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1、 目 录 第一章 工程概述………………………………………………………….2 第二章 施工准备 第一节 项目管理及施工人员、机具配备 ………………………..4 第二节 材料采购、检验、包装、运输 ……………………………..7 第三节 现场场地要求 …………………………………………… .11 第三章 钢桁架加工及安装 第一节 钢桁架生产、制造…………………………………………..12 第二节 钢桁架焊接工艺……………………………………………..21 第三节 钢构件除锈和涂装工艺……………………………
2、………..40 第四节 钢桁架安装…………………………………………………..56 第四章 现场管理 第一节 安全管理…………………………………………………….65 第二节 质量保证措施……………………………………………….72 第三节 工期安排及保证措施……………………………………… 77 第四节 文明施工管理……………………………………………… 78 第一章 工程概述 一、 工程名称：金地格林世界网球馆 二、 工程地址：上海市 三、 设计单位: 上海市同济开元建筑设计有限公司 四、 总包单位： 五、 分包单位：上海奉浦钢结构工程有限公司 六、 工程
3、概况 （一）本工程钢管桁架分为主桁架和联系桁架两种，最低点标高为+0.900 m，最高点标高为+15.900m。主桁架共5榀，体育场投影面积3670 m2，钢结构部分投影面积为3760m2。桁架均为立体桁架，使用的钢管均为20#。 （二）屋面及桁架详图见施工图纸。 （三）设计荷载 1、罩棚设计活荷载标准值0.3(KN/m2)，恒载值0.3(KN/m2)。 2、基本风压为0.55KN/m2,体型系数按风洞试验。 （四）钢结构的涂装 由于本工程地处沿海，防腐蚀非常重要，室内： 除锈后的构件应及时喷涂两道环氧富锌防锈底漆，每道干膜厚度≥25цm，两道环氧云铁中间层漆，每道干膜厚度≥
4、25цm，两道聚氨脂可复涂面漆，每道干膜厚度≥25цm，室内部分干漆膜总厚度应≥150цm。 室外：除锈后的构件应及时喷涂两道环氧富锌防锈底漆，每道干膜厚度≥40цm，两道环氧云铁中间层漆，每道干膜厚度≥40цm，两道聚氨脂可复涂面漆，每道干膜厚度≥40цm，室内部分干漆膜总厚度应≥240цm。 （五）质量目标 1、质量总目标：优良 2、质量方针：完美优化的设计、一丝不苟的制造、 精益求精的施工、永无止境的追求。 （六）计划工期 本工程计划现场工期60天。 六、设计依据 1、 建筑结构荷载规范（GB50009-2001） 2、
5、建筑抗震设计规范（GB50011-2001） 3、 钢结构设计规范（GB50017-2003） 4、 钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001） 5、 网壳结构技术规程（JGJ61-2003） 6、 钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程（JGJ82-91） 7、 低合金结构钢（GB/T1591-94） 8、 碳素结构钢（GB/T700-88） 9、 建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2001） 10、 冷弯薄壁型钢结构技术规程（GB50018-2002） 11、 压型金属板设计与施工规程（YBJ216—88） 12、 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级
