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道路施工工艺流程控制分析

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2020年5月29日
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表5 主要分项工程施工工艺框图
1. 软基处理
§1.1 塑料排水板施工工艺框图及施工工艺
§1.1.1 施工工艺框图

筑预留拱
铺20cm厚砂砾垫层
基底处理

机械定位
放线定位
安装管靴

打塑料排水板
导管定位
铺设复合土工布

铺设土工格栅
铺30cm厚砂砾垫层
埋设沉降观测板

加载预压

§1.1.2 施工工艺文字叙述
§1.1.2-1 平整场地
场地平整误差控制在±5cm以内,平整度满足设计要求。整修出一条和路拱一样的拱度,并进行压实。填筑时,注意除净杂草,清除树根,草根、垃圾和石块等障碍物,同时还必须挤出泥浆,排除积水。
§1.1.2-2铺设砂砾垫层
铺设砂砾垫层的目的,就是经过砂砾垫层把塑料排水板挤出的孔隙水经过砂砾垫层排出路基外,砂砾的质量直接影响软基加固的效果,因此在选料时要严格控制其含泥量和含杂质量,含泥量和含杂质量不大于设计要求。摊铺时,在清理好的基底上分两层铺筑,每层层厚10cm,并逐层压实,压实到按JTJ051-93±301重型击实法测得的最大密度的90%以上。铺设砂砾垫层材料时,从路基横向两侧向中间摊铺,厚度均匀一致,表面平整。
§1.1.2-3 打设塑料排水板
塑料排水板打设前,根据其间距、深度和位置进行测量并绘制方格网确定打设点位,在已经确定的打设点位上采用红油漆或其它醒目标志做以标记;塑料插板机上设置机械平衡装置,保证插板机的平衡度和垂直度,以确保塑料插板的施工质量。打设完成后露出砂砾垫层的塑料排水板不得遭受污染,并及时清除排水板孔周围带出的泥土,同时使用砂砾回填。
在塑料排水板露头周围已经摊铺好的20cm厚砂砾垫层上,挖15cm深坑,将塑料排水板弯贴坑底后及时回填压实。
塑料排水板施工时应遵照以下技术要求
(1)塑料排水板的质量应符合设计图纸和技术规范要求;
(2)施工之前,应将塑料排水板堆放在现场,并加以覆盖,以防暴露在空气中老化;
(3)施工时严格按照设计图纸指出的位置、深度和间距设置。塑料排水板的顶部应伸入砂砾垫层,外露长度不小于20mm,使其与砂砾垫层贯通,保证排水良好;
(4)塑料排水板在插入地基的过程中应保证板不扭曲、透水膜不破损和不被污染。板的底部应有可靠的锚固措施,以免在抽出保护套管时将其带出;
(5)塑料排水板插好后应及时将露出垫层部分进行处理,并予以保护,以防因插板机移动、车辆的进出或下雨时受到损坏而降低排水效果;
(6)塑料排水板宜采用滤水膜内平搭接的方法连接,搭接长度不得小于200mm。
§1.1.2-4 复合土工布和土工格栅铺设
根据设计要求,施工完成第一层砂砾垫层并打设好塑料排水板后,整平砂砾垫层,并在其上铺一层复合土工布,复合土工布的质量要符合施工图纸和设计规范要求.完成复合土工布的铺设作业后,先均匀的铺设第二层30cm厚砂砾垫层,然后根据图纸要求,K50+050～K50+165(R,L)、K50+390～K50+660(R,L)、K51+050～K51+165(R,L)、K51+600～K51+660(R,L)段铺设一层土工格栅,K50+660～K51+050(R,L)、K51+660～K52+050(R,L)段铺设两层土工格栅,其余地段上层不铺设土工格栅。
铺设复合土工布和土工格栅时,必须遵照以下要求:
(1)铺设土工织物时应按图纸要求施工,在平整的下承层上全断面铺设;
(2)铺设时,土工织物应拉直平顺,紧贴下承层;
(3)土工织物的重叠、缝合和锚固必须符合图纸要求;
(4)土工织物的搭接在现场由人工或机械缝合,填料高度不足1米时,机械不应在路幅内掉头;
(5)施工过程中土工织物不应出现任何损伤,以保证工程质量。
§1.2 粉喷桩施工工艺及施工工艺框图
§1.2.1 粉喷桩施工工艺框图

