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1、 自贡燃气储配站专项监理细则球罐工程 2 资料内容仅供参考，如有不当或者侵权，请联系本人改正或者删除。 自贡市贡井燃气储配站工程 专 项 监 理 细 则 编 制: 审 核: 四川元丰建设项目管理有限公司 自贡市贡井燃气储配站工程监理部 目 录 1、 编制说明 1 2、 编制目的 1 3、 编制依据 1 4、 监理工作流程 2 5、 前期监理控制要点 3 6、 施工工艺流程…………………………………………………………………………….....….4 7、 安装过程质量控制要点
2、9 7.1 基础验收 9 7.2材料验收 9 7.3组装过程的监理 10 7.4球罐组装完后的整体尺寸检验 10 7.5球罐焊接 11 7.6焊接工艺监理 11 7.7焊缝表面质量检验: 12 7.8焊缝的无损检验监理 13 7.9焊后整体热处理 13 7.10球罐的水压试验 13 7.11基础沉降观测 14 7.12球罐的气密性试验 14 7.13旁站检查气密试验步骤 15 8、 防腐、 防火工程 15 9、 监理旁站计划 15 10、 分部分项工程及工艺分解监理控制标准…………………………………………………..16. 11、 安全监理…………………………
3、…………………………………………………………...36. 12、 交工技术资料 37 12.1 交工文件规定 37 12.2 交工文件种类 38 1、 编制说明 工程名称: 自贡市贡井燃气储配站 工程地点: 自贡市贡井区长土镇黄桷村3、 5、 9组 工期要求: 365日历天 工程内容及规模: 建设5000立方米储气球罐2个, 配套工艺管线、 消防设施、 加压、 配变电系统及生产和办公用房。 2、 编制目的 为了有针对性的做好球罐设备的监理工作, 有效地控制球罐设备的施工质量, 特制定本球罐安装工程监理细则。 3、 编制依据 3.1 国家关于工程建设的强制
4、性规定。 3.2 建设单位与施工单位签订的工程承包合同。 3.3 本工程设计的图纸。 3.4《钢制球形储罐》 GB12337－1998 3.5《球形储罐施工及验收规范》 GB50094－1998 3.6《钢制压力容器焊接工艺评定》 JB4708— 3.7《钢制压力容器焊接规程》 JB/T4709— 3.8《压力容器用钢焊条订货技术条件》 JB/T47
5、47— 3.9《压力容器用碳素钢和低合金钢锻件》 JB4726— 3.10《低温压力容器用碳素钢和低合金钢锻件》 JB4727— 3.11《承压设备无损检测》 JB4730— 3.12《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》 JB4744— 3.13《石油化工设备与管道涂料防腐蚀技术规范》 SH3022-1999 3.14《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》 SH3043- 3.15《钢制压力容器》
6、 GB150—1998 3.16《压力容器安全技术监察规程》1999年版。 3.17国家质量技术监督局《压力容器安全技术监察规程》 3.18《压力容器油漆、 包装、 运输》 JB2536-80 3.19本工程的施工监理规划。 4、 监理工作流程 球罐焊接 附件安装 平台梯子安装 水压试验 涂料防腐、 防火 竣工验收 检查 检查 检查 检查 整 改 单位资质审核 上岗人员资质审核 中间交接 立柱安装 材料检查与审核 检查 检查 球瓣安装 施工方案审
7、核 否 否 否 否 否 否 否 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 5、 前期监理控制要点 5.1 审核分包单位的资质, 是否具备承担本工程的能力, 以前类似工程的业绩状况,
