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1、资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。 目 录 1. 工程概况……………………………………………………………1 2. 单体试车运转依据…………………………………………………2 3. 设备单体试运转的要求……………………………………………2 4. 设备单体试运转……………………………………………………4 5. 设备单体试运转注意事项( 按技术文件及规范要求) …………8 6. 设备单体试运转检查调整项目( 按技术文件及规范要求) ……8 7. 试运转的安全措施…………………………………………………8 8. 试运转用机具及材料…………………………
2、……………………9 9. 试运转外部条件……………………………………………………9 10. 试车组织体系……………………………………………………… 9 11. 试车时间表…………………………………………………………10 1. 工程概况 1.1概况 加热炉主要用于对不同钢种钢坯按加热制度进行加热, 使其达到轧制时所需的温度。炉子的有效长度( 装出料辊道中心线) 0mm,炉子有效长度 0 mm, 炉膛内宽 12600 mm, 炉子外宽( 砌体尺寸) 13600mm。炉子主要包括炉底机械、 推钢机、 装出料辊道、 炉门、 液压站、 水泵、 助
3、燃风机、 掺冷风机、 换热器、 烟道闸板等设备; 空气、 煤气、 氮气管道、 水系统等管路系统; 侧墙、 端墙、 炉顶、 烟道钢结构及耐材组成。 加热工艺流程: 按生产要求, 将经过检查和清理合格的钢坯从垛位上成排取出, 放在上料台架上, 上料台架的步进机构将钢坯向前输送, 随后上料台架输出端挡料装置下降, 钢坯逐根落到辊道上。合格钢坯经由入炉辊道送入加热炉加热。 钢坯进入加热炉定位停稳后, 由设在炉尾的定位推钢机定位后, 步进梁将钢坯向前输送加热, 按不同钢种的加热制度将钢坯加热到950～1150℃。 加热好的钢坯由炉内辊道送出炉外, 由设在出炉口的高压水除鳞装置用高压水清除钢坯表面氧
4、化铁皮。即完成了整个钢坯的加热过程。 为了确保设备的单体试车一次成功, 保证设备单体试运转工作顺利进行并达到单体试运转目的, 以考验设备的机械性能, 特编制本设备单体试运转方案。 1.2 主要试运转设备 序号 设备名称 单位 数量 备注 1. 炉底机械 套 1 加热炉 2. 定位推钢机 套 1 3. 装出料炉门 套 3 4. 液压站 套 1 5. 助燃风机 台 2 6. 掺冷风机 台 1 7. 气化冷却系统的试运转 套 1 8. 炉内装、 出料辊道 台 1 9. 润滑系统 套 1 10. 烟道闸
5、板 台 1 11. 仪表阀门 套 2. 方案编制依据 1、 《机械设备安装工程施工及验收》通用规范GB50231-98。 2、 《冶金机械液压润滑和气动设备工程安装验收规范》GB50387- 。 3、 《压缩机、 风机、 泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98 4、 《轧机机械设备工程安装验收规范》GB50386- 5、 施工图纸及技术文件的要求。 6、 设备使用说明书。 3. 设备单体试运转通用规定 3.1设备单体试运转前应具备下列条件: ( 1) 设备及其附属装置安装完毕, 经检查合格, 安装质量记录及资料齐全。 ( 2) 液压润滑系统油
6、冲洗合格, 正式用油并送至设备用户。集中润滑系统润滑点按要求应填充润滑油和润滑脂。 ( 3) 冷却水、 压缩空气、 煤气、 氮气、 电源等应满足设备单体试运转要求。 ( 4) 试运转所用的材料、 工机具、 检测仪器、 安全防护设施应准备齐全。 ( 5) 危险部位和易燃部位应设置安全防护和灭火设施。 ( 6) 设备周围环境应清扫干净,设备附近不得有干扰试运转的因素。 ( 7) 建立设备单体试运转组织机构,确保统一领导,统一指挥。 ( 8) 参加试运转的人员,应熟悉设备构造、 性能、 设备技术文件内试车要求,并应掌握操作规程及试运转操作要领。 3.2单体试运转应遵守下列顺序的规定