放样定位
场地整理
桩机就位

检测孔深
喷 粉
钻 孔

铺设土工格栅
加 载
铺设50cm砂砾垫层

§1.2.2 粉喷桩施工工艺文字说明
粉喷桩施工,先清除地表,包括杂草、草根和树根、表层淤泥、垃圾、积水、石块等在内的各种杂物,然后使推土机整平压实基础地面,并经监理工程师检查合格后,组织测量人员按设计要求进行桩位的测量放样。
将深层喷射搅拌机运至测量好的桩位对中后,启动电机,等搅拌机搅拌头转速正常后,边旋转边切土下沉,直至设计加固的深度后,从桩底向上喷粉,并搅拌提升至离设计地面0.5m处,重复搅拌下沉至桩底,又重复搅拌提升至离设计地面0.5m处,再向下将地面下桩长的1/3(但不小于5m)段重复搅拌一次。关闭搅拌机并移至另一桩位,未搅拌的地面下0.5m内采用水泥土回填密实。
施工时,可按20米一个施工分段,本段水泥粉喷桩施工完成后,在上面均匀的摊铺一层砂砾垫层,并碾压密实。根据设计要求,固化期完成后即可进行路基填筑。
水泥粉喷桩施工时,应遵照以下技术要求:
(1)在机具设备和材料进场的同时,应进行场地清理,使之符合施工要求并布置粉喷桩所需材料的储存和机具设备安装地点以及水电供应和排水沟位置;
(2)钻机技术性能和指标能满足设计与施工要求;
(3)钻机就位,必须满足设计图纸要求,垂直度偏位不得大于1.5%,桩的孔位与图纸位置偏差不得大于50mm;
(4)严格控制喷粉时间、停粉时间和水泥喷入量,确保粉喷桩长度;
(5)桩身上部1/3桩长不小于5m的范围内必须进行两次搅拌,以确保桩身质量;
(6)发现粉喷量不足时,应整桩复打,粉喷中断时,复打重叠孔段应大于1m;
(7)粉喷桩施工前应进行成桩试验,确定喷头转速、提升速度、水泥用量等技术参数,使其满足设计图纸要求;
(8)施工期间必须作好施工记录,实际的孔位、孔深、每个钻孔的地下障碍物、洞穴、涌水及工程地质情况应作详细的记录。
§1.3 软基处理沉降观测
§1.3.1 观测点的设置
本合同段进行地基沉降和位移观测,每个里程设置沉降观测板3块,沉降杆若干节,地面位移桩10个(每侧5个).沉降板为400×400×10mm的钢板,沉降杆为Φ42钢管,管箍为沉降杆连接件,内壁有丝口;沉降板护管采用Φ85钢管。地面位移桩采用12×12混凝土桩。
§1.3.2 沉降观测
沉降观测点设在路基中心及左右路间。在准备设置的观测点上,挖开已经填好的第一层填料至地面或恢复后的地面,整平并放置中心焊有沉降杆的沉降板,测量板面标高并回填夯实。测量第一节沉降杆(焊在沉降板上的一节)杆顶标高后用沉降板护管保护好沉降杆。开始填下层料,填好后测其杆顶标高,两次标高之差即为沉降量。用管箍接长沉降杆,测量杆顶标高并保护沉降杆,继续填筑下一层,以此方法循环,直至填至路堤施工标高。
观测频率:
(1)施工期:每填一层观测一层,如果两次填筑间隔时间较长,应每3天观测一次。
(2)预压期:路堤填筑完成后,应每14天进行一次定期观测,直至预压期完成,卸除多余填料。
(3)施工时,承包人也必须遵照监理工程师批准的观测方法,并在预压期完成前14天将监测原始记录、沉降记录汇总表、沉降曲线图等资料以及完成预压期的分析报告报监理工程师。
水准点设置在不受垂直和水平变位影响的坚固地基上或永久性建筑物上;而且所设置的位置能满足进行观测时不转点的要求。每三个月使用路线测设中设置的水准点作为水准点对其校核一次。采用精密水准仪并在使用前进行校核,水准尺固定专用。
§1.3.3 侧向位移(变位)观测
根据招标文件,侧向位移点设在路堤两侧趾部及距路堤两侧趾部5m、15m、20m处,其纵向设置不超过100m,桥头引道地段不超过50m。侧向位移观测按三维控制,与沉降同步观测。