6、GB11345—89） 13、 钢结构防火涂料应用技术规程（CECS148：2003） 14、 设计图纸 第二章 施工准备 第一节 项目管理及施工人员配备 一、项目管理网络 1、本工程施工管理采用以项目经理负责制为基础的项目管理。 项目管理组织见下图： 项目管理组织结构图 材料员 安全员 质检员 施工工长 焊 接 班 吊 装 班 涂 装 班 机 电 班 后勤班 项目经理 资料员 技术总工 施工经理 2、项目部各岗位职责 （1）项目经理： A、严格执行集团公司各项管理制度，遵守相关的法规、法纪；
7、 B、根据现场情况编制施工组织设计及组织会审图纸，并对其可行性及准确性负责； C、组建项目管理班子，做好开工前准备工作； D、组织工程的技术交底及安全技术交底工作； E、负责协调现场各方关系，保证沟通协调顺畅、确保工程顺利实施； F、对工程现场提供的基础、脚手架及其设备进行组织验收； G、对施工过程受控及施工资料的全面性、完整性负责； H、是质量保证体系第一责任人，对其现场的贯彻执行负责； J、是安全保证体系的第一责任人，对其正常运转负责； K、是文明施工管理的第一责任人，负责对管理和施工人员进行思想教育，提高工作积极性，保证人员稳定，生产有序； L、对工程完工后的服务及出
8、现的质量问题的处理负责； （2）材料员 在项目经理的领导下，进行如下工作： A、负责材料、施工机具的运输。 B、负责现场所需材料、工具的采购，并对其质量负责。 C、负责收集、整理所有与工程相关的资料，并对其完整性、准确性负责。 （3）资料员 A、协助材料员整理与工程相关的资料并进行归档； B、负责工程施工过程中的一切资料的制作与整理； （4）安全员 是现场安全管理体系的直接责任人，对安全管理体系的正常运转负直接责任。 （5）技术负责人 A、是现场质量保证体系的直接责任人。 B、负责解决现场出现的施工技术问题。 C、负责现场所有技术协
9、调工作。 （6）质检员 A、在技术负责人领导下，检查工程的质量问题； B、协助技术负责人解决现场出现的施工技术问题； C、能够独立解决现场的一般技术问题以及技术协调工作； 3、各施工班组职责 （1）焊接班 负责现场钢管桁架的拼装、焊接。 （2）吊装班 负责钢管桁架及其它构件、材料的吊装。 （3）涂装班 负责现场底漆（水性无机富锌漆）的补刷，中间漆、防火涂料、面漆的涂刷。 （4）后勤班 负责施工队伍的日常生活和卫生。
10、 （5）机电班 负责现场安全用电设备、施工机具的维护、保养。 二、管理及施工人员配置表 职 务 人 数 职 务 数 量 1、项目经理 1人 11、焊接二组（焊工） 12人 2、技术员 1人 12、焊接三组（焊工） 12人 3、质量检查员 1人 13、焊接四组（焊工） 12人 4、安全员 1人 14、涂装工 10人 5、材料员 1人 15、吊装工 4人 6、资料员 1人 16、电工 2人 7、会计员 1人 17、劳工（当地雇佣） 40人 8、拼装一组 10人 18、后勤工（当地雇佣） 4人
11、 9、拼装二组 10人 合计： 133人 10、焊接一组（焊工） 12人 三、施工机具配置表 （一）、检测设备 序号 名称 规格 单位 数量 主要用途 1 游标卡尺 0-300 把 4 测量长度、壁厚 2 游标角度尺 0-360 把 4 测量角度 3 钢卷尺 0-100m 把 40 测量长度 4 直角尺 0-300～500 把 5 测量直角、垂直度 5 焊接检验尺 0-40 把 4 测量焊缝尺寸 6 超声波探伤仪 PXUT-27 套 2 检测焊缝内部缺陷 7 洛氏硬度计 HR-15
12、0A 台 1 检测高强螺栓的硬度 8 测厚仪 TT-220 台 2 检测涂、镀层厚度 9 水准仪 DS3 台 2 测量水平度及标高 10 经纬仪 J2 台 2 测量垂直度及放线 11 全站仪 CTS-701 台 1 测量节点坐标 12 激光测距仪 J2-JD 台 2 测量长度 （二）主要施工机械 序号 名称 型号 单位 数量 1 50吨汽车吊 KH180-3 台 1 2 5吨平板车 斯太尔1291 辆 2 3 直流电焊机 ZX5-500 台（套） 44 4 电焊条烘箱 YGCH-X
