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1、 CRTS II型板式道岔施工技术总结 目 录 一、概述 2 二、结构设计及技术标准 2 三、施工工法 3 四、临时工程规划及建设 4 五、关键设备及工装 4 六、原材料 5 七、施工工艺 9 八、特殊问题的处理及建议 29 CRTS II型板式道岔施工技术总结 一、概述 石武客专河北段北起河北省石家庄市，南至河北河南省界，沿线经过石家庄市、邢台市、邯郸市，线路全长202.683km。设高邑、邢台、
2、邯郸东三座车站，正线和与正线相连的到发线道岔均为18#CRTSII型板式无砟道岔。 邢台车站迄止里程为：DK387+000～DK388+850，工含8组18#CRTSII型板式无砟道岔，其中单开道岔4组，单渡道岔4组。 CRTSII型板式无砟道岔施工作为我国自主研发设计生产的道岔尚是首次在高铁工程中使用，因此积极做好工艺研究及技术总结有极其重要的作用。 二、结构设计及技术标准 2.1 结构设计 CRTS II型板式无碴道岔结构自下而上依次为：路基、级配碎石防冻层、130mm厚C25混凝土垫层、180mm厚C40钢筋混凝土底座、240mm厚C55钢筋混凝土预制道岔板、扣件系统和钢轨。
3、其中，道岔板采用C55混凝土工厂预制，厚度为：240mm，长宽根据道岔板不同编号有所不同；道岔钢轨采用工厂预拼装，然后分段运至铺设地点。 正线部分前后搭接为CRTSII型板式无砟轨道，开岔接口为双块式无砟轨道。 2.2 技术标准 CRTS II型板式无碴道岔的技术标准分为道岔道床和道岔钢轨两部分,主要如下： 2.2.1 道岔道床 ⑴找平层：表面高程允许偏差±5mm，平面位置允许偏差±20mm，表面平整度4mm/4m，横向切缝标准间距5m且不得大于5m和小于2m。 ⑵底座混凝土：按京沪高铁自流平混凝土技术条件C40高流态混凝土的特殊配合比进行搅拌，新拌混凝土扩散度≥750mm。
4、 ⑶道岔板：预留槽顶面至承轨台顶面180～188mm，排水坡0.5～1.0%；道岔板粗铺精度（高程、横向、纵向）±5mm，精调精度（高程、横向、纵向）±0.3mm、中部高程±0.5mm。 ⑷转辙机基础：顶面高程允许偏差±5mm。 2.2.2 道岔钢轨 道岔钢轨，包括道岔钢轨及扣件系统。其施工精度及要求符合相关规定。 ⑴道岔铺设静态精度的主要指标：轨距±1mm，轨距变化率1.5‰，水平±1mm，水平变化率2mm/2.5m；轨向2mm/30m弦，高低2mm/30m弦。 ⑵钢轨接头焊接接头平直度轨顶面0～+0.2mm，工作边0～-0.2mm，圆弧面0～-0.2mm，轨底焊筋0～+0.5m
5、m，焊接质量符合TB/T1632.1、3-2005《钢轨焊接技术条件》的要求。 2.3 参考标准图纸 2.3.1 京石公司发布的指导性施工组织设计及相关调整文件； 2.3.2 客运专线无砟轨道铁路工程施工技术指南； 2.3.3 铁路轨道设计规范； 2.3.4 高速铁路无砟轨道工程施工精调作业指南； 2.3.5 客运专线铁路无砟轨道支承层暂行技术条件； 2.3.6 铁道第三勘测设计院相关设计图； 2.3.7 现场施工调查资料。 三、施工工法 18#CRTSII型板式无砟道岔施工简要流程如下：找平层混凝土施工→钢筋绑扎及精调装置垫块施功→道岔
6、板粗铺和关模可以同时进行→精调→自密实混凝土施工→铺轨→调轨→焊轨。其关键在于道岔板的精调和灌注自密实混凝土，并保证自密实混凝土灌注过程中道岔板不发生太大的位移。 3.1 道岔板精调 道岔板精调前必须由测量人员对每一组道岔板进行逐块检测，对每个螺丝孔位的相对数据全部测出，并通过软件平差后方能得出相应的调板数据，这样才能最大的消除道岔板在生产时产生孔位的误差，保证其施工精度。 3.2 道岔板压紧装置 邢台铺岔队道岔板压紧装置安装采用与精调装置一对一的方式进行安装，宽板中部加压紧装置（后文中有详细总结）。 道岔板从粗铺到精调到灌注时间周期越短越好。 3.3 自密实混