2. 路基填筑施工
路基填筑按以下”四区段、八流程”工艺组织施工
§2.1 工艺流程框图
§2.1.1 四区段
填筑区段

平整区段

碾压区段

检查区段

§2.1.2 八流程
施工准备
边坡修整

基面整形
基底处理

检查签证
分层填筑

摊铺平整
碾压密实

§2.2 施工工艺文字叙述
§2.2.1 施工准备
§2.2.1-1 在路基填筑工作全面展开之前。选择一段较平坦长度不小于100米(全路幅)的填方段作为试验段,严格按规范要求的填筑方法、填筑厚度、压实度来控制施工,以寻找机械设备最佳配备情况下的各施工控制参数,并报请监理工程师批准后,据此来规范和指导整个标段的路基填筑施工。
§2.2.1-2 在整个路基施工开始之前,搞好施工调查,做好施工场地的清理及必要的平整场地工作。熟悉设计图纸中各种路堤建筑的特征,并根据试验段所提各施工参数合理安排施工所需的劳动力和机具设备。
§2.2.1-3 做好交接桩复测工作并测放施工边界桩,对每次的测量结果进行复核,测量的原始资料记录完整地保存至竣工测量完成之后。路基边桩根据施工测量的中线及高程按设计的横断面测设,在地形地质变化处还要加测横断面。对实测横断面由施工技术人员及时绘出断面图,计算出实际填筑方量,并与设计数量对照,发现数量不符时,及时与监理及业主或设计单位取得联系。以便及时被更正或确认。
§2.2.1-4 结合永久排水设施修建临时排水沟,保证施工期间场地始终保持良好的防排水状态,以免雨季施工时路基遭受冲刷和破坏。
§2.2.2 路堤基底处理
对耕土、松土段,先清除有机质土、种植土,然后平整压实;深耕地段,必要时将松土翻挖,土块打碎,然后回填、整平、压实;水田、池塘和粉细砂基底处理前,先排水疏干,然后根据现场情况挖除淤泥,并采用抛填片石及砂砾石的办法予以加固。对以上地段采用相应基底处理后报请监理工程师检查,检查合格后再进行路堤填筑。
对原地面清理后基底的压实要求:
§2.2.2-1 路面底面以下填筑高度小于0.8米地段,将清除表土后的地面整平碾压。其压实度应达到93%。当填筑高度小于0.3米时,基底的压实度不小于上路床的压实标准。
§2.2.2-2 路面底面以下填筑高度0.8～1.5米的地段路基基底,其压实度应不小于85%。
§2.2.2-3 路面底面以下填筑高度大于1.5米地段,其压实度应不小于85%,路堤基底未经监理工程师验收前,不得进行填料铺设。下一层填土经监理工程师检验合格后,才能进行上一层填土的施工。
§2.2.3 分层填筑
§2.2.3-1 地面横向坡不陡于1:10时,在整个路基填筑的宽度范围内,沿纵向水平直接填筑路基;在稳定斜坡上,横坡在1:10-1:5时将表土翻松厚30cm碾压密实再进行以填筑;地面横坡陡于1:5时,将原地面挖成不小于1m宽度的台阶,台阶顶做成2%-4%的内倾斜坡,再进行路堤填筑。砂性土不挖台阶,只将原地表以下20-30cm的土翻松。
§2.2.3-2 填土路堤进行平行分层摊铺,每层松铺厚度则根据实验段实验所得参数做为依据。填土路堤的路堤填料必须经过试验,并经过监理工程师批准的材料填筑。最大松铺厚度不超过30厘米。用几种不同性质的土填筑路堤时,必须按设计图纸要求或监理工程师指示将不同填料分层填筑。同种材料的填筑层总厚度不小于50厘米,每层顶面作成路拱。
§2.2.3-3 使用宕渣填料时,应先检查宕渣的粒径是否符合规范要求,较大石块事先作好解小处理,岩渣粗细颗粒分布均匀,避免出现粗粒或细粒集中堆积,松铺厚度不大于50厘米。当石块含量较大时,石块间隙以土或石屑铺撒填充。横向外侧1米范围内,采用较细的材料铺筑,禁止将大颗粒集中于坡侧,确保边坡稳定。填石路基使用重型振动压路机分层碾压,压实时继续用小石块或石屑填缝,直到压实层顶面稳定、无下沉、石块紧密、表面平整无车辙。
