沥青道路桥梁涵洞标志牌.doc

一、沥青混凝土道路工程：
施工准备
1.施工前必须做好一切准备工作，完成沿线障碍物拆迁、临时道路修建、建好预制场，做好施工前各种试验，完成相应施工前场地清理和测量工件。
2.选购经调查试验合格材料进行备料，矿料应分类堆放，矿粉必须是石灰岩磨细而成不得受潮，必要时做好矿料堆放场地硬化处理和场地四周排水设施及搭设矿粉库房或储存罐。
3.做好配合比设计报送监理工程师审批，对各种原材料进行符合性检验。
4.在验收合格基层上恢复中线（底面层施工时）在边线外侧0.3-0.5m 处每隔5-10m 钉边桩进行水平测量，拉好基准线，画好边线。
5.对下承层进行清扫，底面层施工前二天在基层上洒透层油。在中底面层上喷洒粘层油。
6.试验段开工前28 天安装好试验仪器和设备，配备好试验人员报请监理工程师审核。各层开工前14 天在监理工程师批准现场备齐全部机械设备进行试验段铺筑，以确定松铺系数、施工工艺、机械配备、人员组织、压实遍数，并检查压实度，沥青含量，矿料级配，沥青混合料马歇尔各项技术指标等。
7、路肩施工
在实际施工过程中应注意以下几点：
（1）路肩埋深应符合设计要求，埋深一般不应小于20cm。
（2）、进行填前碾压，压实度符合规范要求。 
（3）、根据测量确定控制点进行放线，用白灰打线，保证底宽，然后进行填筑。 
路肩土填筑采用层铺法施工，分三层填筑，装载机初平，人工精平氺稳摊铺压实时振动压路机同步压实施工工艺。
一)、沥青混合料拌和
1.各种集料分类堆放，每个料源均进行试验，按要求配合比进行配料。
2.设置间歇式具有密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度装置沥青砼拌和站。
3.拌和站设试验室，对沥青砼原材料沥青混合料及时进行检测。
4.沥青加热温度控制在规范规定范围之内，即150-1700C。集料加热温度控制在160-1800C；温和料出厂温度控制140-1650C。当温和料出厂温度过高废弃。混合料运至施工现场温度控制在不低于120-1500C。
5.出厂混合料须均匀一致，无白花料，无粗细料离析和结块现象，不符要求时废弃。
二）、混合料运输
1.根据拌和站产量、运距合理安排运输车辆。
2.运输车车箱内保持干净，涂防粘薄膜剂。运输车配备覆盖棚布以防雨和热量损失。
3.已离析、硬化在运输车箱内混合料，低于规定铺筑温度或被雨淋混合料予以废弃。
三）、混合料摊铺
1.根据路面宽度选用1—2 台具有自动调节摊铺厚度及找平装置，可加热振动熨平板，并运行良好高密度沥青砼摊铺机进行摊铺。
2.底、中、面层采用走线法施工，表面层采用拖杠法施工。
3.摊铺机均匀行驶，行走速度和拌和站产量相匹配，以确保所摊铺路面均匀不间断地摊铺。在摊铺过程中不准随意变换速度，尽量避免中途停顿。
4.沥青砼摊铺温度根据气温变化进行调节。一般正常施工控制在不低于110—130OC，不超过165OC，在摊铺过程中随时检查并作好记录。
5.开铺前将摊铺机熨平板进行加热至不低于65OC。
6.采用双机或三机梯进式施工时，相邻两机间距控制在10—20m。两幅应有5—10cm 宽度重叠。
7.在摊铺过程中，随时检查摊铺质量，出现离析、边角缺料等现象时人工及时补洒料，换补料。
8.在摊铺过程中随时检查高程及摊铺厚度，并及时通知操作手。
9.摊铺机无法作业地方，在监理工程师同意后采取人工摊铺施工。