7、凝土灌注 灌注混凝土前要求测量人员对已精调的道岔板进行复测，保证其精度。复测无问题后可开始灌注，要求道岔板灌注混凝土进料口尽量都在同一侧，保证其道岔板发生的位移都是相向同一方向。 四、临时工程规划及建设 铺岔队所担任的临时工工程量很少，主要做好道岔板及道岔钢轨存放的规划及物资存放点的规划，避免重复倒运轨料及道岔板。根据道岔板及钢轨的铺设位置提前做好存放准备，保证存放道岔板及钢轨的质量（板及轨的运输存放要求后文原材料中有详细叙述）。 五、关键设备及工装 序号 设备及机具名称 单位 数量 备 注 1 混凝土设备 套 1 采用厂拌砼，罐车运输、泵车泵送、料斗入模
8、 2 钢筋加工机具 套 1 切割、绑扎及绝缘测试 3 150吨汽吊 台 2 路基下吊岔枕板上路基面 4 道岔板吊具 套 2 配尼龙吊带 5 道岔吊具 套 1 配尼龙吊带 6 GRP点测量设备 套 1 TCA1800全站仪、DINI12电子水准仪各1台，含棱镜20个 7 轨道板快速精调系统 套 1 含TCA2003全站仪、精调棱镜、后视棱镜 8 道岔轨吊梁 根 1 含吊带、吊具 9 铝热焊设备 套 1 含配套设备 10 道岔钢轨及扣件组装机具 套 1 11 轨检小车系统 套 1 调岔及线型调整
9、 12 板间竖向调节螺杆 套 40 每套包括Φ28螺杆36cm长1根，另带2个螺母， 13 铜质测量基标 个 120 14 混凝土模板 m2 100 组合钢模板 15 多向精调爪 个 180 三向调节 16 精调爪支承牛腿 个 180 用两个螺栓连接在岔枕板上，单个重30KG 17 道岔板固定装置 套 180 18 内燃锯轨机HC355 台 2 19 端面打磨机 台 2 20 仿型打磨机 MR150E 台 2 21 发电机 台 4 15kw 22 内燃螺栓扳手 NLB-300 台
10、 30 23 超声波探伤仪 TS-23plus 台 2 24 粗磨设备 套 2 六、原材料 6.1 18#道岔 6.1.1道岔产品装卸 ⑴针对大号码道岔部件尺寸大、易变形的特点，施工单位要会同厂家、运输部门协商，制定详细的装卸车和装载加固方案认真执行。 ⑵ 道岔装卸作业时，轻起慢放，减小起落冲击，防止道岔产生损伤变形。 ⑶道岔尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件、长度大于15米的配轨及箱装零件，都使用大型起重机械装卸。起吊时使用吊装扁担梁和柔性吊带，绳索的吊点必须是厂家标记的吊点处，不允许任意
11、或单点起吊。起吊时缓缓起落，防止工件碰摔。 ⑷道岔产品卸车地点的地面在卸车前平整好。对于尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件，落地点必须是工件的底平面，防止工件侧面先着地致使工件变形。 ⑸道岔在业主的主持下，同监理单位、道岔生产厂家在现场进行道岔的验收。 6.1.2 道岔产品运输 ⑴道岔产品运输采用专用的夹具固定在汽车底部。 ⑵ 提前考察汽车运输路线，对小半径地段进行拓宽；对路基软弱地段进行加固。 ⑶轨道平车设置侧向防滑装置，对装车的轨道产品都进行捆绑固定。 6.1.3 道岔产品存放总结 ⑴
12、道岔产品存放场地应平整坚实、排水畅通，支垫顶面高差不大于10mm。存放场地位置尽量靠近道岔铺设现场，并设专人看守。 ⑵道岔钢轨件严格按规定分类存放，不得随意堆放，以免产生变形，造成较大质量变化。出厂时临时固定零件不得随意拆除。堆码时，转辙器、可动心轨辙叉组件最多码放两层。钢轨件的码垛层数不得多于4层。钢轨件和地面间应铺垫缓冲衬垫（如木质垫块），每层用衬垫垫实垫平，衬垫应按高度方向垂直设置。 ⑶道岔扣件存放采取相应措施进行防雨、防晒、防锈、防腐、防盗、防变形损坏。 6.1.4 道岔产品质量技术要求 应满足客专线[07]009图纸中要求及道岔生
13、产厂家的产品说明书。 6.2 道岔板 应满足中铁二局石武项目部龙游道岔板生产车间编制的道岔板生产工艺细则各项要求。 6.3 钢筋混凝土用热轧带肋钢筋 6.3.1 材质标准 GB1499.2-2007《钢筋混凝土用钢第2部分:热轧带肋钢筋》 6.3.2 表面质量 ⑴ 钢筋应无有害表面缺陷（如：表面裂纹、结疤和折叠等），按盘交货的钢筋应将头尾有害缺陷部分切除。 ⑵ 钢筋试样经钢丝刷刷过后的重量、尺寸、截面面积和拉伸性能满足本部分要求，锈皮、表面不平整或氧化铁皮不作为拒收的理由。 ⑶ 当存在