13、800 个 4 5 电焊条保温桶 TRB系列 个 40 6 角向砂轮机 JB1193-71 个 20 7 气割设备 套 10 8 坡口机 PK-250 套 3 9 手动葫芦 2T、5T 套 16 10 螺旋千斤顶 8T、16T 台 20 11 空压机 XF-200 台 4 第二节 材料采购、检验、包装、运输 一、概述 本工程钢桁架采用20#钢管制作，材质应符合GB/T1591-94《低合金高强度结构钢》的要求，杆件断面直径约为200—500。为保证节点连接的准确性，钢管应采用相贯线切割机切割
14、除锈等级为Sa2.5。 二、材料采购与检验 钢管应符合GB/T1591-94《低合金高强度结构钢》标准规定的材质要求，材料规格要满足设计图纸要求；次要构件材质应符合碳素结构钢》GB/T700-88的要求。 原材料、配件进厂后，对进货物资进行验证，验证合格后按顺序进行尺寸、材质和性能三个方面测量。具体要求如下：尺寸测量由检验人员按GB2828-87I-4.0进行，并记录测量结果；材质测量由检验人员负责按下述材料检验要求进行取样和送样，填写《送样登记表》，化验员按《理化管理制度》要求进行化学分析并标识和保存样件，建立《化学分析C、S、Si、Mn、P、Cr、Ni原始记录》台帐，出据《化学分析
15、报告单》并及时传递给检验员和资料员；性能测量由试验员进行，建立《机械性能试验原始记录》或《机械性能检测报告》，并及时传递给成品检验员和资料员；严格按验收规范规定进行化学成分和性能进行抽样检验，只有上述三方面均合格后方能入库。 各种材料的检验要求如下： 1、碳素结构钢材料检验 检查质量证明文件,内容应包括材料数量、规格、批号、炉号、钢的牌号、力学性能、化学成份、制造厂商、出厂日期、技术监督部门印记等； 观察检查钢材的表面质量，钢材表面不允许有裂纹、结疤、折叠、分层等缺陷； 抽样复查钢材的尺寸精度，抽样数量见GB2828-87I-4.0； 抽样检验化学成份，每批材料每种规格抽样一件，化
16、学成份应满足GB700-88标准的要求； 产品标识：型钢应有生产厂家的钢印、喷印、标牌、粘标签等标识，标识上应有供方名称（厂标）、牌号、炉罐号、规格、重量等。 2、低合金高强度结构钢材料检验 （1）检查质量证明文件，内容应包括供方名称或印记、发货日期、需方名称、合同号、产品标准号、钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态、重量、件数、规格、各项检验结果、技术监督部门印记等；低合金高强度结构钢的机械性能应在质量证明书中注明； （2）检查供方提供的工艺性能报告，对于外径大于22mm，且壁厚与外径比值小于或等于10%的钢管：检查表面质量，不得有裂纹、结疤、折叠和夹渣； （3）抽样复查钢材的
17、尺寸精度，钢管的尺寸精度应符合结构钢材的尺寸精度要求，抽样数量见GB2828-87I-4.0； （4）抽样复查化学成份，每批每种规格抽样一件，化学成份应满足表12的要求。复验仅抽检Ｃ、Ｓi、Ｍn、Ｐ、Ｓ即可，产品标识同上。 3、焊条材料 检查质量证明书，其内容应填写制造厂的实际检验结果，主要有尺寸，Ｔ型接头角焊缝检验结果，溶敷金属的化学成份，力学性能，焊缝射线探伤检验结果，药皮含水量检验结果，技术监督部门印记等； 检查产品标识，包括标准号、焊条型号及焊条牌号、制造厂名及商标、批呈号、数量及生产日期。 4、焊丝检验 检查质量证明书，其内容应填写制造厂的实际检验结果，主要有焊丝的化学成
18、份，熔敷金属的力学性能，焊缝的射线探伤检验结果，技术监督部门印记等； 检查焊丝的表面质量，应光滑、平整、无毛刺、划痕、锈蚀和氧化皮等； 检查焊丝的产品标识，包括标准号、焊丝型号、批号、有效期、生产日期、制造厂名及商标等。 5、普通螺栓、锚栓、螺母检验 观察检查产品的表面质量，不得有毛刺和锈蚀。抽查产品的尺寸精度，每种规格的抽样数量见GB2828-87I--6.5，用游标卡尺和螺纹量规检测，其结果应满足设计要求。 6、涂料类、稀料类的产品 由检验人员检查产品的质量证明书和合格证，检查产品的有效期和生产日期。检查应结合使用情况，检查数量按桶数的5%，且不少于3桶。 物资入库后应设置专