§2.2.3-4 利用卵石土、块石土等天然土是混合材料填筑的路基为土石路基。在土石混合填料中不得采用倾填法施工,并分层填筑,分层填筑厚度为30-40cm(经试验确定);填筑时将土、石混合分层铺筑,但应避免尺寸较大的石块集中,并整平压实;在路床顶面以下50cm的范围内,填以有适当级配的土石混合料,其最大粒径不超过10cm。
§2.2.4 摊铺平整
将填料分层水平摊铺,每层摊铺厚度可根据实验段实测数据确定。每层填筑的铺设宽度适当超过每层路堤的设计宽度,以保证成型后的边坡有足够的压实度。
§2.2.5 碾压整实
填料在摊铺时做在2-4%的横坡,碾压时前后两次轮迹须重叠20-30cm;采用推土机等摊铺设备,使每层在碾压前都能获得均匀一致的厚度。每层压实时不断整平,以保证均匀一致的平整度。
填石路基应使用重型振动压路机分层洒水压实,压实时继续用小石块或石屑填缝,直到压实层顶面稳定、不再下沉(无轮迹)、石块紧密、表面平整为止。其压实的遍数由现场试验确定。
§2.2.5-1 填方路基及路堑路面底面以下30-80cm及0-30cm层的压实度不小于95%;
§2.2.5-2 填方路基路面底面以下80-150cm层的压实度不小于93%,150cm以下部分压实度不小于90%。
以上压实度标准均按重型击实试验法求得的最大干密度的压实度。
§2.2.6 检查签证
每道工序完成后,都必须先进行自检,自检合格后接受现场监理工程师的检查和验收,验收合格后,在相应的检查证和检验表格上予以签字确认。上道工序未经或未经过监理工程师的检查,不得进行下道工序的施工。路基填筑全部完成后,通知监理工程师做全面检查验收,并按监理工程师的意见进行整改。
§2.2.7 路基面整形
路基面整修前,按设计图纸要求检查路基的中线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡及相应的标高。根据检查结果,编制整修计划报监理工程师待其批准后方可动工。
路基表面的整形就是其表面平整均匀,边线须直,曲线圆滑,表面无明显的碾压轮迹。土质路基使用人工或机械刮土或补土的方法整修成型;在整修需加固的坡面时,应预留加固位置。当填土不足或边坡受雨水冲刷形成小冲沟,将原边坡挖成台阶,分层填补,仔细夯实;土质路基表面作到设计标高后采用平地机或推土机刮平,铲下的土不足以填补凹陷时,应采用与路基表面相同的土填平夯实。石质路基表面应用石屑嵌缝紧密、平整,不得有坑槽和松石;边沟的整修挂线进行。对各种水沟(包括取土坑纵坡)使用仪器检测,修整到符合图纸和规范要求。各种水沟的边坡,按图纸及规范要求办理,不得随意增补;填土路基两侧超填的宽度予以切除,遇边坡缺土时,必须挖成台阶,分层填补夯实;路面铺筑或铺筑完成后,则立即填筑土路肩,同时按设计要求进行加固。
检查测量路基面的中线和高程及路基宽度,其允许误差控制在本招标文件表203-1路基检查项目中规定的范围。
路基整形完成后,基面上禁止堆放废杂物。
§2.2.8 边坡整形
边坡整修严格按其设计坡度进行施作,同时清除边坡上不稳定石块,使坡面平整密实而无凹陷或沟槽,边沟排水顺畅;边坡整形随填(或挖)随整,路基施工完成后再做一次性边坡修整。
§2.2.9 结构物两侧回填
本合同段所有桥梁通道涵洞两侧回填必须严格按施工规范要求施作。在结构物圬工强度达到要求回填时的强度后及时施工。回填材料一般采用砂性土或渗水性材料,填料的最大粒径不超过50mm,塑性指数小于12。填土在接近压实的最佳含水量条件下,均衡对称地分层填筑和压实,每层压实的松铺厚度不超过20cm。在回填压实施工中,压路机达不到的地方,使用机夯、锤夯或其它经监理工程师同意的压实方法。
3. 钻孔桩施工工艺详述及施工工艺框图
§3.1 钻孔桩施工工艺框图如下:(见下页)