8、了解承包单位的项目管理机构的设置。 5.2 核对承包单位是否为本工程向政府主管部门进行备案。 5.3 审核承包单位的施工组织设计和各专业专项施工方案, 所采用的施工工艺是否满足本工程的需要, 是否符合国家的有关强制性规范,技术措施是否科学, 施工设备是否能满足本工程的需要, 项目部管理机构的设置状况, 质量保证体系是否健全并正常运转, HSE管理体系是否健全并正常运行。特种人员持证上岗情况, 要求将关键岗位上岗人员的上岗证复印件交监理备案, 如: 项目经理、 技术负责人、 焊接工程师、 质量检查员、 HSE工程师、 焊接作业人员的操作证、 起重人员的上岗证、 探伤人员的上岗证、 重要施工设
9、备的年检报告等。 5.4 施工单位的焊接人员的状况, 从事球罐焊接的焊工必须持有劳动部门颁发的有效期内的锅炉压力容器焊工考试合格证书。焊工施焊的钢材种类、 焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。 5.5 审查施工方提供的材料质量证明书, 核对材料的规格、 材质、 制造标准是否与图纸要求一致, 化学成份和机械性能要达到相应标准值。钢板的进场复验项目与要求应符合《压力容器用碳素钢和低合金钢锻件》JB4726— 、 《低温压力容器用碳素钢和低合金钢锻件》JB4727— 、 《承压设备无损检测》JB4730— 和设计文件球罐制造安装技术条件规定。球罐用其它钢材( 如; 钢板、 型钢
10、 无缝钢管等) 均应符合相应的材料标准, 且有产品合格证。必要时制造厂应进行复验。 5.6 焊接材料进场验收, 焊接材料进场时应按照焊条厂提供的质量证明书按批进行验收, 并按批对焊缝金属的化学成分、 熔敷金属的力学性能和扩散氢含量进行复验。焊接球罐用的焊条须符合设计要求且与球壳板材料匹配。 5.6 督促施工方作好预制件的验收, 对制造厂家提供的球壳板、 人孔、 接管、 法兰、 补强板、 支柱及拉杆要进行资料和实物几何尺寸检查, 且作好书面记录。记录交监理审核。 5.7 参加中间交接, 不让上道工序的缺陷影响下道工序的质量, 从而涉及总体质量。对土建的要求: 基础中心圆直径用钢尺检查偏差
11、在正负Di/ ; 方位偏差１度, 标高用水平仪测量( 或用U形管测量) , 相邻支柱的标高不应超过3mm。交接时有关各方要签字认可。记录交监理一份。 5.8 参加主要工序交接, 督促施工方内部作好交接记录。 6、 施工工艺流程 6.1 球罐组装采用无中心柱分片组装工艺。 6.2球罐焊接采用整体全位置焊接。 6.3 射线检测方法采用X射线。 6.4 球形容器现场组焊施工工艺流程如下图所示: 7、 安装过程质量控制要点 7.1 基础验收 参加基础交接与验收: 主要验收参数如下: 7.1.1基础外观不得有裂纹、 蜂窝、 空洞和露筋等缺陷; 7.1.2基础各部尺寸应
12、满足下表要求: 序 号 项 目 允许偏差 1 基础中心园直径 ±9mm 2 基础方位 1° 3 相邻支柱基础中心距 ±2mm 4 基础标高 支柱基础上表面标高 －6mm 相邻支柱基础标高差 ≤3mm 5 单个支柱基础上表面的平面度( 预埋板) 2mm 7.2材料验收 7.2.1对球罐保证资料检验以下内容, 必须检查与提供球罐的球壳板、 人孔法兰、 接管、 补强圈、 支柱及拉杆等零部件的出厂证明书应包括下列内容: ( 1) 球罐零部件出厂合格证; ( 2) 材料代用审批手续; ( 3) 各种材料质量证明书及球壳板材料的复验报告;
13、 ( 4) 钢板、 锻件等部件无损检测报告; ( 5) 球壳板周边超声波探伤报告; ( 6) 坡口及焊缝无损探伤报告( 包括探伤部位图) ; ( 7) 成形试板检验报告; ( 8) 焊接试板试验报告; ( 9) 当地技术监督部门出具的产品监检报告; ( 10) 球罐产品试板、 焊接试板品种数量是否符合要求; ( 11) 核对所有零件的数量、 材质和规格型号, 以确保其与图纸设计相同; ( 12) 球壳板外型尺寸应符合图纸与规范要求, 现场抽查, 并检查验收记录; ( 13) 球壳板的检验, 对球壳板进行超声波探伤和测厚检验, 进行监理抽查, 最终确认检验报
