5个断面
坡度尺量
9.施工安全及环境保护
9.1施工安全
9.1.1强夯机械设备高大、稳定性差，施工场地应软硬均匀，不得有虚填坑洞现象。
9.1.2非工作人员不得进入施工现场，起重机臂下、重锤下严禁站人。
9.1.3随时检查机具工作状态，强夯前检查起重机各部位是否正常和钢丝绳有无损伤，强夯时随时检查设备的工作状态，经常维修保养，发现异常和不安全情况及时处理。
9.1.4若黏锤，不得强行起吊，以免损坏设备。
9.1.5夯锤下沉50cm以上时，起重钩不要一次猛起，多次起试，锤底离地面小于5cm，待人员离开夯锤再继续起升。
9.1.6现场工作人员应戴安全帽，夯击时所有人员应退出现场以外。
9.1.7在强夯能级50～625KN·m振动的影响范围20～100m以内时，应采取防震措施。
9.2环境保护
9.2.1施工场地内的各种废弃物要分类堆放，定期按规定处理，防止乱丢乱扔。
9.2.2废弃的泥浆、油污作过滤处理，严禁随意排放，污染环境。