19、门场地存放，并进行严格标识，做好防护工作，避免混用、错用现象发生，如发现有上述情况，应由质量管理人员立即组织追溯，找出原因并进行纠正。 生产领用时应坚持限额领料制度，做到日清日结。 三、材料采购保证体系 为了保证工程的顺利实施，必须针对工程的需要制订详细的材料计划和材料采购计划，同时落实资金计划，配置相关人员进行执行保证工程的顺利实施。 流程图如下： 图纸分解 → 制定材料计划→ 制订采购计划 → 制订资金计划→ 落实供应商→ 签订供货合同→计划实施→质量检验→合格入库 图纸分解必须分清主材、辅材及相关配件，了解清楚材料数量、材质要求以及对材料产地的要求，同时对照施工总进度，
20、确定材料需要时间。 根据材料种类数量及施工进度需求，制定材料计划，同时制定出采购计划，根据材料种类如生产用材料、施工用材料、工具、配件，低值易耗品类，采取不同的采购途径分解到不同部门、不同环节。 本工程物资根据用途分为三类： A类：钢管、用于制作钢桁架节点的端板用钢板、焊条、焊丝； B类：钢桁架构件节点板零件、连系杆； C类：过渡板、过渡螺栓及螺母、小方垫, 普通螺栓，锚栓，除A，B类中以外的其他零件。 D类：铸钢节点以及抗滑移支座； A、B类物资由采购部门根据采购计划采购，C类物资由项目部提供计划、数量、规格，采购部门采购，D类物资由有资质的分包加工单位按照设计要求制作。 确
21、立好采购计划时，必须根据计划制定资金计划。在资金上确保采购计划的实施以保证工程的顺利实施。 材料供应商以及分包加工单位必须是公司认证的合格供应商，具有相当的供货业绩和稳定的供货质量，并且具备一定的资金垫付能力，同供应商签订的供货合同，必须约定明确，对材料的数量、性能、内在质量及验货方式、供货时间明确，以保证工程能顺利实施。 工程的材料在到货时必须按相关标准确立的程序进行验证，合格的材料才准许进入生产、施工，以保证工程的施工质量。 四、材料的包装、运输 本工程地点在上海，所以材料的运输包括三个过程：一是原材料由采购地运至工厂进行深加工；二是加工好的半成品运往工地；三是由工地吊装成功。
22、第三节 现场条件要求 1、 施工用电：容量不小于850KVA，施工场地要做到“三通一平” 。 2、 提供70*25米平整的场地拼装桁架。 3、 提供200m的仓库一间。 4、 提供办公用房1间、宿舍4间，厨房一间。 第三章 钢桁架加工及安装 第一节 钢桁架生产、制造 一、加工准备 （一）工程实施过程中使用的监视和测量设备应按照《监视和测量控制程序》要求进行校准，必须确保量值已知，未经检定或校准的计量器具不准使用。 （二）使用的通用、专用、起运等生产设备应处于完好状态，并在使用过程中保持安全可靠。 （三）操作、检验、检测人员应经过培训，能够胜任本工序或岗位操作要求，操作过
23、程中必须遵守《设备操作规程》、《SKGG-B型数控相贯线切割机使用说明书》和工艺规程规定，严禁违章作业。 （四）生产环境应按《现场生产环境管理制度》规定进行治理，并保持清洁，物流顺畅有序。 二、工艺流程 阅图与加工图设计→原辅材料采购→进货检验检测→钢管件下料、标识 →对加工图确认→周转、运输→预拼装→分解、打磨→表面预处理 →涂装、编号→打包、包装→入库→发运 （一）阅图与加工图设计 1、加工前生产和工艺人员应审阅施工图和加工图，两者必须保持一致。发现问题应及时与设计人员或单位联系解决。 2、加工图纸设计应以尽量减少加工时参数转换步骤为原则,并满足SKGG-B设备操作所需参数
24、的输入要求，钢管长度和相贯角度等参数要详细、具体、直接；不能采用相贯线切割机割制的特殊管件应由设计人员采用X-steel设计软件绘制管件端部的1：1放样尺寸图纸，并给出管件的最大长度尺寸；加工图纸应下发到参与操作的每个主操作手中，以便于他们提前做好加工准备。 3、当钢桁架钢管的长度超过8000mm时应考虑对接（当单根钢管的长度能满足要求时，应尽量不采用对接），对接后的杆件应校直，对接接头位置应避开节点位置并考虑相互错开，或由设计技术部设计人员负责确定。对接处（直接或斜接）坡口以及桁架腹杆管件宜采用SKGG-B型数控相贯线切割机割制。 （二）原辅材料采购及进货检验 1、根据设计图纸和工程实