四）、混合料压实
1.压路机采用二台—三台双轮双震压路机及2—3 台总重量不小于15T 胶轮压路机组成。
2.初压：采用双轮双振压路机静压1—2 遍正常施工情况下，温度应不低于110OC 并紧跟摊铺机进行：复压：采用胶轮压路机和双轮双振压路机振压等综合碾压4—6 遍，碾压温度多控制在80—100OC；终压：采用双轮双振压路机静压1—2 遍，碾压温度应不低于65OC。边角部分压路机碾压不到位置，使用小型振动压路机碾压。
3.碾压顺纵向由低边向高边按规定要求碾压速度均匀进行。相邻碾压重叠宽度大于30cm。
4.采用雾状喷水法，以保证沥青混合料碾压过程中不粘轮。
5.不在新铺筑路面上进行停机，加水、加油活动，以防各种油料、杂质污染路面。压路机不准停留在温度尚未冷却至自然气温以下已完成路面上。
6.碾压进行中压路机不得中途停留、转向或制动，压路机每次由两端折回位置阶梯形随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上，振动压路机在已成型路面上行驶关闭振动。
五）、接缝处理
1.梯队作业采用热接缝，施工时将已铺混合料部分留下20—30cm 宽暂不碾压，作为后摊铺部分高程基准面，后摊铺部分完成立即骑缝碾压，以除缝迹。
2.半幅施工不能采用热接缝时，采用人工顺直刨缝或切缝。铺另半幅前必须将边缘清扫干净，并涂洒少量粘层沥青。摊铺时应重叠在已铺层上5—10cm，摊铺后将混料人工清走。碾压时先在已压实路面行走，碾压新铺层10—15cm，然后压实新铺部分，再伸过已压实路面10—15cm，充分将接缝压实紧密。
3.横接缝处理方法：首先用3m 直尺检查端部平整度不符合要求时，垂直于路中线切齐清除。清理干净后在端部涂粘层沥青接着摊铺。摊铺时调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后再用3m 直尺检查平整度立即用人工处理。横向接缝碾压先用双轮双振压路机进行横压，碾压时压路机位于已压实混合料层上伸入新铺层宽为15cm，然后每压一遍向铺混合料移动15—20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。
4.纵向冷接缝上、下层缝错开15cm 以上，横向接缝错开1m 以上。
六）、检查试验
1.按施工技术规范要求频率认真作好各种原材料、施工温度、矿料级配、马歇尔试验、压实度等试验工作。
2.在施工过程中随时检查铺筑厚度、平整度、宽度、横坡度、高程。
3.所有检验结果资料报监理工程师审批和申报计量支付。
二、桥梁工程：
打桩头
拆、拔护筒
2.1桥梁施工流程图

测量定位 基坑开挖 垫层浇筑 钢筋制安

放大基础施工 墙身施工 拆模养护

填土碾压 基层铺筑 引道路面铺筑

2.2台身及基础
1、土方开挖、回填
（1）土方开挖、回填先调查地上障碍物及地下管线情况，如有发现应做好迅速及有关部门联系处理，处理后方可进行施工。
（2）土方开挖、回填采用挖掘机进行及人工配合。在开挖、回填前，沟槽、填方断面、开挖次序和堆填位置由现场施工员向司机及土方工详细交底。在挖、填土过程中管理人员应在现场指挥并应经常检查基坑、填土尺寸和中心位置，确保中心偏移符合规范。
（3）为保证槽底土壤不被扰动或破坏，在用机械挖土时，为防止超挖，挖至设计标高前20—30cm时用人工开挖，检修平整。开挖要保证连续作业，衔接工序流畅，以减少蹋方或破坏土基，减少意外事故，对个别放坡高度较大、坡较陡需作防护处理后才能进一步施工。
