无砟轨道轨道板粗铺施工作业指导书.doc

无砟轨道轨道板粗铺施工作业指导书
1 编制目的
规范无砟轨道道床轨道板粗铺施工作业，明确作业流程、操作要点、检验标准、以及作业过程中的安全防护要点，确保工程质量。
2 编制依据
2.1 《客运专线无砟轨道铁路工程施工技术指南》(TZ216-2007)；
2.2 《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》（科技基[2008]74号)；
2.3《高速铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道施工质量验收暂行标准》（铁建设[2009]218号）；
2.4 杭甬客运专线无砟轨道相关设计文件及布板数据；
2.5《无砟轨道工程施工组织设计》。
3 施工过程控制
3.1 施工准备
3.1.1 组建CRTSⅡ型无砟轨道板铺设专业化施工队伍
3.1.2 施工前检查内容
a 施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集、整理、统计。配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。配齐施工用各种施工机具，满足施工所需。
b 长大桥底座板上至少有一个施工单元纵连完且后浇带按规定
施工完成，砼抗压强度达到20MPa。短桥上底座板全部施工完毕，后浇带浇筑完成，混凝土强度达到20MPa。支承层抗压强度达到15MPa。
c CPⅢ二次评估已通过，轨道基准点平面位置测设完毕
d 轨道板粗铺前，测量确定各编号轨道板的位置，并在底座板用墨线弹出轨道板轮廓，同时用油漆笔或标识牌在底座板边缘标注轨道板编号。如图3-1。
图3-1 轨道板弹线及轨道板编号示意图
e 轨道板粗铺前首先对支承层、底座板进行验收，对凸凹不平或破损的部位必须进行整修，符合验收标准后才能进行铺板工作。
f 检查测量底座板、支承层顶面标高，确保轨道板精调后BZ砂浆厚度满足要求。
g 在已施工的左、右线路基混凝土支承层之间填筑 0～45mm 的碎石层，其填筑厚度同两侧路基混凝土支承层平齐。然后用小型压实机具碾压，压实度不小于 98％。
h 整修施工便道，用推土机将高低不平的地段重新整平，压路机碾压，以利于运板车、砂浆搅拌车及其它大型车辆通行。
i 准备定位锥及50mm×50mm×35cm 硬垫木。
j 轨道板粗铺前将支承层、底座板表面冲洗干净；对轨道板进行冲洗，尤其是轨道板底部及灌浆孔；检查轨道板，对破损地方及时修复。
k 轨道板底中部与千斤顶接触地方应用角磨机打磨掉毛刺，并在轨道板底部和千斤顶接触周围涂刷硅胶，使倒T型封边发泡材料粘接固定在轨道板底部，封边发泡材料开口边缘应超出轨道板边缘1-2cm，防止水泥乳化沥青砂浆灌浆时流入止浆垫内。如图3-2。

图3-2 轨道板封边泡沫粘接示意图
3.1.3 施工前技术准备
a 轨道板铺设前对CPⅢ进行复测，平面精度±1.0mm，高程精度±0.5mm。
b 测设基准点(在超高地带，应设于轨道板较低一侧)，平面精度±0.2mm，高程精度±0.1mm。
c 安装定位锥或弹出轨道板轮廓线，使安装精度平面≤10mm。
3.2工艺流程
3.2.1桥上轨道板粗铺
桥梁底座板混凝土强度达到15Mpa后,即可进行轨道板粗铺作业。轨道板粗铺前先安装测设GRP点和用黑色墨线弹出轨道板轮廓线(6.45m×2.45m)，根据弹好轮廓线铺设轨道板。轨道板安装采用汽车吊或悬臂龙门吊,优先采用50t汽车吊。
3.2.2桥上轨道板粗铺工艺流程图3-3。
底座板打孔、涂胶、安装GRP点和用墨线弹轨道板轮廓线

图3-3 桥上轨道板粗铺工艺流程
3.3 作业内容
3.3.1 安装基准点测钉

根据施工布板软件计算出的基准地放样数据坐标文件结合CPⅢ放样出轨道基准点。如图3-4，并在底座板/支承层上做好标志。
图3-4 轨道板GRP点位置示意图
对3-4图补充说明：取消定位锥的使用，改为用墨线弹出轨道板轮廓线，GRP点的位置不变。
3.3.2 路基/常规区基准点测量
基准点测钉埋设完成后，可对路基/常规区的基准点进行平面位置的测量。测量方法参见《测量作业指导书》，基准点平面位置测量通过方可对路基/常规区铺设轨道板。
3.3.3 底座板防失稳措施——临时端刺区的粗铺/压板
通常情况下，当底座板形成连续板带结构后才能进轨道板的粗铺，即常规区的粗铺，但在下述情况下，必须对临时端刺区进行粗铺或压板。当底座板首次（相对于每个施工单元）张拉连接完成且靠近J2的两个剪力齿槽浇筑完成后，在与相领单元张拉连接前，需根据预计温升变化情况对临时端刺区采取不同的防失稳措施：
措施一：当在以下条件时，要在临时端刺区K0 到J2 间先行粗铺轨道板，粗铺要求与上述要求一致。
a 第一次张拉连接与第二次张拉连接时间间隔在一个月内。
b 第一次张拉连接时底座板混凝土温度与第二次张拉连接前底座板温度升高满足下表。（如第一次张拉混凝土温度为25度，到第二次张拉前，混凝土的温度不得高于36 度）