14、告是否符合规范要求; ( 14) 对施工单位的焊接材料检验, 检验原材料合格证、 复验报告、 按批号进行。 7.3组装过程的监理 7.3.1检查基础表面处理情况, 垫铁布置是否合理, 垫铁块数与高度是否符合要求。 7.3.2审查施工单位的排版图是否合理, 是否符合规范与设计要求。 7.3.3上段支柱与下段支柱拼接后, 支柱全长的直线度允许偏差≤10mm。测量从径向与环向两个方向进行。 7.3.4支柱找正后应及时进行固定, 拉杆安装时应对称均匀拧紧。 7.3.5检查点焊用的焊条及焊接工艺同正式球罐焊接一样, 点焊是否分组对称进行, 点焊预热是否按规范要求进行。 7.3.6球罐赤
15、道带组装后, 每块球壳板的赤道线水平误差不宜大于2mm, 相邻两块球壳板的赤道线水平误差不宜大于3mm, 任意两块球壳板的赤道线水平误差不宜大于6mm。 7.3.7球罐组装时相邻两带的纵焊缝、 支柱与球壳的角焊缝至球壳板的对接焊缝、 球罐人孔、 接管补强圈和连接板等与球壳板的对接焊缝及其相互之间焊缝的边缘距离, 不应小于球壳板厚度的3倍, 且不小于100mm。 7.3.8附件安装要求; ( 1) 人孔、 接管等受压元件安装时, 开孔位置偏差、 开孔直径、 接管位置、 外伸长度偏差均应符合规范要求。 ( 2) 接管法兰面应与接管中心垂直, 法兰面应水平或垂直。 ( 3) 补强圈组装应
16、与球壳板紧密结合, 罐体上所有支架、 垫板须在球罐热处理前焊接完成。 7.3.9球罐组对过程严禁用机械方法进行强力组装。 7.4球罐组装完后的整体尺寸检验 检查项目如下: 7.4.1组装后球罐直径最大与最小直径之差应小于球罐设计内径的3‰, 且不大于50mm。 7.4.2坡口检查应符合规范要求与图样要求。 7.4.3对口间隙应符合规范要求与图样要求。 7.4.4对口焊缝处形成的棱角应不大于7mm, 检查施工单位抽检数量是否符合要求。 7.4.5球罐点焊完成后焊缝的间隙、 错边量、 棱角每500mm检查一点, 支柱垂直度逐根检查、 椭圆度上下极、 赤道截面各检查4条直径, 且应
17、符合以下标准; 项目 5000m3 棱角 ≤7mm 错边量 ≤3mm 间隙 2±2mm 支柱垂直度 ≤15mm 椭圆度 ≤50mm 7.5球罐焊接 7.5.1焊接环境的要求: 下列情况之一时, 不采取有效的防护措施, 禁止施焊: ( 1) 雨天及下雪天。 ( 2) 风速超过8m/s, 气体保护焊时风速超过2m/s。 ( 3) 焊接环境温度在5℃以下。 ( 4) 相对湿度大于90%。 7.5.2焊接工艺评定审查; 球罐焊接前应按《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708- 及球罐制造安装技术条件的相关规定进行焊接工艺评定。 7.5.3焊接工艺规程
18、审查; 球罐焊接前应按评定合格的焊接工艺评定和图纸技术要求制定本工程的焊接工艺规程, 指导焊接施工。 7.5.4焊材烘烤检查项目: 在施工现场设专人负责保管、 烘干和发放。焊条管理人员应根据规定进行焊材的保管、 烘干与发放并做记录。焊接材料应按产品说明书的要求进行烘烤。焊丝在使用前应彻底去除表面的氧化皮和油污。现场不定期抽查。 7.6焊接工艺监理 ( 1) 焊前应检查坡口, 并清除坡口表面和两侧至少20mm范围内的铁锈、 水份、 油污和灰尘。 ( 2) 球壳板的对接焊缝及所有直接与球壳板相连的焊缝, 焊前应按设计要求进行预热, 预热温度应大于或等于100℃, 丙烯球罐及液氨球罐的预
19、热温度应大于或等于125℃。 ( 3) 焊接层间温度应不低于预热温度且不高于焊接工艺评定的最高值。 ( 4) 焊缝焊后须立即进行后热消氢处理, 后热温度宜为200--250℃, 后热时间应为0.5-1小时。 ( 5) 球罐的焊接顺序原则为: 先焊纵缝、 后焊环缝; 先焊短缝、 后焊长缝; 先焊坡口深度大的一侧、 后焊坡口深度小的一侧; ( 6) 对制造、 运输、 安装施工过程中形成的有害缺陷的修磨、 焊补必须采用经过评定的焊接工艺进行, 并进行预热和后热处理。 ( 7) 所有参加球罐焊接施工的焊工必须严格执行焊接工艺评定确认的焊接工艺, 熟知工艺要求、 监理人员将进行