14、5.3.2.2规定的缺陷以外的表面缺陷的试样不符合拉伸性能或弯曲性能要求时，则认为这些缺陷是有害的。 6.3.3 钢牌号及化学成份应符合表6.3.3规定。 表6.3.3钢筋化学成份指标 表面 形状 牌号 化 学 成 份 (%) C Si Mn P S 月牙肋 HRB335 0.17-0.25 0.40-0.80 1.20-1.60 ≤0.045 ≤0.045 在保证钢筋性能合格的条件下，C、Si、Mn的含量下限可不作交货条件。碳当量不大于0.5%。 6.3.4 钢筋力学性能应符合表6.3.4规定。 表6.3.4钢筋力学
15、性能指标 类别 牌号 牌号 构成 公称 直径 (mm) 屈服点 σs (MPa) 抗拉强度 σb (MPa) 伸长率 δs (%) 冷 弯 d=弯芯直径 a=钢筋公称直径 普通热轧钢筋 HRB335 由HRB＋屈服强度特征值构成 6～25 ≥335 ≥455 ≥17 1800 d=3d 28～50 1800 d=4d >40～50 1800 d=5d 6.3.5 钢筋重量允许偏差 表6.3.5钢筋重量允许偏差 序号 公称直径（mm） 实际重量与理论重量的偏差（%） 1 6～12 ±7 2
16、 14～20 ±5 3 22～50 ±4 6.3.6 钢筋验收规则 ⑴ 每批钢筋应由同一生产厂家，同一牌号，同一炉罐号，同一规格的钢筋组成，并不得大于60t。超过60t的部分,每增加40t(或不足40t的余数),增加一个拉伸试验样和一个弯曲试验样。 允许由同一牌号、同一冶炼方法、同一灌注方法的不同炉罐号组成混合批，但各炉罐号含碳量之差不大于0.02%，含锰量之差不大于0.15%。混合批的重量不大于60t。 ⑵ 钢筋的力学及工艺性能须抽样复验，抽样复验应在外观质量检查合格的基础上进行。每60t为一批，每批钢筋任抽两根钢筋各取一套试样，每套试
17、样各制成两根试件，分别做抗拉强度、屈服力和伸长率测试，按GB/T228-2002《金属材料室温拉伸试验方法》和GB/T232-1999《金属材料 弯曲试验方法》标准检测。经试验若有一个项目不合格，应取双倍数量的试件对不合格项目作第二次复验，仍有一根试件不合格，则该批钢筋应作为不合格品处理。 ⑶ 钢筋的各种化学成份的含量由制造厂方保证，但当发现脆裂(冷弯和焊接冷弯)现象时，必须作钢材化学成份分析。 ⑷ 钢筋的外形尺寸由制造厂控制保证，一般只进行钢筋直径的个别抽查。 ⑸ 钢筋进场还应检查如下项目： ①钢筋的包装、标志和质量证明书应符合下列规定。 ②带肋钢筋
18、应在其表面轧上牌号标志，还可依次轧上经注册的厂名（或商标）和公称直径毫米数字。 ③钢筋牌号以阿拉伯数字或阿拉数字加英文字母表示，HRB335、HRB400、HRB500分别以C3、C4、C5表示。厂名以汉语拼音字头表示。公称直径毫米数以阿拉伯数字表示。 ④公称直径不大于10mm的钢筋，可不轧制标志，采用挂标牌方法。 ⑤标志应清晰明了，标志的尺寸由供方按钢筋直径大小作适当规定，与标志相交的横肋可以取消。 ⑥牌号带E（例如HRB400E、HRBF400E等）的钢筋，应在标牌及质量证明书上明示。 ⑦除上述规定外，钢筋的包装、标志和质量证明书应符合GB/T2101的规定。 ⑧交货重量：应与
19、质量证明书的代表重量吻合。 6.3.7 钢筋存发放规则 ⑴ 钢筋存放时垫离地面200mm以上，并不能受潮。 ⑵ 钢筋按批号分堆存放，并挂牌明示。 ⑶ 不合格的钢筋单独堆放，并挂上不合格品的专用牌，防止混杂。 ⑷ 钢筋应逐批按试验检测报告和合格通知单核对后发放使用。 6.4 钢筋混凝土用热轧光圆钢筋 6.4.1 材料标准 GB1499.1-2008《钢筋混凝土用钢 第1部分 热轧光圆钢筋》 6.4.2 表面质量 ⑴ 钢筋应无有害的表面缺陷，按盘卷交货的钢筋应将头尾有害缺