25、施进度要求，由管理部计划人员和采购部采购工程师制订工程生产和原材料、配件、辅助材料采购和外协加工计划，分别经管理部、采购部经理审核后报制造公司总经理批准执行。 2、原辅材料购进后采购工程师应提供质保书或合格证明文件并报请质量技术部检验人员按《进货检验指导书》要求进行尺寸、材质化验和力学性能检测，合格后按《仓储作业制度》规定办理入库手续并通知生产部安排相关人员卸货和领用。 3、不合格的原辅材料应按《不合格品控制程序》规定进行处置。 （三）弦杆的加工 1、下料 按划分好的小拼单元按下述公式确定弦杆下料长度： L=L1+L2 L1：弯曲后
26、钢管中线弧长 L2：由弯曲工艺确定的工作段的长度 按下料长度在钢管下料机上截取相应长度的钢管，并在钢管两端的工作段作明显的区分标记。 2、钢管弯曲 本工程钢管的弯曲加工采用液压弯管机进行加工。 （1）根据实验和计算确定钢管弯曲后的回弹幅度，若回弹幅度超出许可范围，可采取增加钢管表面和模具之间的摩擦力、管中加填料等措施。 （2）首先固定好上模，使模具重心与压力头中心在一条线上；再固定下模，上下模平面必须紧密配合，间隙要均匀，并确认模上有足够的行程。 （3）开动压力机试压，检查有无异常情况、润滑是否良好。 （4）正式弯曲前，再次检查工件编号、尺寸与图纸是否符
27、合，钢管是否有影响弯曲质量的毛刺，并加装能调整定位的当块，发现偏差及时调整当块的位置。 （5）对首次弯出的钢管要仔细检查，确认合格后再加工后续钢管；并严格地进行中间检验和台板检验。 （6）严禁直接用手在模具上取放工件，以防出现安全事故。 （7）多人共同操作时，只能有一人指挥。 （8）模具使用完毕，进行防腐处理后，妥善保存。 （9）加工好的钢管打上清晰明显的标记按序存放。 3、成品钢管的加工 （1）首先去掉弯曲好的钢管的工作段。 （2）钢管端部按设计要求打好坡口。 （3）在钢管一端加焊衬管。 （4）对钢管按设计要求进行喷砂除锈。 （5）除锈后的钢管按设计要求喷涂底漆（水性无
28、机富锌漆），喷底漆（水性无机富锌漆）前，应在弦杆上标出腹杆的对接位置及对接面，用不干胶纸覆盖。 （四）腹杆的加工 腹杆与弦杆之间的连接节点为相贯节点，因此腹杆的加工过程就是用相贯线切割机进行下料和除锈刷底漆（水性无机富锌漆）。 1、下料 （1）方法选择 a.钢管端部有相贯线加工要求的应采用SKGG-B型数控相贯线切割机进行切割，余量留放见（2）； b.不能采用相贯线切割机割制的特殊管件根据技术部提供的1：1放样尺寸进行手工放样切割，切割后应开制坡口并进行修整加工，消除割痕和缺陷； c.端部无角度、坡口要求以及不需折弯主钢管（直）可以采用G4028带锯、GS-114砂轮切割机、等离
29、子切割或手工气割方式制作，割后应对割口和端部进行打磨修整加工； d.堵板及特殊形状板料制作前应制作靠模并采用仿形气割机割制，规则板料及坡口宜采用GZ-4000或半自动切割机割制； （2）余量留放 余量留放应同时考虑割缝余量和整个桁架焊接后的焊接收缩量。 即按C=C1+C2确定， 其中： C1=2k/cosα； C2=0.6L。 式中：C1—为带坡口角度的双端切割余量（mm）; C2—杆件焊接收缩量（mm）； k—为不带坡口角度的单端切割余量（mm） （ 见表1）； α—为坡口角度； L—杆件总长度（m）。
30、a.支管切割后的长度应比理论尺寸长1mm，割缝余量的留放应视坡口角度的改变、被切钢管的不同、火焰的调整及枪尖中心距管表面的距离的不同，据实际情况适当调整后批量生产； b.杆件焊接收缩量暂根据总长度按0.6mm/m留放，并适当考虑焊接节点数量； c.特殊放样钢管用带锯、无齿锯下料时应在最大长度基础上再 增加2mm余量（双端）； d.单侧坡口角度一般为45～55，特殊情况应符合设计要求； e.钢管下料后的长度尺寸允许偏差为：2mm。 表1：切割性能参数 切割厚度（mm） 5～10 10～20 20～40 割嘴号 GK1-1 GK1-2 GK1-3 切割余量（单端） 1