场地准备
桩位放样
搭设工作平台

检查护筒
埋设护筒
检验钻架等设备

检验钻机和备件
钻机就位
安装钻机和设备

钻 孔
泥浆制备及向钻孔内灌注泥浆

测量钻孔深度、倾斜度、直径,作好钻孔记录

清 孔

钻孔完毕后,移去不用设备
测量沉淀厚度

吊装钢筋骨架

检验、签证

设置隔水栓
检验导管等设备
安装导管和混凝土料斗

砼制备及运输
灌注水下砼

砼 养 护
桩身超声波检查

拆除护筒
清 桩 头

§3.2 钻孔桩施工工艺文字详述
§3.2.1 钻孔前的准备工作
钻孔前的准备工作主要包括桩位放样,整理平整场地,布设施工便道,设置供电及供水系统,制作和埋设护筒,制作钻孔架,泥浆的制备和准备钻孔机具等。
§3.2.1-1 场地整理
施工前,施工场地按不同情况进行处理。对于处在水中的钻孔桩基础都必须搭设施工平台,桩基处在旱地时,清除杂物后夯压密实即可。
§3.2.1-2 本标段钻孔桩均使用钢护筒,采用3mm-5mm钢板制作。为保证其刚度,防止变形,在护筒上、下端和中部外侧各焊一道加劲肋。本合同段的钻孔桩直径为ф120cm和100cm。根据钻孔桩直径,我们所做的护筒直径为145cm和125cm。护筒埋设时,其轴线对准测量所标出的桩位中心,护筒周围和护筒底接触紧密,保证其位置偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%。