20、陷部分切除。 ⑵ 试样应使用钢丝刷清理，清理后的重量、尺寸横截面积和拉伸性能满足本部分的要求，锈皮、表面不平整或氧化铁皮不作为拒收的理由。 ⑶ 带有2.9.2.2规定的缺陷以外的表面缺陷的试样不符合拉伸性能或弯曲性能要求时，则认为这些缺陷是有害的。 6.4.3 外形尺寸 钢筋的直径偏差和不圆度应符合表5.4.3规定。 表5.4.3 钢筋直径允许误差 公 称 直 径 (mm) 直径允许偏差 (mm) 不 圆 度(mm) 6(6.5)～12 ±0.3 ≤0.40 14～22 ±0.4 6.4.4 钢材的钢牌号及化
21、学成份应符合表5.4.4规定。 表5.4.4钢筋强度及化学指标 表面 形状 牌号 化 学 成 分(质量分数)/% 不大于 C Si Mn P S 光圆 HPB235 0.22 0.30 0.65 0.045 0.050 HPB300 0.25 0.55 1.50 注: 钢筋残余元素铬、镍、铜含量应各不大于0.30%，供方如能保证可不作分析。 在保证钢筋性能合格的条件下，钢的成份下限不作交货条件。 6.4.5 钢筋力学性能及工艺性能 钢筋的力学性能及工艺性能应符合表5.4.5规
22、定。冷弯试验时受弯曲部位外面不得产生裂纹。 表2.9.5钢筋力学性能指标 产品名称 牌号 ReL/ MPa Rm MPa A/ % Agt/ % 冷弯试验180° d=弯芯直径 a=钢筋公称直径 不 小 于 热轧光圆钢筋 HPB235 235 370 25.0 10.0 1800 d=a 注:根据供需双方协议，伸长率类型可从A或Agt中选定。如伸长率类型未经协议确定，则伸长率采用A，仲裁检验时采用Agt。 6.4.6 钢筋重量允许偏差 测量钢筋重量偏差时,试样
23、应从根据不同根钢筋上截取,数量不少于5支,每支长度不小于500mm。长度应逐支测量，应精确到1mm。测量试样总重量时，应精确到不大于总重量的1%。 钢筋实际重量与理论重量的偏差（%）按下式计算 试样实际总重量－（试样总长度×理论重量） ×100 试样总长度×理论重量 重量偏差＝ 钢筋重量允许偏差应符合表5.4.6规定。 表6.4.6钢筋重量允许偏差 序 号 公称直径（mm） 实际重量与理论重量的偏
24、差（%） 1 6～12 ±7 2 14～22 ±5 6.4.7 每批钢筋应由同一生产厂家，同一牌号，同一炉罐号，同一尺寸的钢筋组成，通常不大于60t。超过60t的部分,每增加40t(或不足40t的余数),增加一个拉伸试验样和一个弯曲试验样。 允许由同一牌号、同一冶炼方法、同一灌注方法的不同炉罐号组成混合批，但各炉罐号含碳量之差不大于0.02%，含锰量之差不大于0.15%。混合批的重量不大于60t。 6.5 混凝土及其混凝土原材料 应满足京沪高速工[2010]36号文：关于印发《道岔板充填层自密实混凝土暂行技术要求》的通知 和 京沪高速工[2
25、010]43号文：关于对道岔板充填层自密实混凝土暂行技术要求》修订内容说明的通知。 七、施工工艺 7.1 施工准备及工艺流程 正式施工之前，在业主主持线上线下施工单位对路基组织验收（宽度、平整度、高程、沉降评估）、交接，复测基准测量网CPⅢ网的资料，确定道岔板及道岔组件进场方案并修建运输通道，对部分道路和转弯半径较小地段拓宽处理，若有危桥在进行加固处理，确保大型拖车运输安全。进行设计图复核和审查，对施工作业人员进行技术交底和上岗前的培训。完成测量设备和精调器系统验证， C40高性能自流平混凝土配制及工艺试验，完成钢轨焊接型式试验并取得合格报告，提前预订道岔、扣配件及调整扣件等。 工艺流
26、程如下图所示： CRTS II型板式无砟道岔施工工艺流程图 7.2 找平层施工总结 路基级配碎石层完成并经复核高程、平整度及宽度满足条件后，进行找平层混凝土施工。测量队精确测量出找平层混凝土边线，中线和顶面高程控制点。由于垫层标高控制要求较高，故每隔2m才用挂线法配合铝合金刮尺控制垫层高程。混凝土采用模筑法施工，混凝土采用泵送入模，振动梁振捣密实，在混凝土初凝前，采用刮尺将混凝土大面平整，人工收面压光，在混凝土初凝后，塑料毛刷拉毛。混凝土浇注24h后采用混凝土切割机横向切缝，横向切缝间距为5m