2、准确测量放出承台中心线，承台+底中心要标出在桩顶面上，并做好抄平放线工作。
3、基坑经验收后可绑扎承台钢筋。
4、安装模板。
（1）模板采用定型钢模板。
（2）将模内清理干净，封闭清理口，模板底部外侧及砼垫层接口处用水泥砂浆封口。
5、砼浇筑。
浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋等进行检查，模板内杂物、钢筋上污物应清理干净，同时进行对模板浇水湿润。浇筑混凝土应连续进行，分层浇筑厚度为30cm。砼坍落度为6～8cm，浇筑时采用插入式振动器振捣。
6、养护
浇砼后应在12小时以内进行淋水保养，洒水以使混凝土面层湿润为度，同时将及墩身接合面砼拉毛，浇砼完成后24小时即可拆模即拆除模板。砼淋水养护不应少于14昼夜。
2.3桥板施工
桥板为预制砼桥板，浇注检验合格后运往施工现场进行吊装。
1、板运输:所有板用平板车运输，板前后端支承在运输平板上，平板上设专用撑梁装置，以防运输过程中空心板倾覆。前后平板以钢丝绳相连，运输过程中缓慢加减速，低速行驶。
2、在预制场用轮胎吊机采有用钢丝绳兜底吊运板至平板车上，并用加固撑固定良好，前后在平板车上钢丝绳拉紧，缓慢加速，低速运输空心板至吊梁工作面。
3、采用履带吊机吊梁时，履带吊吊环下落，使吊环垂直正对钢丝绳，安装吊环，起吊，起吊钢丝绳受力后，拆除平板车上对撑固定装置。起吊板超过帽梁顶50cm，横向移动就位，至板安放位置，下放空心板，撬棍配合，使板安放位置准确。
2.4钢筋工程
2.4.1钢筋制作
⑴钢筋配料
1、准备工作
①熟悉施工图:了解所属工程概况,检查钢筋施工图纸各编号是否齐全,详读施工图说明及会审纪要、技术核定单、设计变更通知单。
②构件各部分尺寸是否吻合，每个构件中所有钢筋编号数码是否存在重复现象。
③核对每号钢筋直径、式样、根数是否存在平面图及截面图不相符情况。
④钢筋配置是否有及设计构造要求或施工验收规范相抵触之处。
⑤现有工地施工机具和工艺条件能不能在质量和任务量上满足加工这批钢筋要求。
2、图纸出现问题处理
①如构件各部分尺寸出现矛盾或钢筋平面图编号、式样、直径、数量不一致，由技术科及设计单位取得联系，根据设计单位要求，出技术核定纠正，并可以直接在图上改动。
②对于不作为受力钢筋铺助钢筋（架立钢筋、分布钢筋、以及其它型式“副筋”）等，为了考虑施工方便，在符合设计构造规定条件下，技术科向设计单位或现场监理说明，可作适当修改。
③因材料供应条件不能满足施工图纸要求应进行钢筋修改，应通过技术科、监理或设计单位确定。
⑶配料凭证制备
①钢筋配料单：根据配筋施工图进行施工钢筋放样，在配料单上绘出各种形状和规格单根钢筋图并加以编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数、重量等书写在配料单上。
②配料计算注意事项
a、在设计图纸中，钢筋配置细节问题无注明时，可按设计规范构造要求和施工规范。
b、配料计算时，要考虑钢筋形状和尺寸，在满足设计要求前提下应有利于加工和绑扎。
c、配料时要考虑施工需要附加钢筋。
⑵钢筋制作
①钢筋除锈：钢筋除锈光圆钢筋在钢筋冷拉或调直过程中除锈；有助钢筋人工钢刷除锈。
②钢筋弯曲成型：