§3.2.1-3 泥浆的制作
制浆前,先把粘土尽量打碎,使其在搅拌中容易成浆,缩短成浆时间,提高泥浆质量。制浆时,可将打碎的粘土直接投入护筒内,使用冲击锥冲击制浆,待粘土已冲搅成泥浆时,即可进行钻孔。多余的泥浆用管子导入钻孔外泥浆池贮存,以便随时补充孔内泥浆。
§3.2.1-4 钻机就位
埋设好护筒后,即可进行钻机就位,本标段使用的钻机为卷扬机牵引式冲击钻和冲抓钻。就位时,只要使钻锥中心对准测量放样时所测设的桩位即可,其对中误差不得大于5cm。
§3.2.2 钻孔工艺
§3.2.2-1 冲击钻钻孔工艺
A. 开钻前应注意的事项
开钻前,在护筒内多加一些粘土。地表土层松疏时,还要混和加入一定数量的小片石,然后注入泥浆和清水,借助钻头的冲击把泥膏、石块挤向孔壁,以加固护筒角。为防止冲击振动使邻孔坍塌或影响邻孔已灌注砼的凝固,必须等邻孔砼灌注完毕并达到一定的强度后方可开始钻孔。
冲击钻孔时宜用小冲程,当孔底在护筒脚下3-4m后,可根据实际情况适当加大冲程。
在钻孔桩上部淤泥段,考虑采用冲抓钻:一方面可防止坍孔,另一方面能够适当加快施工进度。
B. 钻机安装处事先整平夯实,以免在钻孔过程中钻机发生倾斜和下陷而影响成孔的质量。钻机必须固定牢固,严禁在钻孔过程中钻机移位。钻孔时,随时察看钢丝绳的回弹情况,耳听钻锥的冲击声,以判别孔底情况,掌握勤松动,少量松绳的原则;孔内水泥浆水平面须高出护筒脚至少0.5m以上,以免泥浆面荡漾损坏护筒脚孔壁,但比护筒顶面低0.3m,防止泥浆溢出;冲击过程中勤抽碴,勤检查钢丝绳和钻头的磨损情况,预防安全质量事故的发生。
C. 抽碴时应注意的几个问题
(1)及时向孔内补浆或补水,如向孔内投放粘土自行造浆,在抽碴后随着冲击投放粘土,不宜一次倒进很多,防止粘结。
(2)抽碴筒放到孔底后,要在孔底上、下提放几次,使用权其多进些钻碴,然后提出。
(3)钻头刃口在钻井中不断磨损,直径磨耗不得超过1.5cm,每班开钻前检查钻头直径、及时补焊,不宜中途修补,以免卡钻。准备备用钻头,轮换使用和修补。
§3.2.2-2 回转钻钻孔工艺
A. 初钻
先启动泥浆泵和转盘,使之空转一段时间,待泥浆输进一定数量后,方可开始钻进。接、卸钻杆的动作要迅速、安全,争取在尽快时间内完成,以免停钻时间过长,增加孔底沉淀。
B. 钻进时操作要点
a. 开始钻进时,进尺应适当控制,在护筒刃脚处,应低档慢速钻进,使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1m后,可按土质以正常速度钻进。如护筒土质松软发现漏浆时,可提起钻锥,向孔中倒入粘土,再放下钻锥倒转,使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙,稳住泥浆继续钻进。
b. 在粘土中钻进,由于泥浆粘性大,钻锥所受阻力也大,易糊钻。易选用尖底钻锥、中等转速大泵量、稀泥浆钻进。
c. 在砂土或软土层钻进时,易坍空孔。易选用平底钻锥,控制进尺,轻压,低档慢速,大泵量,稠泥浆钻进。
d. 在轻亚粘土或亚粘土夹卵、砾石层中钻进时,因土层太硬,会引起钻锥跳动和钻杆摆动加大及钻锥偏斜等现象,易使钻机超负荷损坏。宜采用低档慢速,优质泥浆,大泵量,两级钻进的方法钻进。
e. 钻进过程中,每进尺2～3m,应检查钻孔直径和竖直度,检查工具可用圆钢筋笼(外径D等于设计桩径,高度3～5m)吊入孔内,使钢筋笼中心与钻孔中心重合,如上下各处均无挂阻,则说明钻孔直径和竖直度符合要求。
§3.2.3 检测孔深、倾斜度、直径和清孔
钻孔完成后,必须检测孔深、直径和倾斜度,其中孔径和孔深须达到设计要求,倾斜度不得大于1%。清孔就是在吊放钢筋笼之前,对孔内的石碴、泥浆进行必要的清理,做到孔内含泥量、含碴量和孔底沉渣符合设计及图纸要求。
§3.2.4 泥浆排放
对钻孔、清孔、灌注砼过程中排出的泥浆,根据现场情况引入到适当地点进行处理,以防止对河流及周围环境的污染。
§3.2.5 钢筋笼的制作和吊装就位
§3.2.5-1 材料:制作钢筋笼所使用钢筋的种类、型号和直径符合设计图纸的规定。其Ⅱ级钢筋的力学性能符合<钢筋砼用热轧带肋钢筋>(GB1499-91)之规定;Ⅰ级钢筋的力学性能符合<钢筋混凝土用热轧光圆钢筋>(GB13013-91)之规定。
§3.2.5-2 钢筋笼的制作