27、特殊情况不得小于2.5m。 (图为找平层砼灌注) 7.3 钢筋绑扎及垫块安装总结 找平层混凝土浇筑完成达到高程±5mm、平整度4mm/4m并拉毛处理后，养护7d之后，绑扎底座混凝土钢筋网，钢筋下支垫50mm厚的与底座同配合比的混凝土垫块。钢筋纵横交叉点处做绝缘处理，加绝缘扎丝绑扎固定。绑扎过程中，测量放线道岔板预留门型筋的位置，若底座钢筋与门型筋位置相冲突，则设当调整底座钢筋位置，以利于道岔板顺利就位。钢筋绑扎完成后，使用电阻测试仪按要求进行绝缘测试，纵横向钢筋之间的绝缘电阻值不小于设计规定值。 完成钢筋绑扎后，先采用早强
28、粘结性好的砂浆在安放支撑垫块的安放位置铺设一层2cm厚的砂浆垫层，安装精度控制在2mm以内。对影响垫块安装的钢筋可适当调整间距以避开。 （图为局指挥部领导对邢台站底座钢筋的参观） 7.4 铺板基标测量总结 待支承垫块安装完成后，在预先安装定位的垫块和浇注完工的找平层上标注道岔板的边角位置，标注GRP点点位，采用钻机钻孔、植筋胶结的方式安装铜质基标。铺岔基标依据CPⅢ网复测成果，采用高精度全站仪后方交会法放样，电子水准仪完成高程复测，经GRP点平差软件对GRP点测量数据平差后，最终使用的铺岔基标的精度须达到两邻点位水平0.2mm、高程0.1mm。 7.5 道岔板运输
29、及粗铺总结 道岔板由中铁二局光明铁道道岔板厂负责运输，运输采用平板汽车运送至各车站道岔铺设或临时存放位置。每台平板汽车可装道岔板3层，每层轨道板间加6块20cm方垫木支垫，方木支垫与道岔板和车厢接触处采用防滑塑料垫，并在平板汽车四周加装角钢围挡，道岔板与围挡之间的间隙采用硬杂木填充，以防止道岔板在运输过程中晃动碰损。 道岔板采用专用吊具吊装，专具吊具由4根带连接螺栓的吊链组成，吊装时将吊链上的连接螺栓与道岔板上预埋螺栓孔连接即可。根据工地条件，用150t汽吊将道岔板从便道上吊到路基面铺设位置。 汽吊逐块吊装道岔板并粗铺到位，每吊装一块，汽吊都需要换一个位置。粗铺时，人工使用小橇棍配合将道
30、岔板落在预安装的混凝土垫块上，通过对照道岔板轨道中线标志和找平层上轨道中线可使道岔板的粗铺精度控制在5mm以内。 粗铺到位后，及时在道岔板两侧安装支撑牛腿及多向精调爪。 7.6 道岔板精调及固定总结 道岔板精调通过专用精调系统实现。精调时球形棱镜的安放点利用道岔板扣件预留螺栓孔，可采用4~6个棱镜为1组对道岔板进行定位。由于道岔板预留螺栓孔有一定的偏差，在道岔板出厂时精确测定安放棱镜的孔位偏差，及时修正该螺栓的坐标值，以提高精调成果的准确性，精调时通过测量安装在定位孔中的棱镜即可判定道岔板位置是否准确。 精调时，将道岔板上的设计坐标转换为精调用的大地坐标，调整第一块道岔板时，
31、采用相邻道岔板的基准点定向，测量道岔板棱镜，调整各个精调爪的位置，直至道岔板的位置符合铺设的允许偏差范围内。全站仪架设在道岔板之间的基准点上，以上一块已经精调到位的轨道板直股上的一个棱镜点及对应的基准点两个点定向。 道岔板上安置棱镜的点的理论坐标已经倒入快速精调系统，全站仪架设在轨道基准点上，通过快速测量系统，测量正在调整的道岔板上的4个（或6个）定位孔上棱镜的实际三维坐标，其结果及与理论数据的差值会实时显示在快速精调系统的屏幕上，再通过道岔板四周的多向精调器，对道岔板进行横向、竖向、纵向的调整，消除偏差量，直到道岔板达到要求。 （图为京石公司领导对邢台站道岔板精调现场参观） 精调完成后
32、的道岔板定位精度达到横向、纵向、高程±0.3mm以内。并借助辅助量尺、游标卡尺等，对相邻道岔板上的定位孔之间测距进行测量检查，可获得纵向补充控制。 道岔板精调精度指标要求： 平面精度 高程精度 相邻板高差 道岔板中部高程 ±0.3mm ±0.3mm ±0.3mm ±0.5mm 道岔板精调完成后，按施工图在道岔板两侧及两道岔板之间预定位置安装扣压装置。采用植筋方式安装锚固螺杆，再在锚固螺杆上安装L型扣压装置和—型扣压装置，固定道岔板。 7.7 轨道板横向封边 用C40混凝土对轨道板横向边缝分两次进行填充。第一次在钢筋绑扎完成后进行，填充宽度较轨道板横缝宽10cm