a、一级钢筋末端作180度弯钩，其圆孤弯曲直径D不应小于2.5d，平直部发长度不宜小于5d。梁柱箍筋弯成135度。其直线段长度，梁不小于10d，柱子不小于10d，柱子拉钩180度弯钩平直长度不小于10d。
b、二级钢筋末端做90度或135弯曲时，弯曲直径D不宜小于钢筋直径d4倍。
c、弯起钢筋中部位弯折直径D不宜小于钢筋直径d5倍。
③成品管理：
a、弯曲成型好钢筋，必须轻抬轻放，避免摔地产生变形，经过规格、外形尺寸检查成品应按编号栓上料牌。
b、清点某一编号钢筋成品确切无误后将该号钢筋全部根数运离成型地点，在指定堆放场地上要按编号分隔整齐堆放。堆放地面保持干燥，并有木方或混凝土板等作为垫件。
c、进入现场钢筋必需有出厂合格证且进行复试。
d、钢筋弯曲成型后，如发现有裂痕、断伤者不得使用，同时应对该批钢筋质量进行复查。
2.4.2钢筋对焊
a、对焊前应将端头150mm范围内清除干净，钢筋端点头有弯曲，应预以调直或切除。
b、焊接完毕后，应待接头变为黑红色，才能松开夹具，平稳取出钢筋。
c、质量要求：
外观检查：接头有适当镦粗和均匀金属毛刺，钢筋表面没有裂纹和明显烧伤，接头轴线曲折不得大于4度，接头轴线不得大于0.1d,同时不大于2mm.每批钢筋中应取5%接头，但不少于5个进行检查。
对焊接头力学性能实验应在每一焊杆、每一台班成品中，按同类型抽取6个试件，其中3个作抗拉实验，3个做冷弯试验。
抗拉、抗弯试验结果应符合规范规定。
2.4.3钢筋搭接焊
a、施工准备
①焊接前须清除钢筋表面铁锈、熔渣、毛刺残渣等及其它杂质。
②检查焊机是否正常。
③落实安全技术措施。
b、操作要点
①搭接焊多采用双面焊，操作困难时采用单面焊。
②焊接前应先将焊接端钢筋预弯，使两钢筋搭接轴线位于同一直线上。
③应用两点定位焊固定，定位焊缝及搭接端部距离应大于或等于20mm。焊接时应在搭接焊形成焊缝中引弧，在端头收弧前将弧坑填满，并使主焊缝及定位焊缝始端和终端熔合。
④钢筋材质、规格及焊条类型符合钢筋工程设计要求和施工规范规定，并有材质及产品合格证书和物理性能检验报告。
⑤焊工必须持有相应等级焊工证。
⑥强度检验时，以每300个同类型接头为一批，切取三个接头进行拉伸试验，其抗拉强度均不得低于该级别钢筋规定抗拉强度值，且至少有两个试件呈塑性断裂。
D、施工注意事项：
①根据钢筋级别、直径、接头形式和焊缝位置选择适宜焊条直径和焊接电流保证焊条干燥。
②钢筋电弧焊注意防止钢筋焊后变形，应采取对称、等速施焊，分层轮流施焊，选择合理焊接顺序，缓慢冷却等措施减少变形。
③焊接过程中发现接头有弧坑、未填满、气孔及咬边、焊瘤等质量缺陷时，应立即修整补焊。
④焊接接地线应及钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。
⑤焊接后不得往焊完接头浇水冷却，不得敲钢筋接头。
⑥焊工操作时应佩戴防护用品，高空作业必须戴安全带。
⑦焊接用电线应保持绝缘良好，大雨天应禁止作业，在冬期-20度以下低温应停止作业。
2.4.4钢筋绑扎
①钢筋位置划线：梁箍筋位置划在纵向钢筋上，平板或墙板钢筋划在模板上，柱箍筋在两根对角线纵向钢筋上。
②受力钢筋混凝土保护层按设计要求留置。
③钢筋绑扎时，应注意弯钩方向，不得任意颠倒，端部弯钩应及所靠底模板面垂直，不得倾斜式平放，柱中竖向钢筋搭接时，柱角部钢筋弯钩应于模板成45度角。