20、随时的抽查以保证焊接质量。 ( 8) 详细的焊接过程控制见焊接专业监理细则。 7.7焊缝表面质量检验: ( 1) 所有药皮及飞溅应清理干净。 ( 2) 焊缝表面不允许有裂纹、 咬边、 气孔和夹渣弧坑未焊满等缺陷。 ( 3) 角焊的焊角尺寸应符合设计图纸要求。 ( 4) 对接焊缝的余高对于气体保护焊为0～3mm。 ( 5) 焊缝的宽度为坡口每边加宽1-2mm。 ( 6) 角焊缝应有圆滑过渡至母材的几何形状。 7.7.1焊后球罐整体尺寸检查内容 ( 1) 焊缝棱角应不大于10mm。检验施工是否按规范要求抽查数量进行抽查。 ( 2) 检查球罐两极间的内直径、 赤道截面的最大内
21、直径和最小内直径三者相互之差均不应大于( 650m3＜75 mm, m3、 3000m3＜80 mm) 。 ( 3) 焊后应检查球壳表面缺陷、 划伤及工卡具焊迹应采用砂轮清除。修磨应采用平缓的圆滑过度, 当修磨深度大于2mm时, 应进行补焊, 补焊的面积每处应在50平方厘米以内。且每块球壳表面修补的面积总和应小于球壳板总面积的5%。 7.8焊缝的无损检验监理 ( 1) 审查无损探伤人员的资质, 无损检测人员须持有技术监督局颁发的有效期内锅炉压力容器无损检测人员相应的资格证书。且Ⅱ级以上人员必须在2人或2人以上。 ( 2) 无损检测单位提交射线探伤布片图。 ( 3) 审查施工探伤工艺
22、执行情况, 是否符合规范要求, 审查底片质量底片搭接是否符合要求。 ( 4) 审查施工单位的探伤时间与探伤种类执行情况。 ( 5) 审核无损检测单位的各种探伤报告。 ( 6) 详细的无损检测过程控制见无损检测专业监理细则。 7.9焊后整体热处理 ( 1) 审查施工单位的热处理方案。 ( 2) 热处理前条件确认。 ( 3) 审查施工单位热处理仪器、 仪表是否经过校验。 ( 4) 审查施工单位热处理工艺执行情况, 升温速度、 恒温时间、 降温速度是否与规范及设计要求相符, 检查热处理方案的执行情况。 ( 5) 审查球罐测温点布置情况, 是否符合规范要求。 ( 6) 检查产品焊
23、接试板位置及测温点的设置。 ( 7) 检查球罐支腿拉杆, 地脚螺栓在热处理升温前必须松开, 在热处理过程中, 温度每变化100℃时, 应调整柱脚位移一次。 7.10球罐的水压试验 ( 1) 审查球罐水压试验和气压试验方案。 ( 2) 球罐所有附件及与球罐的焊点均在热处理前焊接完毕。 ( 3) 球罐所有焊缝的热处理前无损检测完成且100%的合格。 ( 4) 梯子平台安装完毕。 ( 5) 热处理工作结束, 热处理曲线, 结果均附合要求。 ( 6) 产品试板力学性能经检验合格。 ( 7) 热处理后的支柱垂直度已重新调整, 拉杆已全部紧固。 ( 8) 试验用介质应洁净, 试验时的水
24、温与环境温度不得小于5℃。 ( 9) 检查试验用压力表是否经校验且在有效期内, 精度不低于1.5级。压力量程、 表头直径是否满足要求, 压力表数量不应少于三块, 一块设在打压泵出口, 一块设在球罐的底部, 一块设在球罐的顶部。 ( 10) 审查施工单位的试验过程, 水压试验步骤按照GB12337-1998执行。试验时压力应缓慢上升, 升到试验压力的50%时, 保压15min, 对球罐的所有焊缝和连接部位进行检查, 确认无渗漏后继续升压; 当压力升至试验压力90%时,保持15min, 再次进行渗漏检查, 确认无渗漏后继续升压, 压力升至试验压力后保压30min, 然后将压力降至设计压力进行检
25、查, 以无渗漏和无异常现场为合格。观察压力表时,以设置在球罐顶部的压力表读数为准。 7.11基础沉降观测 ( 1) 检查球罐充、 放水试压过程中应对球罐基础的沉降进行观测情况; ( 2) 充液前; ( 3) 充水高度到1/3球壳内直径时; ( 4) 充水高度到2/3球壳内直径时; ( 5) 充满水时; ( 6) 放水后。 ( 7) 每根支柱基础都应测定沉降量, 各支柱基础应均匀沉降。放液后基础不均匀沉降不得大于12mm, 相邻支柱沉降差不大于2mm。 7.12球罐的气密性试验 ( 1) 审查施工单位气密试验前准备工作, 气密试验步骤按照GB12337-1998执行
