矿渣、混凝土路面田间道路施工方法.doc

本标段为道路：宽4米厚18厘米水泥路。20cm矿渣，18cmC25水泥混凝土。
1、测量放线：
1.1测量控制：针对本工程的特点，现场建立平面及高程控制系统，以便在整个施工期间针对所有工程项目的施工进行测量控制。
1.1.1平面控制系统
拟采用导线测量的方法建立平面控制系统，测量仪器采用经纬仪及钢尺。用设计院提供的控制点进行控制，设直线控制桩，控制桩位置应在稳定可靠、便于施工期间保护及使用方便。
1.1.2高程控制系统
测量仪器采用水准仪，根据设计院提供的水准点，将标高引至各临时水准点上，临时水准点必须坚固稳定。
1.2 放线控制
1.2.1本标段的放线控制主要包括以下几个方面：
1）路的中心线和坡脚平面控制及高程控制
2）路基的高程控制
1.2.2 保证测量准确度及精度的措施。
测量需严格遵守中华人民共和国行业标准的相关规定，作业前各种测量仪器应做好规范要求的检验项目，应保证测量准确及精度。
2、道路施工流程
施工准备→测量放线→地面素土打夯夯实→压实度检验→路面铺填→交工验收
2.1素土夯实
路基施工注意事项：为保证路面使用寿命及质量，路基压实度必须达到设计要求。施工前应对拟取土填料进行击实试验确定最大干密度及最佳含水量，并选择试验路段进行压实试验以确定正确的压实方法、种类、压实设备及组合工序、最佳组合下的压实遍数及压实层厚度。
一般路基处理：为保证路基应有的强度，避免路基出现过大沉陷，必须对路面下路床进行处理，使其达到路床应有的压实度，路床下做15cm石灰土（12%）。路床压实度及弯沉值满足设计要求后，再做路面结构。如遇特殊情况，必须处理。
填筑路基：路基要分层填筑碾压，路基压实度采用重型压实度标准。
填方路基：施工前应对原地面的草皮、树根、杂物等全部清除干净，并大致找平压实。路基施工应注意保护生态环境，清除的杂物应妥善处理，不能倾倒于河流水域中。
路基填土应选用塑性指数12-18的土质。对于塑性指数在18-26的土质，应加强施工期间的翻晒、打碎或采用戗灰（5%）处理的方法。
不能使用使用液限大于50%塑性指数大于26的粘质土以及淤泥、沼泽土、含草皮土、生活垃圾和腐植土填筑路基。
路基要分层填筑碾压。含水量应控制在压实最佳含水量±2%之内。如填土土源过湿，碾压有困难时可将土翻晒或换填处理。
填土肩应路基一起填筑，并满足设计的坡度及压实度要求。
填土高度小于80cm的路段，原地面下0—40cm土的压实度不应小于规定的挖方压实度标准。
挖方及零填方路基：路基开槽后进行路基碾压，如根据设计采取戗灰40cm措施后难以满足设计要求时，应根据土基含水量状况加厚石灰土（12%）处理或换置山皮土处理。
沟塘段路基处理：沟塘清淤原则上应保证道路范围内底面平整，铺土工格栅后，回填40-60cm混渣，混渣表面保证平整
沟槽清淤后如不能保证道路范围内大面积底面平整，高差深度在30以内，回填山皮土找平，然后再铺土工格栅，回填40cm混渣，混渣表面保证平整。
沟塘清淤后出现高差超过30cm的地段，不同底面可采用分段开蹬找平，分别铺设土工格栅，土工格栅铺设应在开蹬接茬处超铺2米宽，上面再回填40cm混渣，混渣表面保证平整。
2.1.1路基中心定出以后，还要根据开挖边线开挖宽度在地面上撒灰线标明开挖边界。路基土方采用机械作业，须熟悉图纸事先做好各项准备工作，按规定切实做好排水和路基处理以及边坡防护工作，确保路基的强度和稳定性。
2.1.2挖方不填不挖，均须压实至规定密实度，并注意预留沉降量，填方必须按规定厚度分层压实。
2.1.3路基挖方必须按设计断面自上而下整幅开挖，不得随意乱挖，超挖，严禁掏洞取土，保证施工安全。弃土应及时清运不得乱堆乱放，路基挖好后，不能立即进行下一道工序时，可在基底以上预留15-30厘米，等下一工序开始时挖至设计标高。