④箍筋绑扎：箍筋接头在柱中环向交错布置，在梁中应纵向交错布置。箍筋绑扎及主筋应互相垂直，不得滑落偏斜，四角及主筋平贴紧密，位置正确。箍筋间距必须符合设计要求。
⑤主筋及箍筋交接处应将四角点全部绑扎牢固，其它部分可间隔绑扎。梁柱纵向钢筋为双排钢筋箍筋弯钩如图。
⑥桥板和墙内纵横向钢筋靠四边两行每交接点全部绑扎牢固，双向受力钢筋每个交叉点全部绑扎。
⑦绑扎钢筋拧扣应拧一转半以上，以防松动，并随后将绑扎铅丝拧向骨架内部。
⑧绑扎骨架时，必须采用交叉式十字扣，必要时尚应加设钢筋十字斜撑，以保证骨架稳定不变形。
⑨互相交叉现浇构件，应注意钢筋相交位置和排列。
2.4.5质量标准
①钢筋应有出厂合格证和试验报告，钢筋品种和质量必须符合设计要求和有关标准规定。
②钢筋带有颗粒状或片状老锈，经过除锈后仍留有麻点钢筋，禁按原钢筋规格使用。钢筋表面应保持清洁。
③钢筋规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头设置，必须符合设计要求和施工规范规定。
④弯色朝向应正确。绑扎接头应符合施工规范规定，其中搭接长度检验绳索果，每个搭接长度不少于规定值。
⑤用一级钢筋制作箍筋，其数量、弯钩角度和平直长度均应符合设计和施工规范规定。
⑥焊接质量满足《钢筋焊接及验收规程》要求。
2.5模板安装
（1）为保证墩柱外观质量，用定型钢模板。虽然墩柱形式多样，但部分墩柱有共同特点，计划按墩柱正面尺寸不同订制钢模板，侧面柱模用不同宽度钢模板进行调节，加强钢模板通用性。柱模设有1.5米、1.0米和0.5米三种长度。
（2） 根据吊装设备性能，确定每段柱模长度进行拼装，拼装时注意接缝紧密，相邻两模板表面高低差不大于1mm，拼缝间用填料填补，以保证混凝土表面光滑平整。拼装完成后，模板内侧涂刷脱模剂。
（3） 根据柱模模数，调节承台标高（要及设计人协商），通过承台面标高直接控制墩顶标高。
（4） 把拼装好柱模用吊车吊装就位。
（5） 柱模四周设置地龙，用木楔固定柱模脚位置，垂直度用斜撑和拉杆调核。斜撑使用Φ48钢管加可调顶托。当柱高大于3.5m时，应用拉杆进行锚固，将钢丝绳及花蓝螺栓固定于预埋在地面地锚上。调核垂直度时，用铅锤球或经纬仪监控。
（6） 为保证钢柱模刚度，每0.75m用20#槽钢设置“#”字形加劲箍。
（7） 检查模板底口缝位，要用水泥砂浆将其封死，浇筑砼前检查连结螺栓紧固度及柱模垂直度。
2.6砼浇注
（1） 浇筑砼时，为了使砂石不发生分离，当自由倾落度超过2m时应使用串筒。浇筑砼时，边浇筑边拆除串筒，保持倾落度不超过2米。
（2） 浇筑砼时质安员检查拌合质量和严格控制坍落度，坍落度7-9cm，以防止砼表面出现水泡汽孔等现象。
（3） 浇筑砼时，要分层浇筑，分层振捣，每层浇筑厚度约为30cm，使用插入式振捣器振捣。
（4） 当柱高于插入式振捣器长度时，操作人员进入柱模内进行振捣。注意进行模内通风。
（5） 柱顶聚积浮浆要清除，以保证砼强度。
（6） 墩柱顶有预埋件时，待砼未达到初凝前安装完毕，并做到尺寸准确无误。
（7） 浇筑砼后应立即复测柱垂直度及预留钢筋位置。发生位移时，应及时进行调校。
2.7拆模养护
（1）浇筑砼后24小时才能拆模板,并在确保砼保证表面不受损坏时方可进行。
（2）先拆除斜撑，再拆模板连结螺栓及附件。用橇棍轻轻橇动模板，使之及砼分离，并用吊车协助拆除。