26、 ( 2) 耐压试验后的焊缝磁粉检查完毕; ( 3) 球罐周围不得有任何易燃、 易爆物质; ( 4) 试验区域已设置了警戒线, 无关人员不得进入试验区域; ( 5) 球罐内部应理洁净; ( 6) 按流程图安装完毕; 封闭球罐的法兰、 螺栓、 垫片和其它连接接头均为正式用于工程中的接头; ( 7) 安全阀需经过校验, 正式安装在球罐上。 气密性试验参数: 气分原料罐、 液化气罐 轻石脑油罐 丙烯罐 液氨罐 1.625MPa 0.6MPa 2.177MPa 2.15MPa 7.13旁站检查气密试验步骤 ( 1) 所有试验前的准备工作完毕经检查确认后,
27、 开动气压机进行升压, 升压时应缓慢进行, 升至试验压力的50%时保持10min, 然后对球罐的所有焊缝和连接部件进行泄漏检查, 确认无泄漏后继续缓慢升压。 ( 2) 当压力升至试验压力时, 保持10min, 对所有的焊缝和连接部件进行泄漏检查, 以无泄漏为合格, 检查用刷肥皂水的方法进行。 ( 3) 气压过程中应密切注意气温对球罐内部压力的影响, 应有专人观察压力, 防止气温升高而使球罐超压。 ( 4) 泄压时应缓慢, 泄压口不能对人。 8、 防腐、 防火工程 8.1 所有球罐外表面及支柱、 拉杆、 梯子平台栏杆等金属结构外表面均应按设计要求进行防腐处理。 8.2 罐体及支柱、
28、平台梯子等表面按设计要求进行喷砂除锈合格后, 由监理进行现场确认后, 方可进行涂料施工。 8.3 涂层结构及涂层厚度按业主及设计要求执行。 8.4 球罐支柱防火涂层按《立式工艺设备防火涂料施工技术条件》执行。 9、 监理旁站计划 ( 1) 基础验收; ( 2) 焊前几何尺寸检查; ( 3) 焊后几何尺寸检查; ( 4) 热处理过程; ( 5) 水压试验; ( 6) 气密试验; 10、 分部分项工程及工艺分解监理控制标准 10.1 球壳板及附件检验 10.1.1 球壳板在组装前, 应按制造厂工厂数据书和施工图纸, 核查球壳板和主要受压元件的材料标记、 机械性能
29、 化学成份及主要受压元件的无损检测结果, 对制造厂提供的球壳板逐块进行外观、 曲率、 几何尺寸及坡口的检验。UT检测数量赤道带及上温带各不少于6块, 上下极带各不少于3块, 测厚每块板应为9点。坡口表面进行PT检测抽查的壳板数量, 应不少于球壳板总数的20%。 若检查出壳板某项超差, 应会同有关人员协商处理意见, 并办理手续, 经修补合格后的壳板方能用于球罐安装。 10.1.2 球壳板几何尺寸及曲率检查应符合表10.1.2的规定。 表10.1.2 球壳板几何尺寸检查 序号 项 目 允许偏差 1．
30、 长度方向弦长 ± 2.5mm 2． 宽度方向弦长 ± 2mm 3． 对角线方向弦长 ± 3mm 4． 两条对角线间的垂直距离 ≤5mm 5． 球壳板曲率( 用2m弦长的样板测量) ≤3mm 6 球壳板周边150 mm范围内曲率 ≤2.5 mm 10.1.3 坡口检查 坡口的熔渣与氧化皮应清除干净, 坡口表面不应有裂纹和分层等缺陷存在。坡口表面应平滑, 坡口表面粗糙度应≤25μm, 平面度应小于0.8mm。若有缺陷, 应进行修磨或补焊, 焊补后应渗透探伤, 并磨成原坡口形状。坡口尺寸按图纸要求或按以下规定: α) 坡口角度的允许偏差为±
31、2°30′ b ) 坡口钝边厚度偏差± 1mm c ) 坡口中心位移偏差为± 1 mm 10.1.4球壳表面不允许存在≥0.5 mm机械损伤, 对局部损伤部位应打磨圆滑过渡。 10.1.5 支柱检查 支柱的直线度允许偏差不大于L/1000( L-支柱长度, mm) 且不大于8mm, 支柱与底板的组焊应垂直, 其垂直度允许偏差不大于2mm。 10.2 基础验收及基础垫板、 地脚螺栓制作 10.2.1支柱就位前应依据图纸和土建交工资料, 由建设单位主持土建、 安装监理及有关人员对基础进行验收, 各验收项目应符合图纸和表10.2.1的规定。 表10.2