本标段所用钢筋笼均进行整体安装,不做另段吊装组合。制作钢筋笼时,对钢筋的调直、除锈、截断、弯折与焊接均按设计图纸和技术规范要求进行。钢筋笼的主筋尽量为整根,需要对接时,宜采用搭接焊接头,搭接的长度不小于5d,末端不设弯钩。成品钢筋笼保证其顺直、尺寸准确,其直径、主筋间距、箍筋间距及加强箍筋间距施工误差,均不大于20mm。
§3.2.5-3 钢筋笼的安装
(1) 为保证钢筋笼外砼保护层的厚度符合设计要求,在其上下端及中间每隔2m在一横截面上设置四个钢筋”耳环”。
(2)钢筋笼吊装之前 ,先对钻孔进行检测。检测使用的探孔器直径和钻孔直径相符,主要检测钻孔内有无坍塌和孔壁有无影响钢筋安装的障碍物,如突出尖石、树根等,以确保钢筋笼的安装。
(3)钢筋笼吊装时对准孔位,尽量竖直轻放、慢放,遇障碍物可慢起慢落和正反旋转使之下落,无效时,立即停止下落,查明原因后再安装。不允许高起猛落,强行下放,防止碰撞孔壁而引起坍塌。
(4)入孔后牢固定位,容许偏差不大于5cm,并使钢筋笼处于悬吊状态。
§3.2.6 灌注砼
§2.2.6-1 砼材料要求和导管、漏斗、储料斗的制备
(1)组成砼的碎石、砂的级配良好,最大颗粒尺寸的选择以适合结构物尺寸,钢筋间距及砼拌和、装卸、浇注及操作为准。集料中的杂物含量,符合规范要求,必要时清洗和过筛,以除去有害杂质。
(2)拌制砼用水在使用前做水质化学分析,试验按JTJ056-84规定进行。
(3)砼所用水泥符合GB175-85的规定,所有水泥都必须经合格分供方评定后,从批准的厂家进货;水泥进场时,必须附有水泥出厂合格证,而且经本单位中心试验室(国家认可的)检验合格。
(4)导管、漏斗和储料斗的制备
　　导管是灌注砼的重要工具,用3mm厚钢板卷制焊成,其直径按桩长、桩径和每小时需要经过的砼数量决定,不得小于250mm,导管分节长度应便于拆装和搬运、并小于导管提升设备的提升高度,中间节一般长2m左右,下端节可加长至4-6m,漏斗下可配长约1m的上端节导管,以便调节漏斗的高度。中间节两端焊有法兰、以便用螺栓互相连接。法兰厚度10-12mm,法兰边缘比导管外壁大出40-50mm、直径12-16mm、螺栓孔6-8个。在一端法兰附近焊有小吊耳一对,备栓挂钢丝绳用,上下两节法兰间垫以4-5mm厚橡胶垫付圈,其宽度外侧齐法兰盘边缘,内侧稍窄于法兰内缘。
漏斗用2-3mm厚的钢板制成圆锥形或棱锥形,在距漏斗上口的15cm处的外面两侧对称地焊吊环各一个,圆锥形漏斗上口直径取800mm,高为900mm;锥形漏斗结构尺寸为1000×1000×800mm,插入导管的一般长度均设15cm。
储料斗采用3mm厚钢板及加劲肋制做,底部做成斜坡,出口设闸门,活动溜槽设在储料斗出口下方,溜槽下接漏斗。
根据计算确定,本合同段所有桥梁钻孔桩使用的漏斗和储料斗均按2.5m3考虑。
§3.2.6-2 砼的拌合
本合同段钻孔桩所使用砼标号为25号,配合比设计时坍塌落度取18-22cm之间,骨料采用机制碎石,粒径0.5-3cm,最大不超过4cm,水灰比用0.5-0.6。每立方米砼水泥用量符合试验要求,实配标号比设计标号高10-15%。
拌制砼前,先精确称量每盘砼所需的砂石材料,拌合用水以体积称量,袋装水泥按每袋50kg计算,散装水泥以料斗来配。搅拌时间从所有材料进鼓加水到排出,不小于2～2.5分钟,在下盘材料装入前,搅拌机内的拌合料全部倒完。如果搅拌机停用超过30min时,将搅拌机彻底清洗后才能拌合新砼,为保证灌注砼的连续性,在灌注钻孔桩时,备用一台应急搅拌机。
§3.2.6-3 钻孔桩砼灌注
砼灌注工作开始后,必须连续不断地进行而且每斗砼灌注间隔时间尽量缩短,拆除导管所耗时间严格控制,一般不超过15min,不能中途停工;在灌注砼过程中,随时探测砼高度,及时拆除或提升导管,注意保持适当的埋深,导管埋深一般保持在2～4m,最大埋深不大于6m。
灌注砼注意的几个问题
(1) 导管下端距桩底控制为0.3～0.4m;在一切工作就绪,经量测孔底沉淀层超标时,采用射水(射风)管冲射3-5min。
(2) 导管埋入砼的深度在任何时候不小于1.0m。
(3) 水下灌注砼的实际桩顶标高应高出桩顶设计标高0.5m左右。
(4) 严禁导管漏水或导管底口进水(即封不住底)而造成断桩事故,保证施工质量。
(5) 当砼灌注完毕后,待桩上部砼开始初凝,解除对钢筋笼固定措施,保证钢筋笼随着砼的收缩而收缩,避免粘结力的损失。
§3.2.7 清理桩头
等桩头砼强度达到设计值的25%时,立即拆除护筒并凿除桩头多余砼。达到桩顶设计标高,凿除桩头砼采用人工手工凿除,不采用爆破或其它影响桩身质量的方法进行。