2.1.4挖方运距在100米以内可使用推土机，视路面宽度、人行道或路肩宽度、土方量及现场存土条件，采用纵向、横向推土法、混合推土法等不同的操作方法。
2.1.5挖方接近设计标高时，根据土质适当预留虚高，有条件时用平地机找平，以便压实后符合设计高程及横坡，并根据道路中心线检查两侧路基宽度，防止偏移。
2.1.6雨季施工，路槽施工过程中应随时检查有无翻浆、起皮、波浪、积水等现象，发现问题及时解决。
2.1.7碾压时应测试路床标高情况、轴线情况，随时检查桩位是否准确，如有遗失或移位应及时补桩或纠正桩位，路床碾压边线应超出路面结构宽度每侧不得小于10厘米。
2.1.8路基填土作业，路基填土不得使用腐质土、生活垃圾土、淤泥、冻土块和盐渍土，不得含草及树根等杂物，超过10厘米粘性的土块打碎使用。
2.1.9地面横坡在1：10～1.5时应先翻表土再行填土，坡度陡于1.5时应做成分阶段，每级台阶高度不小于1.0米，台阶顶面须向沟内倾斜，每级台阶高度以30厘米为宜，砂土地段可不做分阶，只翻松表层土。
2.1.10路基填土须按设计断面分层，由中央逐渐向路边填筑压实，分层厚度必须与压实机具功能相适应。路堤填土宽度每侧均应宽于设计宽度，不得小于设计宽度，以便最后削坡。
2.1.11原地面不平时，应从低处开始填筑压实，并注意清理基底，遇有不同种类土时，必须分段分层填筑，不得乱填，以免形成水囊或滑动面，并注意减少层数，透水性较差的土，在透水性较佳土层下时，其表面应在路中线向两侧做4%横坡，透水性较大的土坡不应被透水性较小的土壤覆盖。
2.1.12填土压实时应注意下列事项。用铲运机、拖拉机、拖车填筑路堤时应分层（层厚20-30厘米）填筑，每层土壤应以推土机或人工仔细整平，并应在路堤整宽度内使拖运车辆均匀分布行驶。当用人力运土填土时，宜先轻碾，后重碾压实，碾压工作应自路基边缘的中央进行，一般碾轮每次重叠15-20厘米，约碾5-8遍，至表面无显著轮迹，且达到要求的密实度为止。碾压外侧距填土边缘不得小于50厘米，以防发生溜坡事故，一般可将路堤填土两侧加宽50厘米，碾压成形后修整到设计宽度。如路基边缘不易碾压时，应用人工或蛙式打夯机夯打坚实，用人工夯打时提夯应有足够的高度，夯与夯之间重叠三分之一，每层至少夯打三遍，碾压时应特别注意均匀一致，并随时保持土壤的湿润，不得干压，在填土施工过程中，应经常检验土壤含水量及压实度，并应按要求做试验记录。
2.1.13翻浆处理：施工前或大雨后，应对施工地段进行仔细调查，测出面层土壤含水量及地下水位以预估翻浆面积。以就地取材为原则，应事先备好干土、石灰、砂石等处理翻浆的材料。当工期时间允许及在非雨季时期施工，可采取分段耙松或挖出土壤晾干回填方法处理翻浆。当工期紧及突然在短时期内不易晾干时可换用干土、砂石、矿渣或石灰土回填。在排水不良，地下水位高的路基上以及在雨季施工中，发现的翻浆地段应即进行挖掘，采用石灰土处理为宜。
需要25吨的 压路机至少碾压2遍，具体碾压参数届时由现场确定。在构筑物边角碾压机械不易压实及靠近构筑物1m范围内不宜采用压路机压实的部位，辅以小型打夯机夯实。
2.2矿渣施工
垫层的材料应根据设计要求进行选料，铺设10公分厚的矿渣，需要碾压的应按要求进行碾压，矿渣面层的压实度≥90%。
2.2.1矿渣材料的选择
对矿渣材料应进行质量检验，符合要求后方可使用。
矿渣要有一定的含水量。含水量应视气候条件适当调整，使运到施工现场的混合料含水量接近最佳含水量。运送混合料应加覆盖，防止遗散、扬尘。
2.2.2摊铺
1）根据路面宽度，划分摊铺宽度，但应注意摊铺机中心须重合于路拱中心的原则。按当日供料总量计算摊铺长度，且以当日全幅成活为准。