措施二：如果在第二次张拉前发现临时端刺区内混凝土温升超高
上述允许温度或者张拉时间超过一个月，则在措施一的基础上必须在J2 到K1之间铺设轨道板，称之为临时端刺区压板（因此时J2到K1尚无法实行轨道准网测量，所以无法达到粗铺的要求），压板要求与轨道板存放要求一致，即在底座板上采用3点支撑的方式放上硬木
块，然后用吊车或者悬臂龙门掉吊装轨道板就位，未浇筑的后浇带处
的轨道板叠放在相邻板上。在与下一单元连接后，再进行测量和粗铺，此时需要对此区段轨道板进行倒板。
3.3.4 路基轨道板铺设
a 路基轨道板分左右施工，先安装一线轨道板，运板车在另一线混凝土支承层通行。根据布板图和安装顺序依次铺板。(注意轨道板的朝向)。
b 轨道板运到铺设点后，在确认轨道板编号与布板数据相符后实行铺设。
c 在混凝土支承层上放置6根垫木(30cm×5cm×4cm),4根垫木放置在轨道板端部，2根在轨道板中部紧靠吊具夹爪摆放，且外漏出轨道板约5cm,轨道板精调后再将垫木撤出运到下一个安装点。如图3-5所示。
d 根据弹好的轨道板边框线，快速的将轨道板铺设到位。

图3-5 垫木摆放示意图
e 轨道板采用汽车吊车或悬臂龙门吊装，吊装采用专吊带及吊
索。安装时人工（配撬棍）配合就位。
f 一线轨道板的安装须在另一线轨道板精调、灌浆、纵向连接并且接缝砼施工完毕后进行。（灌浆沥青砂浆的强度达到9MPa、接缝砼强度达到15MPa后方可在其上行车）。
g 灌浆车从入口开上路基，汽车一侧的轮子走在外侧轨道板上，另一侧的轮子走在线间，线间堆砟坡度较大时，在堆砟上铺设枕木，铺设高度与左线轨道板齐平。
h 安装另一线轨道板，其方法同上。入口处的轨道板可暂不安装，其余轨道板全部安完后再安装入口处的轨道板。
3.3.5 桥梁轨道板铺设
桥梁轨道板吊装采用10t悬臂龙门吊方案，如图3-9，图3-10:

表4-2 粗铺设备和机具材料表

5 质量控制及检验
5.1 质量标准
5.1.1 轨道板运到铺设点后,轨道板检测标准如下:
a 轨道板的编号是否和布板图相符
b 轨道板的表面边缘是否有损坏,如有混凝土剥落:深度不得超过5mm,面积不得大于50平方厘米。
c 轨道板的底面边缘是否有损坏, 如有混凝土剥落:不得侵入板的边缘15mm,长度不得大于100mm。
d 轨道板的承轨台是否有裂纹。轨道板是否扣件完整，预埋件齐全，纵向连接螺纹钢筋无弯曲。
e 对底座板及路基支承层是否清洁进行检查。
5.1.2 轨道板粗铺质量标准如下：
a 轨道板及其配件品种、规格、性能、外观、标识等必须与设计文件相符。
b 轨道板的铺设部位、朝向等必须与相应的轨道板布板图相符。
c 轨道板粗铺后的平面位置偏差不应大于10mm。
d 轨道板粗铺后的外观质量允许偏差如下表：
表5-1 轨道板外观质量检查表
损坏或缺陷名称及部位
允许偏差情况
表面边缘损坏、混凝土剥落
深＜5mm，面积＜50cm2
底面边缘损坏、混凝土掉块
宽度、深＜15mm，长度＜100mm
5.2 质量控制要点
a 根据基准点（基准点）弹出轨道板边框线铺板，轨道板要与边框线对应，避免轨道板纵横向偏差较大。
b 轨道板铺设前必须对底座板顶面标高进行复核，若底座板面层超高则必须进行降低处理。
c 轨道板铺设时必须对号入座，防止发生轨道板位置、方向铺设错误。
6 安全及环保要求
6.1 安全要求
a 铺设前龙门吊操作人员必须认真检查龙门吊各个工作部件，尤其对钢丝绳和吊抓进行着重检查，发现钢丝绳有滑丝、断丝，或者吊抓连接螺栓松动，应及时进行处理。
b 轨道板起吊过程中，确保任何时间不得有人在轨道板下方，起吊前必须检查吊抓与轨道板底部是否卡到位，起吊过程中必须观察轨道板是否始终保持水平，出现倾斜时，龙门吊操作人员要及时纠偏，防止吊抓倾斜过大而导致轨道板滑落。
c 桥下、桥上均应设操作人员，上桥过程中由桥下操作人员控制，桥上由桥上操作人员控制。
d 轨道板安放时，施工人员用专用撬杆安放轨道板，严禁直接用手扶轨道板安放，防止伤人。
e 轨道板铺设施工过程中必须由专人负责指挥，保证各个工作环节的信息畅通。
f 轨道板铺设过程中应设两名专职安全员全程监控，分别负责桥上和桥下的安全监管工作。
6.2 环保要求
a 施工用水必须规范，经过沉淀处理，避免对周围环境造成污染。
b 在桥下轨道板必须清洗，避免污染桥面。清洗用水及时排流，避免积水或漫流。
c 施工用垫木在桥梁上必须堆放整齐，多余木条及时回收，合理利用,其它固体废弃物必须集中运输到指定弃渣场。
d 施工机械及时养护，保持整洁。
e 桥上无砟轨道施工机械在施工或修理过程中必须加强油料管理，避免洒落污染桥面，且进行必要的回收处理。