7、1)先手动, 后电动。 (2)先点动, 后连续。 (3)先低速, 后中速, 高速。 3.3试运转应符合下列要求 (1)各转动和移动部分应灵活, 无卡阻现象。 (2)安全装置,紧急停机和制动,报警信号等经试验均应正确,灵敏,可靠。 (3)各种手柄操作位置,按钮,控制显示和讯号等,应与实际动作及其运动方向相符,压力、 温度、 流量等仪表,仪器指示均应正确、 灵活、 可靠。 (4)调整往复运动部件的行程、 速度,其运动应平稳,不应有振动、 爬行和卡阻现象, 换向不得有冲击。 (5)步进机构应按低、 中、 高速分级试运转, 其运行应平稳、 可靠, 行程周期满足设计要求。 其启动、 运
8、转、 停止和制动均应正确、 可靠,无异常现象。 (6)对大功率机组,不得频繁启动,启动间隔时间应按技术文件的规定 执行。 (7)连续运转的设备, 需连续运转2—4小时; 往复运动的设备, 在全行程或回转范围内往返5－10次。 (8)技术资料无规定时, 一般滑动轴承温升不应超过35度,最高温度不应超过70度,滚动轴承温升不应超过40度, 最高温度不应超过80度。 4. 主要设备单体试运转 4.1 液压站的试运转 4.1.1运转前确认下列事项: a油箱的液位; b确认压力开关的设定; c过滤器不堵塞; d确认系统压力的设定; e循环冷却系统的工作, f电磁阀的动
9、作; g有无漏油; h有无异响; i运转情况(电压, 电流, 转数)。 4.1.2液压装置运转。a电机单独运转, 把泵和电机联轴器分开, 电 机单独运转, 确认电机运转方向; b电磁阀空击; c泵运转, 泵和电机用联轴器连接进行; d连续运转, 泵运转前应手动转动进行确认, 泵应卸载运转。 4.1.3每台泵应运转正常, 系统压力调节准确可靠, 各阀功能符合设计要求, 执行机构的速度调节满足”轻拿轻放”及工作周期要求, PLC 及OP柜操作控制准确, 各种信号的传送应准确无误。能可靠地实现系统的安全保护。 4.1.4应先开单个泵, 无问题后再逐个加开其它泵。应本着先小流量, 后大
10、流量, 先低压, 后高压的原则顺序进行。 4.2炉底机械的试运转 4.2.1炉底机械运转前确认: a检查各滚动轴承及行程控制装置;b各润滑点是否注入润滑油, c各螺栓有无松动, d步进梁动作范围有无障碍、 干涉, e确认各部分安全措施; 4.2.2步进梁升降运动( 升降行程200 mm, 提升缸行程 1003 mm) 缓慢地调整主泵组溢流阀, 使系统压力升至可提升步进梁的最低压力, 调整升降行程和限位开关动作位置, 然后步进梁上升、 下降运转将液压缸压力升至设计值, 注意检查油缸的工作状况和提升滚轮与斜台面的接触状态, 并测定提升框架的升降行程、 油缸的工作行程、 提升运动速度
11、及动作时间; 4.2.3步进梁的水平运动( 水平步进行程248mm 310 mm, 平移液压缸的工作行程 310 mm) 缓慢地调整主泵组溢流阀, 使系统压力升至可水平移动的最低压力, 调整前进端、 后退端的开关动作位置, 然后步进梁水平运转将液压缸压力升至设计值, 注意检查油缸的工作状况及平移滚轮与轨道的接触状态, 并测定平移框架的平移行程、 油缸的工作行程、 水平运动速度及动作时间; 4.2.4正、 逆循环运转 经过手动开关进行正向及逆向运转, 测量周期时间, 动作平稳轴承温度, 各极限开关动作, 检查设备有无异响。应遵循先点动后连续运动, 先低速后高速, 先单动后联动的原则