31、～1.3 1.3～1.5 1.5～1.8 乙炔压力（Mpa） 0.03～0.06 切割氧压力（Mpa） 0.3～0.9(纯度 99.5%) 枪尖中心距管表面距离 12mm 枪轴心距枪尖的距离 102mm 枪尖上限位距管心距离 307mm （3） 一般钢管的下料 用SKGG-B型相贯线数控切割机进行单根钢管下料时，其工艺顺序为：审阅加工图样→编写《SKGG-B相贯线管材下料工艺参数表》→工段长审核→下达生产任务单→试割→自检→批量生产→巡检、抽检→清渣→油漆编号、砸钢号→抽检→分榀打包、转下道工序。 a.操作人员应熟悉设备使用性能和工艺要求，并熟练掌握和应用SKG
32、G-B型数控相贯线切割机的操作规程，经过严格培训和实践考核合格后方可上岗操作； b.工段长要从整个工程统筹考虑，安排好计划进度，及时安排主操作人员按计划提前编写好《SKGG-B相贯线管材下料工艺参数表》，以确定每种钢管的切割类型及每个步骤的输入参数，由工段长审核确认，参数不明的或难以计算出来的，应提交工段长与设计工程师联系解决。主操作人员应根据加工图、生产任务单、《SKGG-B相贯线管材下料工艺参数表》首先进行试割，自检并经检验人员确认无误后方可进行正式批量加工； c.同一规格的钢管批量加工时，主操作人员应首先做好配料工作，并结合生产计划要求领用原、辅材料。应考虑优先加工较长钢管，然后再用
33、余料加工较短钢管，力求省料、省时、省接管； d.割嘴的安装和更换：氧气、乙炔压力的调整以及火焰的调整详见 《SKGG-B型数控相贯线切割机使用说明书》。 e.机床参数的设定 ：在第二页面主控菜单中，所有绿色显示项为关键参数，为防止误操作造成事故而设定，一般为固定值，轻易不可随便改变，并有输入密码保护，具体项目见 表1； 若更换割嘴 ，应根据实测值重新设定机床参数； f.下料
34、后的钢管应在主操作的指导下由副操作进行自检，合格后应彻底清渣，并用醒目油漆编号及按要求砸上钢号，应保持所砸钢号正确清晰，以确保下道工序生产和现场施工的顺利开展； g．操作过程发生的问题及处理办法见表二。 （4）特殊钢管的下料 工艺顺序为：审阅放样图→下达生产任务单→无齿锯下料→初步标识→按放样图核对长度尺寸及数量→划相贯线→油漆编号→气割→坡口割制→清渣打磨→砸钢号。 a.下达生产任务单时应注明切割余量及其他技术要求； b.初步标识应注明钢管编号和具体长度；
35、 c.首先弄清放样图说明并核对钢管长度尺寸及数量，然后根据设计规定的正卷、反卷要求分别划线，并编号；特别要区分开正卷、反卷的同一规格的钢管，划相贯线人员应对划线的正确性和和所做编号的正确性负责； d.气割时应把同一编号的杆件放在一起，以便于区分正卷、反卷钢管及核对数量； e.气割按设计要求进行坡口割制，并用角磨机对割缝及割瘤进行打磨处理； f.下料后应由辅助人员严格按钢管上的编号用钢号在距离钢管最长10
36、0~200mm处对所下料工件进行逐个编号（在制造公司焊接的整体或单片桁架 可用醒目油漆进行编号）。 （5）除锈和喷漆 下好料的腹杆按设计要求喷砂除锈和喷底漆（水性无机富锌漆），注意喷漆时应采取措施保护钢管两端坡口。 2、 检验 下料后的长度、角度和坡口尺寸必须满足设计要求，工程用所有不同编号管件
37、应进行100%检验。控制好过程检验，按加工图核对下料后钢管油漆编号与钢号的一致性，为最终检验做好准备。具体检验项目见表三。。 3、预拼装 （1）为验证设计图纸和加工工艺的正确性，满足桁架设计和安装要求，所有桁架（包括主桁架和次桁架）编号相同的均应取一榀预拼装并经100%检验，合格后方可