33、填充高度高出钢筋层3cm且低于道岔板底部5cm，并捣实抹平，用毛毡覆盖洒水养护。第二次在轨道板粗铺、精调后进行，填充宽度同轨道板横缝，填充高度至轨道板底部以上，并按50cm间距在板缝两侧设置观测气孔，养护方法相同。 7.8 底座混凝土灌注 为减少对已精调好的道岔板扰动，精调完成后，所有人员不能踩踏道岔板，因工作需要必须在道岔板上作业时，采用架高型钢搭桥。道岔板下的底座混凝土采用C40高性能自流平混凝土浇筑，浇筑之前，完成模板安装、道岔板之间横向边缝的混凝土浇筑。C40高性能自流平混凝土按重力式灌注方式，按每块道岔板分别施工。混凝土拌制和灌注过程中，应按验标要求对混凝土拌和物的坍
34、落度与扩展度进行测定，并进行同条件试件留置，且混凝土入模温度控制在5～30℃之间。 混凝土浇筑前完成模板的安装和固定，利用胶带纸贴住模板接缝，并作好混凝土配合比及工艺试验。 灌注前，对道岔板底部采用高压旋转喷头进行喷水湿润。 施工时采用专用料斗配合灌注，厂拌混凝土、罐车运输、混凝土汽车泵输送，混凝土通过灌注料斗上导管、梭槽滑动道岔板下面，并靠自身流动性填充密实。当一块道岔板灌注完成后且相邻道岔板即将灌注完成时，及时拆除两道岔板之间的隔离模板，以使混凝土良好结合。 板边混凝土在初凝后人工压光抹平，终凝后喷洒养护剂。之后，土工布覆盖、洒水养护7天。期间，用同标号混凝土灌注道岔板间接缝，对伸
35、缩缝用热沥青浇筑。 (图为安装成型的侧模和L型扣压) （图为自流平混凝土灌注） 7.9 道岔钢轨安装及精调总结 道岔板施工完成且混凝土强度达到承重条件后，即可运输和铺设道岔钢轨组件。道岔组件应先在工厂内按轨枕式道岔预组装的要求进行组装和检查，合格之后将钢轨件和扣件系统、零部件尽可能按大组件解体装运，由运输道岔轨排节段的专用运输车运输到施工现场。 现场利用汽吊、吊具梁将道岔钢轨件吊卸在铺岔位置，再通过人工转运就位，人工铺设组装道岔。道岔组装流程：先摆放扣件及螺栓，再散铺钢轨，最后组装扣件。组装过程，应保证扣件安放准确，扭力符合要求，各部件间密贴，应
36、保证钢轨平齐（特别是各工装点）。 用12.5m长的P60kg新轨工具轨组装道岔渡线及道岔前后各12.5m、25m的过渡段，道岔及过渡段钢轨之间用临时夹具连接，前后过渡段与道岔一起进行后续的精调。 （图为钢轨组装成型） 7.10 道岔轨道几何精细调整 道岔钢轨组件组装完成，检查扣件扭力、各部件密贴符合要求后，按以下流程精细调整轨道几何。 ⑴轨道状态测量仪测量之前，清除粘附在道岔板上特别是承轨部位的尘土、污垢、油污；对照铺设图纸检查钢轨部件的完整性，更换缺损零件；检查并调整尖轨及心轨工装点平齐；检查螺栓扭距。 ⑵提前制定道岔精调计划，配
37、齐施工人员和工具，准备调整扣件。 ⑶复测道岔及前后各300m的CPⅢ测量网，用轨道状态测量仪(轨检小车系统)测量道岔及前后过渡段的轨道几何，测量结果至少反映里程、轨距、水平、绝对高程、高低、方向等指标，使用专用软件分析和计算轨道调整量，以表格形式输出。 ⑷现场调整按“先方向，后水平；先直股，后曲股；先整体，后局部”的原则对照调整量清单展开。用30m弦线检查并调整道岔直基本轨顺直；后检查并调整直向轨距、直基本轨方向和水平；按密贴度调整曲尖轨，后检查并调整曲向轨距、曲基本轨方向和水平；用弦线法继续检查并调直轨方向及轨距、水平，弦线检查时两次搭接区应在5m以上；支距法检查及调整曲股导轨段的方向、
38、轨距及水平；根据水平资料调整道岔水高低。 (图为轨间小车对钢轨进行精调作业) ⑸经过上述的2至5次的⑶至⑷工序，道岔轨道几何即可达到合格标准，最后检查和调整道岔尖轨与滑床板间密贴。 ⑹结合区间无砟轨道调整，完成道岔及前后线路的长波调整，对调整完成后的道岔，应用轨道状态测量仪(轨检小车系统)测量并记录完工后轨道线性，对照验标检查项点逐一检查并记录质量状态。 7.11 钢轨焊接与道岔锁定 道岔轨道几何精细调整完成后，对道岔内钢轨接头采用铝热焊接，并填写铝热焊焊接记录表。 (图为钢轨的铝热焊焊接) 7.11.1 铝热焊基本工艺流程见下图 坩锅装料及安装支架 机具、材料准备