12、 4.3炉内装、 出炉辊道及炉外装炉辊道 4.3.1运转前检查项目: a炉内辊道是否有冷却水, 无冷却水旋转接头绝不允许运转;b检查减速机箱内的油位高度, c检查各轴承是否注满润滑脂; d检查辊子旋转是否灵活, 无卡阻, 无漏油现象。 4.3.2辊道辊子旋转用低速正、 反转3～4次, 用低速连续运转2-4小时左右, 用高速运转2-4小时( 从低速到高速) , 要求运转平稳, 不得有偏摆晃动, 异常响声等异常现象; 4.3.3检测正、 反转时电机的电压、 电流, 各轴承温升是否正常( 温升不能超过40℃) ; 4.3.4对装炉辊道进行调试, 确定其定位是否准确, 精度应控制
13、在设计规范之内。 4.4 装、 出料炉门的试运转 4.4.1接通气缸( 气缸的工作行程600mm) 管路, 检查炉门运行范围内有无障碍物, 在全行程上重复开关炉门5-6次, 以设备运行平稳无卡阻为合格。 4.4.2注意行程控制器控制停位的准确性。 4.5 助燃风机的试运转 4.5.1风机试运转前检查冷却水是否已通, 润滑油是否已加, 检查风机内是否无杂物, 清理干净风机周围的杂物。 4.5.2关闭进口阀门, 电机先点动, 无异常现象和摩擦声响, 方可单独运转电机30分钟,并确定其正确运转方向。 4.5.3全部打开烧嘴前的空气调节蝶阀、 仪表调节阀, 并确认炉内没有人,
14、 逐步缓慢的打开出口阀, 再逐步缓慢地打开进口阀, 使进口阀开度为0°-5°之间的小负荷运转, 待达到轴承温升稳定后连续运转时间不应小于20min。 4.5.4小负荷运转正常后再逐渐打开进口风门, 直至风压到设计值时, 电动机的电流不得超过其额定电流值, 连续运转时间不应小于2h。 4.5.5负荷试运转时, 不得完全关闭进气、 排气口的阀门; 不应超负荷运转, 并应在逐步卸荷后关机, 不得在满负荷下突然停机。 4.5.6负荷试运转时, 轴承温升不得超过环境温度40℃, 最高温度不应超过80度。 4.5.7当轴承温升在半小时内的温度变化不大于3℃时, 应连续负荷试运转,
15、其时间不应少于2h。 4.6掺冷风机的试运转 稀释风机试运转前检查润滑油是否已加, 检查风机内是否无杂物, 清理干净风机周围的杂物。关闭进口阀门, 电机先点动, 无异常现象和摩擦声响, 方可单独运转电机30分钟,并确定其正确运转方向。 4.7 烟道闸板的试运转 重复开关闸门5次, 以设备运行平稳到位无卡阻为合格。 4.8润滑系统的试运转 4.8.1干油系统试验压力: 系统公称压力40MPa, 实验时, 由由10MPa开始逐渐升高, 每升高5MPa, 检查一次, 各接口及焊接头不得有渗漏现象。 4.8.2系统管道安装完毕, 油站储油桶里已按设计加注了润滑脂。 4.8.3启
16、动油泵电机向系统供油, 检查分配器指针的动作应一致( 即指针要么都是出针或都是缩回) 。油泵连续运转向系统供油, 直至终端压力操纵阀自动换向。 4.8.4油泵自动换向后继续运转向系统供油, 直至第二次自动换向。 4.8.5调试中检查自动换向压力、 每次供油油泵连续运转时间应符合设计或规范的要求。 4.8.6将系统置于自动工况, 记录供油周期( 即两次自动启泵供油的间隔时间) 应符合设计或规范的要求。 4.9推钢机的试运转 4.9.1试运转前检查各润滑点是否已供油脂。 4.9.2以运转确定行程并调整接近开关。 4.9.3推钢速度: 前进v =~0.15m/s 后退v =~0.3m
17、/s, 推头行程: 260 mm, 推钢周期2～3s, 以推钢速度前进、 后退5~6次, 4.10.4摆背转动应灵活, 不得有卡阻现象。 4.10气化冷却系统的试运转 4.10.1 热水循环泵 数量: 2台 应急柴油机泵 数量: 1台 电动给水泵 数量: 2台 柴油机给水泵 数量: 1台 软水泵 数量: 2台 磷酸盐加药装置 数量: 1台 4.10.2 确认电动循环泵、 柴油循环泵、 电动给水泵、 柴油给水泵、 软水泵运转情况( a点动正常 b连动正常) , 确认加药装置运转情况。 4.10.3检查确认项目 a 冷却水供应