38、进行其它榀次的下料。 （2）拼装用工量器具见表五，预拼装用焊接材料的选择应符合钢管材质要求，焊接前应根据焊接材料说明书要求进行烘焙。 （3）预拼装经检验人员检验合格并经设计、工艺技术确认后（具体检验项目见表五），由拼装人员负责预拼装桁架的分解和焊点打磨，按桁架编号分类将各个桁架用管件装包，通知成品工段人员周转至涂装场地。 （4）预拼装前应清除接头割痕和渣瘤，拼装过程中设计、工艺技术、生产管理和检验人员应亲临生产现场进行指导。 （5）预拼装拼装次序从桁架中间向两边分别拼装，拼装时保证相邻小拼单元之间的间隙要均匀并符合要求。 （6）由于预拼装后桁架还需要拆开，所以次桁架由于是
39、平面桁架预拼时，焊点可少些；主桁架作为立体桁架焊点则应多些以保证拼装的安全可靠；拼装焊缝的点焊长度为5~10mm，焊缝高度为4~5mm。 （7）预拼装发现问题时，应会同设计、下料加工人员一起分析产生问题的性质并找出原因，填写《设计变更申请单》并及时调整设计或加工的参数输入，直至满足施工图设计要求为止. （8）堵板可在预拼装工序拼装后直接转至焊接工序予以焊接，其它板料视具体情况进行。 表二 操作过程中出现的问题及处理办法 序号 操作时出现的问题 产生的原因 处理方法 1 不执行操作 ①受系统设置限制 ①管件规格小于φ48，不能够在SKGG－B设备上进行切割，建议设计人员调整
40、管件规格至φ48以上或采用手工切割； ②超过参数规定范围 2 出现“伺服报警”主机不驱动 ①夹盘绕X轴旋转工件线速度超过800mm/min；（过速保护） ②工件在X向行走速度超过1200mm/min；（过速保护） ③主机行走导轨上有异物，阻塞电磁离合器 ①将设定速度降至800mm/min以下； ②将设定速度降至1200mm/min以下； ③清除导轨上异物 具体按以下程序重新启动：关闭“驱动”、“割选”键，稍等片刻，重新按下“驱动”，稍等片刻，按下“割选”即可。 3 扎枪、碰枪 ①参数输入错误或误操作； ②卡盘上扳手没卸下 应采取紧急刹车，具体操作如下：立即按“急停
41、待故障处理后顺时针旋转“急停”，重新按下“驱动”，稍等片刻，按下“割选”即可。 4 起割时未割透 ①预热时间太短即气割； ②“预热延时时间”设定太短 ①延长预热时间 ②延长设定“预热延时时间”，一般设定为300秒左右，具体操作同5。 5 出现断火 ①缺氧或缺乙炔气 ②切割速度过快 ①补充气源； ②降低切割 速度。具体操作如下： 按下“返回”键，系统将会响应该命令，返回到初始切割位置，然后触摸“加工”选项，依系统提示重新执行，降低切割速度，可弥补切割过程中出现的断火，避免返工。 6 穿孔处过度烧伤 ①“穿孔持续时间”设定太长； ②预热时间太长 ①“穿孔持续
42、时间”设定最大不超过10s； ②降低预热时间，适度掌握好火候 7 未切割到头即停止切割 ①工件未卡紧 ①注意卡紧工件，若少量未割透，建议手工割完，否则重割。 8 切点错位较大或与设定长度偏差大 ①工件不直； ②未调平工件； ③未留放割缝余量 ①工件校直后再上架；若因工件长个，最好将钢管先装夹一部分进行调平后切割。 ②按＜＜SKGG－B型数控相贯线切割机使用说明书＞＞第17页调平工件，一般保持托架角度值一致及枪尖中心距管表面距离一致； ③设定长度加上割缝余量 9 切口边缘塌边，并有珠粒焙滴粘附 ①火焰过强； ②废粒部分留量不足，切割工件边缘 ①调整为焰强度；
43、 ②余料部分留量要适当 表三 管桁架产品下料质量检验表 工序 序号 检验项目 执行依据 检验方法 检验数量 质量标准 采用SKGG－B型相贯线数控切割机下料 A 所用材料标识、规格 图纸 观察检查、钢卷尺 首检确认 正确 B ＜＜SKGG－B相贯线管材下料工艺参数表＞＞表填写情况 图纸 观察检查 全检 正确完整 C 加工后切点间长度偏差 工艺文件 钢卷尺 首检后按I－4.0规定抽检 2mm D 加工后管口曲线的局部偏离 工艺文件 试拼观察、钢卷尺 同上 2mm E 坡口缺口及起切点 错们偏差情况 工艺文件 观察检查