39、轨端处理 轨端对正 扣箱及封箱 探伤、检查 预 热 浇 铸 拆模与推瘤 热打磨与冷打磨 恢 复 线 路 7.11.2 施工准备 ⑴检查施工现场，焊接前专人根据焊接物品清单进行清点以防漏带，影响施工。 ⑵检查施工机具且试用，保证焊接前设备的完好率100%。用肥皂水检测氧气瓶、燃气瓶及其他系统，如有漏气情况不能使用。 ⑶检查轨道的平直度和表面情况。检查钢轨端头有无裂缝、倾斜或其它缺陷，当轨端有低接头时必须锯掉低接头。有大于2mm深的掉角等必须锯除。 ⑷检查轨缝大小与位置以及接头相错量情况。焊缝不得落在轨枕上，
40、轨缝位置须距轨枕边100mm以上，保证左右股钢轨拉伸时接头相错量满足小于100mm的要求。 ⑸测量轨温。在钢轨背光一侧测量轨温，当轨温低于5℃时不进行焊接。 ⑹焊接钢轨两侧50m范围内必须严格按规定上紧扣件，确保焊接时轨缝间隙不得发生移动，影响焊接质量甚至发生钢水泄露。 7.11.3轨端干燥 对轨端除锈去污前可用预热枪对钢轨焊缝两侧1米范围内烘烤，充分排除钢轨表面水分及油污。 7.11.4轨端除锈去污 ⑴用带有钢丝刷的角磨机对焊接钢轨端部、两侧、轨头和轨底的锈污进行打磨清洁，范围为50mm，特别要重视轨底的清洁，轨端不垂直度≤1mm。 ⑵打磨完成后，轨头端部边缘需倒角1mmⅹ45
41、度。 7.11.5对轨 ⑴轨缝调整：在轨头和轨底的两侧进行测量,同等条件下，轨缝须满足(28mm+2mm~28mm-1mm)，宁大勿小。焊接过程中保持间隙不变，从对轨开始禁止在焊缝两端各50m范围内松扣件、拉轨撞轨和通行车辆，直至焊接完毕，轨温降至300℃以下为止或推瘤20分钟以后。 ⑵尖点对正：将1m直尺的中点与焊缝隙中点重合，用钢楔子或者对轨架进行高度调节，使焊缝两侧0.5m处钢轨轨顶面与直尺的间隙为1.5-2mm。 ⑶水平对直：用1m直尺分别紧贴钢轨的轨头、轨腰,并用钢板尺紧贴轨脚，一般情况下必须做到三处均密贴方为水平对正。必须保证接头的作用面一侧水平对正，钢轨内侧纵向要求平直，
42、以1m直尺同时测量两轨平顺度，错动不大于0.2mm。 ⑷对轨先调高低，后调水平。对钢轨两端需加重重量，以使提高対轨精度。 7.11.6夹具安装 ⑴夹具装置安装要与轨面平行； ⑵在调整预热枪高度时，首先要调整预热枪与轨面平行； ⑶用多用塞尺测定夹具安装位置，并调整定位预热枪的高度，预热枪头到轨面的高度为40mm。 7.11.7砂模安装 ⑴检查砂模应无受潮、无裂纹、无变形，各组件完整，状态良好。有裂痕或受潮的砂型不能使用； ⑵砂模浇注孔略作休整，防止高温时砂粒脱落； ⑶将砂模与钢轨接触面进行摩擦，使砂模与钢轨结合部位密贴； ⑷如果砂模与钢轨接触面吻合不好，则会发生漏钢水的严重后
43、果； ⑸底模一定要对中，并且与钢轨紧贴。 ⑹砂模浇注孔要与左右轨角对称，以确保两侧轨底受热均衡； ⑺砂型中央与轨缝中央一致,砂型与钢轨垂直，两片砂型要对齐，不要错开，不要忘记放入白卡纸。 ⑻在扭紧夹具时，应由一人完成，均匀夹紧。 ⑼要试放分流塞，使分流塞在砂型中高低松紧合适，安装侧模时，倾斜45度。 7.11.8封箱 封箱过程是比较关键的步骤之一，在操作的时候应该特别留意，如果封箱不严密，会发生漏钢水的问题，封箱完成后，焊接负责人应该检查封箱是否达到要求，以确保焊接质量。 ⑴在封箱时要盖上砂型盖，防止砂粒落入砂型中形成夹渣 ⑵封箱分两步进行，首先对各缝隙关键部位压紧封砂，打好
44、基础，然后整体封箱并用捣实棒捣实在； ⑶在封箱过程中，两侧模板之间的砂要高于砂型模板，防止钢水从两侧流出。 ⑷封箱先从轨底开始，从下往上按顺序进行，封箱速度快。 7.11.9预热过程的控制 ⑴工作压力控制：氧气和丙烷的工作压力分别是3.5Bar和1.0Bar，如果使用的是氧气和乙炔气，其工作压力也分别是3.5Bar和1.0Bar。在调压过程中，首先将氧气打开，而后开启并调节丙烷压力与流量，调节预热枪火焰； ⑵预热火焰的调节：先稍开氧气阀门，再打开燃气阀门，然后点火逐渐交替打开两个阀门，直至氧气阀门完全打开为止，再通过调节丙烷阀门来调节火焰大小，使火焰的长度保持在15-20mm，火焰为