32、1 基础尺寸允许偏差 序号 项 目 允 差 1 基础中心圆直径 ±10 mm 2 基础方位 1° 3 相邻支柱基础中心距 ±2 mm 4 支柱基础上表面的标高 -15mm 5 单个支柱基础上表面的平面度 5mm 6 相邻支柱的基础标高差 4 mm 7 支柱基础地脚螺栓预留孔中心与基础中心圆间距 ±8 mm 垫板及地脚螺栓的制作按图纸要求进行。 10.3 球罐组装 本球罐安装采用无中心柱法, 能够保证组装时检测的方便, 能够及时的测量及调整椭圆度,
33、 在拆装中减少劳动强度减少危险作业创造条件。 球罐组装程序如下: 基础复验→下段支柱安装→外架搭设→赤道带组装→调整赤道带及组装质量检验→下极带组装→上温带组装→外架搭设→上极带组装 →防护棚搭设→内架搭设→总体组装质量检查→各带焊接→无损检测→附件安装→基础沉降→气体试验→无损检测→防腐→竣工验收 10.3.1基础检查合格后, 将预制完成的地脚螺栓和滑板进行安装, 下面加垫铁调整。然后进行灌浆。 10.3.2 赤道带组装 基础灌浆后, 按球壳板复验尺寸加焊接收缩量放好线, 用吊车将下段支柱吊装就位。然后用地脚螺栓固定。 吊装第一块带上段支柱的赤道板, 并按
34、图纸要求将其与下段支柱对好, 用拖拉绳将赤道板锚固, 并使之略往外倾斜。 固定后再吊装相邻的带上段支柱的赤道板, 与下段支柱对好, 并用拖拉绳拉固好。 安装柱脚间的调节拉杆。 吊装两相邻支柱间的赤道板插装入带柱腿两赤道板之间, 在插赤道板时, 可调整拖拉绳及调节拉杆, 以便插板安装。 依上述方法, 依次吊装一块带上段支柱的赤道板,再插装一块赤道板, 按此顺序进行吊装, 直至整个赤道带闭合。 赤道带组装时用组装卡具固定, 上半部分组对人员在外架环形平台上进行组对, 下半部分在内部预先设置的小平台上组对。 赤道带吊装宜连续作业, 中途停止吊装时, 特别
35、是过夜, 两敞开端必须用锚绳向内向外拉固, 以防大风。 赤道带是整个球罐安装的基准带, 其组装精度至关重要, 它对于其它各带及整个球罐的组装质量影响很大, 必须精心调整, 以保证椭园度, 上下弦口水平度, 对口间隙, 错边量, 角变形等技术参数达到要求后再进行点焊。组装时一定要防止强制装配, 以避免附加应力的产生。 椭园度可利用柱间拉杆调整, 对口间隙、 错边量、 角变形用组装卡具调整。 支柱的垂直度要符合设计图纸要求, 在球罐径向和周向两个方向测量支柱的垂直度, 垂直度允许偏差为15mm.. 10.3.3 下极带组装 吊装第一块下极外边板时, 上口用卡具与赤
36、道带固定, 下口用导链及钢丝绳拉在赤道带上弦口外侧的吊耳上, 以后每隔一块板下口用倒链固定一次。下极外边板组装时, 要注意其下垂趋势, 因此收口宜偏小3mm。 下极外边板吊装完后, 先调整与赤道带连接的环缝, 再调整纵缝, 然后吊装下极边板, 调整完后点焊固定。 考虑到罐内作业需要采光通风, 人员进出罐方便等, 下极顶中心板可暂不吊装, 待罐内焊接作业结束、 再组装焊接。 10.3.4上温带组装 上温带的组装。上温带板吊装时, 下口用卡具与赤道带固定, 上口用导链拉在预先埋好的锚点上, 导链可隔两块板拉一个。由于自重作用, 上温带板有下垂趋势, 为避免因下垂而造成最后一块板安装不
37、上, 因此上温带的收口宜偏大3~5mm。 上温带板吊装完后, 也是先调整与赤道带连接的环缝, 再调整纵缝, 要避免弦口”露 头”现象。调整环缝时, 必须保证赤道板和温带板的纵向弧度, 切勿错口。调整好后点焊固定, 环缝处暂不点焊。用固定板固定。 10.3.5 上极带组装 上极带的组装与下极带组装基本相同。吊装第一块上极外边板时, 下口用卡具与上温带固定, 上口用导链拉在预先埋好的锚点上。上极外边板组装时, 也要注意其下垂趋势, 因此收口宜偏大3~5mm。 上极外边极吊装完后, 仍先调整其与上温带的环缝, 后调整纵缝, 然后吊装上极边板, 调整完后点焊固定纵缝。 上下极带组装完成
38、后, 要认真调整, 如有几何尺寸不符合标准, 应加以修整, 保证各部分的尺寸都合格。 10.3.6组装质量检查 球罐整体组装点焊工作结束, 自检合格后, 再请监理工程师、 甲方代表和监检部门代表共同检查, 经共同确认组装质量合格后方可进行焊接。焊缝每500mm检查一点。直径偏差检查水平方向8点, 垂直方向检查两点。 球罐整体组装质量标准见表10.3.6 表10.3.6 球罐整体组装质量表 序号 检 查 项 目 允 许 偏 差 备 注 1 最大最小内径差 焊前≤40mm 焊后≤60mm 高于国家标准 要求