2）机械摊铺压实系数1.15--1.35。
3）储料斗及搅刀分面宽度内备有足够供摊铺的混合料。
4）供料车向料斗中卸料时，避免强烈碰撞。
5）摊铺过程中，不要变更运行速度、急速扭转方向，防止厚度发生变化，影响平整度，易出波浪。
6）混合料如溢出储料斗外，落在行轮前面要迅速清除放回料斗内。
7）弯道及路口处每5厘米计算测设一次横断坡度值，司机须提前操纵手动控制器、坡度调节钮，对准设定坡度值刻度以符合横断设计要求。
8）摊铺厚度误差过大时，及时修正熨平板前进料角，正常后注意保持整平油缸标尺准确，摊铺两侧不正常时，随时通知司机修正各项操作钮。
2.2.3碾压
1）一般用25t双轮压路机碾压至平整。
2）碾压先从路边开始向路中心错半轴碾压。
3）弯道及路口处碾压时，应配合好，使路面各处碾压遍数均匀一致。
4）用二台以上压路机同时碾压时，应配合好，使路面各处碾压遍数均匀一致。
5）碾轮应保持清洁，随时注意清洗，以避免粘沾引起路面不平。
6）当碾压一遍后，应检查路面，有无局部粗麻现象，应及时用细料找补，一次找齐，防止掉渣。
2.3面层施工
本工程路面面层设计为：C25水泥混凝土路面，砼板厚度为18cm水泥砼面层。
2.3.1浇筑路面必须使用强制性搅拌机拌和，做到水灰比配比合理，快运快铺，振捣密实，切缝及时，确保路面平整，路拱适度。
2.3.2模板
宜采用钢模板，钢模板应直顺、平整，每1米设置1处支撑装置。
2.3.3摊铺。采用自动摊铺。摊铺机定位后，安装自动找平传感装置，并检查其完好性及操作灵活性，它将直接影响到铺筑路面的质量。
2.3.4整修。摊铺机自动铺筑路面成型后，为了使路面两侧的边角达到要求的平整度，可备有3m轻型直尺进行整修。
每天摊铺机在开始和结束铺筑时，两端都采用人工立模板和铺筑。两端平整度必须与机械摊铺整个面层保持一致，上述两端处的人工修边必须认真精修。
2.3.5振动。砼浇注时，靠边角应先用插入式振捣器振捣，再用平板震捣器纵横交错全面振捣。振捣时应重叠10-20cm。振捣时应辅以人工找平，并应随时检查模板，如有下沉、变形松动应及时纠正。填补板面应选用同标号的砼拌和物，严禁用纯砂浆填补找平。经用振动梁整平后，可再用铁滚筒进一步整平，整平时应保持模板顶面整洁，接缝处板面平整。
砼浇注时应保证模具正确到位，表面润滑，支持稳定，基层平整，润湿。
砼浇筑完毕，应及时养护。路面养护采用草袋子或砂子等，每天应均匀洒水经常保持潮湿状态。
施工时必须严格遵照《公路水泥混凝土路面设计规范》、《公路水泥混凝土路面施工技术规范》、《公路路面基层施工技术规范》等要求办理。
2.3.6拉毛、初期养生。拉毛质量直接影响路面抗滑性能，拉毛可以采用麻袋布拉毛，压纹机压纹或切割成纹。要求纹理均匀、顺直、深度适宜。
2.3.7切、灌封缝。横向缩缝采用假缝。缩缝使用切割机切割。胀缝设置在路口转弯半径处。每日施工终了，或浇筑混凝土过程中因故中断浇筑时，必须设置横向施工缝。其位置宜设在胀缝或缩缝。施工缝做成平缝并设拉杆，胀缝和施工缝的传力杆长度为40cm，间距30cm。拉杆的位置应设在板中。继续浇筑水泥砼前清除拉杆上的杂物，以便水泥砼更好的连结。
掌握好切缝时机是防止施工初期断板的重要措施，应“宁早不晚”和“切缝不浅”，以切缝时刀片不带起碎石为最早切缝时机，切缝深度应为1／3～1／4的板厚（具体根据设计要求）。
2.3.8养护。当混凝土成型后应适时用潮湿的麻袋布或草包覆盖养生，防止表面干缩裂缝，并在养护期内保持湿治养生。也可采用喷洒化学养护剂养护。
2.3.9检查验收。进行完砼面层的施工后进行全面的自检，内客如下：宽度、厚度、横坡、中线位移、弯沉、压实度等，并书面报请监理工程师同意后，方可进行下一道工序的施工。