45、中性焰，预热枪头应距轨头40mm； ⑶密切关注整个预热过程：在预热过程中，应该密切关注轨头受热颜色变化过程，轨腰预热完成的温度为950-1000的摄氏度，预热时间为5.5分至6.5分，其颜色为鲜红色； ⑷预热枪头须调至轨缝中央，以保证预热效果。 ⑸预热完后，先关丙烷，枪头朝上，注意安全。 注：须使用施密特公司提供的预热系统。 7.11.10坩埚的使用 ⑴使用坩埚前须检查坩埚,受损,受潮的坩埚不能使用。 ⑵须清除坩埚内的杂物,易熔塞表面须干净。 ⑶从焊剂包装中取出焊剂，混合均匀后（反复倾倒三次），将焊剂旋转倒入坩埚中，并使其顶部形成锥形，插入高温火柴，盖上坩埚盖，预热完成后，立即
46、放入分流塞并将坩埚安置在砂模侧模板顶部定位槽内。 7.11.11焊剂高温反应 焊剂反应时间：8-15秒；镇静时间：8-18秒（若大于30s，燃烧不均匀）。 注意：焊剂反应及浇注过程中，操作者应该距离坩埚3米以上的距离，确保人身安全。反应完成后，如果钢水不能漏下来，应该让钢水在坩埚中冷却了20分钟后才能移动坩埚。 7.11.12拆模 浇铸完成后1分钟，移去坩埚，并将其放在安全的地方，然后移去灰渣盘，并将灰渣倒入坩埚中，保持环境干净。浇铸完成4.5分钟后，先拆除侧模板和夹紧装置,再拆除底模板。 注意： ⑴在拆摸过程中要小心，不要将砂型一起脱下，造成钢水流出。 ⑵拆摸后，及时将轨面清
47、理干净，防止推瘤时残渣拉伤轨面。 7.11.13推瘤 浇铸完成8分钟以后开始推瘤。浇铸棒在推瘤完成20分钟后打掉。 注意： ⑴推瘤过早会因为焊头硬度不够而拉伤轨面。。 ⑵推瘤过迟会给推瘤带来困难。 ⑶打掉浇铸棒时，要注意敲击方向，不能由内向外敲击。 7.11.14热打磨 ⑴推瘤完成后，就可以进行粗打磨。焊后接头温度降低到300度以下才能放车通行。 ⑵打磨焊头使其轮廓与两侧钢轨相同。 ⑶打磨后，焊头处的凸出量不小于0.5mm。 7.11.15冷却打磨 ⑴当轨温降至常温时进行冷打磨，打磨位置包括轨顶及内侧工作面、轨底上表面、轨底。 ⑵使钢轨表面整体平齐。 ⑶焊缝两侧10
48、0mm范围内不得有明显的压痕、碰痕、划伤等缺陷。 ⑷焊头须打磨至0~+0.3毫米，不能低凹。时速200公里以上线路打磨要求为0~ +0.2毫米。 7.11.16外观及探伤检查 焊缝两侧10mm范围内不得有明显的压痕、碰伤、划伤等缺陷。当轨温降至50℃以下时进行探伤。首先清理焊缝两侧各100mm范围，确定无锈、无裂纹、无毛刺等再涂抹机油，进行全端面探伤，不合格焊头须切掉重焊。编写焊头编号，作好记录。 7.11.17经打磨后的焊接接头轨头部位满足 ⑴不应出现裂纹； ⑵可出现1个最大尺寸为1mm的气孔； ⑶在轨头下鄂与焊筋边缘交界处半径为2mm的区域内，可出现1个最大尺寸为1mm的气孔
49、夹渣或夹砂； 7.11.18焊接接头焊筋表面应满足 ⑴最多可出现3个最大尺寸不超过2mm的气孔； ⑵焊筋表面夹渣或夹砂等缺陷的尺寸应符合下表的规定，这些缺陷不应侵入钢轨的横断面内； 焊筋表面夹渣或夹砂等缺陷的最大尺寸 缺陷面积mm2 缺陷深度mm ≤10 ≤3 ≤15 ≤2 ≤20 ≤1 7.11.19收尾工作 ⑴检查焊好的接头，做好原始记录并编写焊接序号。 ⑵清理道床，按标准方枕。 ⑶加强捣固焊接接头两侧的两根轨枕。 ⑷将轨道恢复正常，并进一步清理焊接现场。 ⑸把灰渣、废钢料、砂模等清理干净，装入坩埚中，在离开的时候带到指定的场所处理。禁止将其乱丢在铁路
50、沿线，造成对铁路沿线的污染。 7.11.20探伤 ⑴探伤人员资质要求 探伤人员应持有铁道部门无损检测人员技术资格鉴定考核委员会颁发的II级或以上级别的技术资格证书，并经过钢轨焊缝探伤技术培训方能独立上岗作业。 ⑵焊接接头探伤要求 ①钢轨焊接后均应对焊接接头进行超声波探伤，并填写探伤记录。记录应包括仪器、探头、焊接接头编号、测试数据、探伤结果及处理意见。 ②探伤时焊接接头的温度不应高于40℃时。 ③探伤前应对探测系统校准。 ④扫查前检查探测面表面粗糙度，应无锈蚀和焊渣，打磨面应平顺、光滑，打磨范围应能满足探伤扫查的需要。 ⑤使用双探头或单探头对轨头、轨腰、轨底分别进行探测。如发
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