39、 2 赤道带水平度 2mm 高于国家标准 要求 3 支柱垂直度 ≤15mm 国家标准要求 4 角变形 焊前7mm、 焊后10mm 国家标准要求 5 对口间隙 2±2mm 国家标准要求 6 错边量 ≤3mm 国家标准要求 ＊ 注: 为保证球体椭圆度, 组装时水平直径应大于垂直直径20mm. 10.4 脚手架搭设及防风措施 支柱吊装完成以后进行外脚手架的搭设, 先搭设到赤道带上部便于赤道带的吊装, 待球罐组装完成后将上半部分搭设完毕, 然后进行防风作业。整台球罐防风利用三防蓬布, 具体的做法是在脚手架外侧悬挂蓬布, 用铁丝进行固定, 上半部分呈锥形往上
40、搭设, 顶部留出排气口, 以利于焊接时排放烟气。 内脚手架的搭设与焊接同时进行, 这样利于节约时间, 加快施工的进程。 10.5 球罐焊接 10.5.1焊工资格 参加本球罐施焊的焊工, 必须按《锅炉压力容器焊工考试规则》考试合格并持证外, 还必须进行对SPV490Q材料进行相应的技能培训, 在熟悉和掌握焊接要领并经相应的考试合格后方可进行焊接。 10.5.2 焊接工艺评定 球罐焊接前必须进行焊接工艺评定, 工艺评定按立焊, 横焊和平加仰三个位置进行。 工艺评定前应经抗裂试验确定焊前预热温度, 抗裂试验按相关标准的有关规定进行。 焊接工艺评定的具体执行按J
41、B4708-92的规定。 现场组焊前应根据焊接工艺评定及焊接工艺指导书编制适合现场使用的焊接工艺卡。焊接工艺卡应包括以下内容: 焊接位置; 焊接材料; 焊接方法; 预热温度及层间温度; 焊接工艺参数( 电流、 电压、 焊速等) ; 后热温度及时间。 10.5.3 焊条管理 焊条选用D6216, 按批进行熔敷金属的化学成分分析, 力学性能试验和扩散氢(H)复验, 结果应满足以下要求: D6216焊条熔敷金属熔化学成份% 表10.5.3.A C Si Mn P S Ni Mo 其它 ≤0.10 ≤0.60 1.0-1.
42、6 ≤0.02 ≤0.015 0.6-1.2 0.15-0.35 ≤1.5 D6216焊条熔敷金属力学性能 表10.5.3B 拉力试验 冲击试验AKV(J) σbMPa σsMPa δ5% Ψ% -20℃ 610-740 ≥490 >19 >60 平均值 其中一个试样 ≥47 不小于40 扩散氢含量≤5ml/100g. 焊条使用前必须经400℃的烘干1-2小时, 然后置100-150℃恒温箱内待用, 每次每个焊工领用焊条不得超过4kg 。 施工现场设焊条管理室, 派专人管理, 按要求烘干、 发放、 回收焊条, 并认真
43、填写记录。发放时应对所发焊条的批号、 数量、 使用部位作好记录, 并由领用焊工签名。 焊条管理室的温度应保证在10℃以上, 相对湿度不超过60%。 焊工携保温焊条桶领取焊条, 在使用过程中应确保焊条的温度不低于80℃ 。超过4小时未用完的焊条应交回重新烘干方可使用。焊条重复烘干的次数不得超过两次。重复烘干的焊条要单独存放, 优先发放使用。 10.5.4 焊接环境 球罐施工现场应派专人对焊接环境和气象进行观测记录。 在下列情况下如无可靠防护措施, 不得进行焊接: 雨天、 雪天 风速≥5m/秒; 环境温度在0℃以下; 相对湿度≥80%
44、 10.5.5 预热和层间温度、 消氢处理 预热用天然气加热器在焊道背面进行。点焊用单把加热器, 焊缝的预热采用弧形加热器。 焊缝的预热范围为坡口两侧各120mm左右, 测温点应在距坡口边50mm左右, 预热温度为125℃ ±25℃ , 若环境温度低于5℃ ,应当适当扩大预热范围, 并采用上限预热温度。 点固焊及工卡具施焊时, 预热在焊接侧进行, 预热范围为焊接部位周围150mm, 并取预热温度的上限。 层间温度, 应不大于200℃ , 不低于95℃ 。 球罐主体焊缝焊后应立即进行后热消氢处理, 加热温度180-230℃保温0.5-1小时