（3）砼柱身缠绕海绵板保水养护。对于暂时不进行上部结构施工墩柱要用编织布包裹，以防雨水锈蚀预留钢筋和锈水污染柱面。
三、涵洞工程：
⑴、盖板涵、盖板通道施工
①施工放样
施工前组织测量放样，放样轴线、高程，准确放出基础位置，对设计确定涵洞位置、方向、长度、孔径、出入口高程以及排灌系统连接等及实际地形地貌有出入，及时及设计、监理联系，必要时进行变更设计。
②基础施工
基坑开挖：基坑开挖放坡1：0.5，采用挖掘机械开挖，人工配合。当基坑开挖至设计高程时，对基坑高程及位置进行检验。
地基处理：地基承载力不满足设计强度时，按设计要求对基底进行处理。
基础砼施工：混凝土基础施工时采用标准组合钢模板。安装模板前，复核基底标高和中线，放出基础边线，安装模板。混凝土拌和站集中拌和，混凝土输送车运至现场。
片石砼基础施工：在浇筑完一层30cm厚混凝土后，码放片石，片石一半插入砼中，一半外露，以便及上层砼连接，片石混凝土中片石数量应满足设计和规范要求，且在下层砼初凝前浇筑完成上层砼。片石离开模板距离应在150mm以上。
③台身施工
混凝土统一由拌和站拌制，混凝土运输车运至工地，通过吊车配吊斗注入模内。墙身浇筑采取斜向分段、水平分层连续浇筑方式，上层及下层前后浇筑距离应不小于1.5m，每层浇筑厚度为30cm，且在下层砼初凝前浇筑完成上层砼。混凝土灌注时自由倾落度控制在2米以内，高于2m使用串筒缓冲。浇筑时采用插入式振捣器振捣。
砼浇筑完成后，当强度达到2.5Mpa时，可拆除侧模，并覆盖草袋，洒水养护7～14日。
④盖板施工
钢筋混凝土盖板在预制场集中预制，安装时采用汽车运输，汽车吊吊装就位。
⑤附属工程施工
主体工程完成后，施工洞口八字墙，隔水墙，铺砌浆砌片石等。
⑵、圆管涵施工
①施工放样
同盖板涵施工。
②基础施工
基坑开挖：同盖板涵施工。
地基处理：基坑开挖完成后，如果地基承载力不能满足设计要求，则需要对地基进行处理。地基处理完成并检验合格后，施工下道工序。
砂砾垫层：施工砂砾垫层时，垫层要分层进行施工，采用人工摊铺，小型振动夯夯实。检验合格后，施工基础砼。
基础砼施工：混凝土基础施工时采用标准组合钢模板，安装模板前，复核基底标高和中线，放出基础边线，安装模板。混凝土拌和站集中拌和，混凝土输送车运至现场。基础砼分两次进行浇筑，先浇筑管底以下基础部分，预留管壁厚度及安装管节座浆混凝土2～3cm，待安装管节后再浇筑管底以上部分。
③管节安装
管节安装采用汽车吊吊装，人工配合安装。管节在对头拼接时，填塞缝隙沥青麻絮，上半圈从外往里填塞，下半圈从里向外填塞，填塞完成后，在内圈拼接处涂抹两层热沥青。
④附属工程施工
主体工程完成后，施工洞口八字墙，砌筑隔水墙，铺砌浆砌片石等。
⑶、箱涵施工
①施工放样
施工前组织测量放样，放样轴线、高程，准确放出基础位置。
②基础施工
基坑开挖放坡1：0.5，采用挖掘机械开挖，人工配合。当基坑开挖至设计高程时，对基坑高程及位置进行检验。当涵底地基承载力不满足设计要求时，要严格按软基处理要求进行施工。基础砂砾垫层用人工摊铺，小型振动夯夯实，每层厚度不大于15cm。混凝土基础施工时采用标准组合钢模板，安装模板前，复核基底标高和中线，放出基础边线，安装模板。混凝土拌和站集中拌和，混凝土输送车运至现场。
③主体施工