18、正常 b 前后阀门工作正常 c 电机的电压、 电流值正常 b 药和水混合效果良好 4.10.4安全措施 a试车范围内用绳圈定界限及明示标记, 规定严格进入的区域。清除障碍物及无关人员。 b确认试验设备以外的周边设备锁定在避免碰撞的位置。另外, 电源及锁紧销上用禁止操作的标签明示。 5. 设备单体试运转注意事项 5.1设备试运转前检查固定螺栓是否全部紧固, 单体试运转后, 检查连接固定螺栓, 确保紧固。 5.2各润滑部位(轴承、 滑道等)按要求型号、 数量填充润滑脂、 润滑油。 5.3每台设备运转前都要手动盘车进行检查, 应灵活, 无卡滞现象。 5.4试运转后一定要切断电
19、源, 确保人身安全。试运转过程中, 出现问题应及时处理。 6. 设备单体试运转检查调整项目(按技术文件及规范要求) 6.1轴承温度; 6.2设备是否有异常声响及噪音; 6.3往复运动的行程, 限位调整定位; 6.4液压缸动作调整定位; 6.5试运转要按照图纸、 技术资料规范要求进行各部位检测, 并做好详细试运转记录。 7. 试运转安全措施 7.1参加试车人员要树立”安全第一”的思想。 7.2试车必须在统一的指挥进行。 7.3参加试车人员必须穿戴好劳保用品。 7.4各工种持证上岗, 严格按安全操作规程进行操作, 严格按本试车方案进行。 7.5液压站及控制室等易燃易
20、爆的场所应配备灭火器具。 7.6设置试车区域, 设置安全隔离带, 安全员进行现场监护, 与试车无关人员禁止进入试车现场。 8. 试运转用工机具及材料 序号 工机具名称 规格 数量 1 温度计 0∽100℃ 5支 2 千斤顶 10T、 20T 各2台 3 倒链 2T、 5T 各2台 4 活动扳手、 六角扳手 各3套 5 压力计 2个 6 灭火器 4个 7 电、 气焊工具 各2套 8 钳工工具 2套 9 听音棒 2个 10 对讲机 6部 11 手电筒 5只 注: 制作沙箱2个及盘车
21、器3套。 9. 试车外部条件 #钢棒材连轧厂应按照设计图纸要求将加热炉所需要的天然气、 氮气、 净环水、 浊环水等介质送到接点处。 10. 试车组织 加热炉试车小组: 组长: #### 组员: #### 11. 加热炉试车按时间顺序安排如下: 日期 试车内容 参与人员 备注 5月18日 装出料炉门单试 设备、 自 推钢机单试进退 设备、 自 炉底机械试车 设备、 自、 施工 炉内装、 出料辊道 设备、 自、 施工 汽化冷却系统自动化调试 热力、 自 空煤气自动化阀门调试 工艺、 自 5月19日 装出料炉门定位及调试
22、 设备、 工艺、 自 空煤气自动化阀门调试 工艺、 自 炉底机械试车 设备、 自、 施工 炉内装、 出料辊道 设备、 自、 施工 掺冷风机 设备、 自、 施工 助燃风机调试 设备、 自、 施工 5月20日 炉底机械定位及调试 设备、 自、 施工 水冷系统仪表调试 工艺、 自、 施工 助燃风机调试 设备、 自、 施工 掺冷风机 设备、 自、 施工 烟道闸板调试 设备、 自、 施工 仪表阀门调试 设备、 自、 施工 5月21日 炉底机械定位及调试 设备、 自、 施工 水冷系统仪表调试 工艺、 自、 施工 汽化冷却系统自动化调试 热力、 自 润滑系统调试 设备、 自、 施工 其它仪表, 如工业电视、 氧分析仪、 热电偶、 取压孔等调试 工艺、 自 5月22日 设备联动调试 设备、 工艺、 自、 施工 汽化冷却系统自动化调试 热力、 自 其它仪表, 如工业电视、 氧分析仪、 热电偶、 取压孔等调试 工艺、 自 5月23日 设备联动调试 设备、 工艺、 自、 施工 5月24日 冷坯跑偏 所有人员 5月25日 冷坯跑偏 所有人员 5月26日 点火烘炉 所有人员
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