45、 预热温度的测量: 焊工采用测温笔或数字接触式点温计测量, 随时掌握焊缝温度; 检查员使用数字接触式点温计进行经常性的巡回测量抽查。 10.5.6 焊接程序 主体焊接工作是焊接的重点, 其质量直接影响到球罐服役的安全可靠性。施焊前及施焊过程中应排除一切影响焊接的不利因素。引弧采用回焊法, 在焊道前方引弧, 然后拉回到焊接处焊接, 严禁在坡口外引弧。 球罐的焊接程序应是: 先纵缝, 后环缝; 先大坡口一侧, 后小坡口一侧; 先赤道带, 后上温带, 再上下极带。 球罐焊接应遵循”多焊工, 均分布, 同工艺, 等速度”的原则。全部主体焊缝采用多层多道焊, 盖面
46、层采用回火焊道, 即盖面层最后一道焊缝焊在焊道上(见图)。主体焊缝焊完以后, 应用砂轮将焊缝余高及回火焊道全部打磨光滑, 最终余高为0-1 mm,与母材圆滑过渡。 赤道带及温带板的纵缝等长焊缝可分为多段进行焊接。 每道焊缝开始焊接时采用分段退焊法。立焊缝每段约1200mm左右, 平焊缝每段约1500mm为宜。注意防止未焊透及咬肉等缺陷产生。每层焊接表面应填平或呈凹型, 这样便于清渣, 也避免融合不良, 便于下一层的焊接, 容敷厚度与工艺说明书要求相当, 层次之间的接头应错开。 纵缝的首末端的焊肉应达到焊缝的坡口中心, 待环缝焊接时, 再打磨至与坡口齐平。两侧盖面前凹槽以
47、1-2mm为宜, 电流可比填充时稍大一些, 但要避免咬边和未融合等缺陷的产生。焊缝宽度应保持一致, 压边为1-2mm. 每层间的起焊位置应错开80-100mm。 为确保焊接质量, 现场焊接工艺纪律执行情况由专职检查员检查, 焊接工程师监督。应配有经校验的钳形电流表、 秒表、 角尺等检测工具, 且应按下式计算核实, 以便严格控制焊接线能量: Q=60IU/V 式中: Q—焊接线能量, J/Cm I----焊接电流, A U---焊接电压, V V---焊接速度, Cm/min 10.5.7 点焊工艺 点焊
48、顺序是先纵缝、 后环缝, 先赤道带、 后上温带, 再上下极带。 环缝的点焊应在上下纵缝焊接完成后再进行。 纵缝的点焊宜从中心开始, 向上向下进行, 点焊要求对称进行。 点焊用的焊条与正式焊接用焊条相同, 焊接工艺与正式焊接工艺相同。 点焊在小坡口一侧进行, 点焊的焊肉长度≥50mm, 点焊间距应不大于300mm。焊肉厚度约6 mm.。点固焊应配合焊接过程中用碳弧气刨逐步除去, 不能使其残留在容敷金属内。 10.5.8气刨清根 背面的气刨清根工作由经验丰富的焊工进行。气刨槽要求平直、 光滑、 不得偏离焊缝中心。气刨的深度要根据焊接的实际情况和棱角度的大小决定
49、 气刨后用砂轮清除溶渣、 渗碳层、 根部缺陷等。 清根后的坡口须经100％渗透探伤, 合格后方可继续进行焊接。 10.5.9 焊缝返修 凡经过外观检测及无损检测不合格的焊缝, 现场技术负责人必须组织检查人员、 检测人员及焊工, 查清原因, 确定缺陷的性质部位, 认真落实返修措施, 严格执行返修工艺, 保证一次返修合格。返修时检查人员及技术负责人必须到位, 进行监督检查。 焊缝外观检查不合格应进行修补。焊缝表面缺陷可用砂轮打磨进行修理, 打磨要求过渡园滑。表面缺陷焊接修补超过3mm时, 必须对该部位重新进行射线探伤。 当经过无损检测发现焊缝
50、内部有超标缺陷时, 应由无损探伤人员下达返修通知单, 明确标明返修位置。 焊缝内部超标缺陷用砂轮或电弧气刨等方法清除。返修宜在靠近表面一侧进行, 当打磨( 气刨) 到母材2/3厚度深度还未清除缺陷时, 应在该状态下进行焊接, 然后在其背面清除缺陷进行焊接。 所有返修部位长度应大于100mm。两缺陷间隔小于50mm时应合为一处返修。补焊时不得中间停顿, 须一次完成, 接头及回火焊道处打磨平滑。 同一部位的返修次数不宜超过二次。超次返修时必须采取可靠的技术措施。 返修焊接部位应与原焊缝过渡园滑。返修焊接36小时后按发现缺陷的原探伤方法进行无损探伤。
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