基础施工完毕经检验合格后，复核基础标高和中线，放出箱涵边线，安装模板。箱涵采用就地浇注工艺，全箱分为二阶段浇注。第一阶段浇至底板内壁以上30cm，待底板混凝土达到70％以上强度后再浇第二阶段即墙身和顶板，并且翼墙砼及涵身砼同时浇筑。在进行第二阶段浇注时，混凝土由砼运输车运至工地，通过吊车配吊斗注入模内。墙身浇筑采取斜向分段、水平分层连续浇筑方式，上层及下层前后浇筑距离应不小于1.5m，每层浇筑厚度为30cm，且在下层砼初凝前浇筑完成上层砼。混凝土灌注时自由倾落度控制在2米以内，高于2m使用串筒缓冲。浇筑时采用插入式振捣器振捣。砼浇筑完成后，当强度达到2.5Mpa时，可拆除侧模，并覆盖草袋，洒水养护7-14日。
④附属工程施工
主体工程完成后，施工洞口、翼墙等附属工程施工。
四、标志牌工程：
1、施工方法    
1.1施工放样 
所有标志都应按图纸要求定位和设置，安装标志应及交通流方向几乎成直角，在曲线路段，标志设置应由交通流行近方向来确定。  
1.2基础施工 
   1.2.1支柱基础应按设计文件规定尺寸及位置进行开挖。现浇砼时，小型基础可不立模板。在浇注砼前基坑要进行修整，基底要夯实。 
1.2.2基底按设计文件要求进行处理后立模板、绑钢筋、钢筋尺寸应符合设计规定，地脚螺栓和底法兰盘位置要正确。浇筑砼时，应保证底法兰盘标高正确，保持水平，地脚螺栓保持垂直。    
 1.2.3浇筑好砼基础应进行养护，基础周围应回填夯实。并应在安装支柱前完成。     
1.3标志立柱制作安装 
   1.3.1严格按设计文件要求选购材料，所有钢板按设计文件要求必须有材质证明，经监理工程师验收方可加工。 
   1.3.2将采购回来钢材，按设计文件尺寸进行切割，型材用气割切割，钢板用轨道式切割机切割，切割好钢材，用打磨机打磨，需拼接部位，一定要切割成焊口。 
   1.3.3焊条必须选用设计文件及国标要求材料，焊缝厚度必须达到设计文件要求，焊好后材料应检查焊缝厚度及平滑度。     
1.3.4将焊好结构进行酸洗处理，必须洗干将，以确保除锈彻底性。 
   1.3.5将酸洗处理铁件，浸放在热镀锌槽中，镀锌要均匀，必须保证镀锌厚度。 
1.3.6将镀完锌支柱用麻绳包好存放在便于运到工地。    
1.3.7支柱须待砼基础经过养护以后，方可安装。 
   1.3.8支柱通过法兰盘及基础连接。清理完底法兰盘和地脚螺栓后，立直支柱，在拧紧螺栓前应调整好方向和垂直度，最后，拧紧
地脚螺栓。支柱上悬臂梁可在安装支柱前先行安装。
  1.4标志牌制作安装 
1.4.1严格按设计文件要求先取材料，所有材料必须附有材质证明。严格按照设计文件及国标GB5768-99技术规范要求进行。标志结构、标志板加工制作必须正确，字符、图案颜色必须准确。    
1.4.2将铝板按尺寸及技术要求进行剪切，需弯边用弯边机弯边；再按图纸要求，用铝铆钉进行铆接，然后用手指脱脱法将铝板洗干净；最后干燥铝板将干燥后铝板按设计文件，用粘膜机将底膜贴在铝板上，再按设计文件要求字、图，将其用转移纸贴在底膜上，将好反光膜标志牌包装分类存放在干燥房内。 
    1.4.3支柱安装并校正好后，即可安装标志牌。滑动螺栓通过加强筋中滑槽穿入，通过包箍把标志板固定在支柱上。 
    1.4.4标志板安装完成后应进行板面平整度调整和安装角度调整。 
    1.4.5标志牌安装完毕后应进行板面清扫，在清扫过程中，不应损坏标志面或产生其他缺陷。

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