44、钢卷尺 同上 深度≤1.5mm，且坡口角度5 F 清渣及割瘤 工艺文件 观察检查 同上 应100%彻底 G 产品标识、砸钢号 图纸 观察检查 全检 正确清晰 采用Xsteel放样图下料 A 所用材料标识、规格 图纸 观察检查、钢卷尺 首检确认 正确 B 无齿锯下料偏差(留量) 放样图 钢卷尺 首检后按I-4.0规定抽检 1mm C 相贯线划线偏差 放样图 放样图包覆 同上 1mm D 加工后切点间长度偏差 工艺文件 钢卷尺 同上 2mm E 加工后管口曲线的局部偏离 工艺文件 放样图套模、钢卷尺 同上
45、2mm F 坡口及局部缺口情况 工艺文件 观察检查 同上 深度≤1.5mm，且坡口角度5 G 清渣及割瘤 工艺文件 观察检查 同上 应100%彻底 H 产品标识、砸钢号 放样图 观察检查 全检 正确清晰 预拼装 A 节点中心偏移 GB50205-2001 划线后用钢尺检查 全检 2.0mm B 节点处杆件轴线错位 GB50205-2001 划线后用钢尺检查 全检 4.0mm C 跨中垂直度 GB50205-2001 钢卷尺、吊线 全检 H/250且≤15mm D 跨中高度 GB50205-2001 钢卷尺、拉线
46、 全检 3mm E 两端支撑面最外侧距离(单跨拼接总长度) GB50205-2001 钢卷尺 全检 +5.0mm -10.0mm 表四 桁架拼装质量检查表 项目 允许偏差(mm) 检查方法 执行标准 桁架最外观两个孔或两端支撑面最外侧距离 L≤24m +3.0 -7.0 用拉线、吊线、钢尺检查 GB50205-2001 L>24m +5.0 -10.0 桁架跨中高度 10.0 桁架跨中 拱度 设计要求起拱 L/5000 设计未要求起拱 10.0 -5.0 相邻节间弦杆弯曲(受压除外) L/1
47、000
钢桁架的垂直度和侧向弯曲矢高的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
跨中垂直度
h/250≤15mm
侧向弯曲矢高f
L≤30m
L/1000 且≤10.0
30m
48、 拼装、分解 5 BX-300焊机 焊接 11 钢丝刷 清渣、除锈 6 手工割枪与气体 切割 12 起运设备 吊装、运送 满足拼装长度和宽度要求的平台或设备 第二节 钢桁架焊接工艺 一、焊接试验及工艺评定 (一) 焊接试验和工艺评定是保证钢桁架小拼单元焊缝质量的前提，只有通过焊接试验和焊接工艺评定才能选择出最佳的焊接材料、焊接方法、焊接工艺参数等，以保证焊接头的力学性能达到设计要求。 (二)焊接工艺试验的内容和要求。焊接工艺试验包括Q345B钢管可焊性试验和焊接材料工艺试验两部分。焊接材料的工艺试验的内容如下 ： 1、焊条性能对比试验。 2、
49、电弧稳定性试验。 3、飞溅率试验（含熔敷系数）。 4、焊缝脱渣性能试验。 5、焊缝金属扩散氢含量试验。 6、焊缝熔敷金属机械性能试验。 7、焊接工艺的各项参数。 （三）焊接工艺评定批； 焊接工艺评定是生产前的技术准备工作，是评价焊接能力的重要的基础技术资料。 焊接工艺评定所用的设备、仪表应处于正常的工作状态，有特殊要求时，要与生产时采用的焊机相同。焊接工艺评定试板的焊工，必须由单元技术熟练的焊接人员承担。评定所用材料应符合相应国家标准。 焊接工艺评定的一般程序如下： 1、提出焊接工艺评定任务书（由编制焊接工艺者提出，经焊接责任工程师批准）。 2、编制焊接工艺说明书。 3、制定焊接评定计划（以便通知质保工程师、检验员及有关人员参加评定试验）。 4、焊接试件并填写焊接记录。 5、加工试样及焊后检验（包括表面检验、无损探伤、理化试验、金相检验及任务书中所要求的各种检验）。 6、填写焊接工艺评定报告。 7、评定为不合格时，应找出产生缺陷的原因，修改参数，重新编制焊接工艺说明书，再评定，直到合格。 工艺试验完后还须进行评定以判断是否可行。未经评定的试验结果不能盲目投入批量生产。工艺评定的目的，一是审定生产工艺能否实现；二是质量保证可靠程度的检验；三是经济合理性分析。 焊接工艺评定报告应包括以下内容： 1、焊接方法与焊接
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