4.扩大基础施工
§4.1 施工工艺框图

测 量 放 样

基 础 开 挖

基 底 检 验

钢 筋 制 作
绑 轧 钢 筋

模 板 加 工
安 设 模 板

混 凝 土 制 作
灌 注 混 凝 土

混 凝 土 养 护

拆 模

回 填

§4.2 施工工艺文字说明
§4.2.1 测量放样
基坑开挖前,精确放样出基础开挖边线,并根据基础深度、地形地质条件,边坡按一定的坡度适当放坡。开挖边线用白灰标在地面上。为便于开挖时和开挖后的检查,对放样后的轴线控制桩加放护桩,所放的护桩必须加固,并不得在基础施工期间破坏。
§4.2.2 基础开挖
§4.2.2-1 基础开挖开始之前,必须通知监理工程师对基础的放样结果进行检查确认后才能施工。
§4.2.2-2 基础土方开挖采用挖掘机挖,人工清底,石方开挖采用预裂爆破,人工风钻钻眼,火雷管起爆,爆破后人工撬挖,对基础标高30cm以上部分,为不破坏地基承载力,采用人工撬挖。
§4.2.2-3 开挖的底面标高应遵照设计图纸,如开挖到基底标高时发现其承载力不符合设计要求,应及时报监理工程师或与设计单位取得联系,以便解决。
§4.2.2-4 本桥1#、2#扩大基础的开挖优先施工,以便进行桥台钻孔桩施工。
§4.2.2-5 根据地质条件,如果基坑侧面需要支撑加固时,必须立即施作,以保证施工安全。
§4.2.2-6基础开挖时,必须保证有良好的防排水系统;基坑内有地下出露时,在基坑内设集水井及时排除,并在下一步的混凝土浇注过程中保证混凝土不被水浸泡。
§4.2.3 钢筋的制作和安装
§4.2.3-1 材料要求
本桥所使用带肋钢筋符合GB1499-1991<钢筋混凝土用热轧带肋钢筋>,光圆钢筋符合GB13013-1991<钢筋混凝土用热轧光圆钢筋>。钢筋的主要技术要求符合招标文件技术规范册表403-1。
进场钢筋按JTJ055-83<公路工程金属试验规程>进行屈服点、抗拉强度、延伸量和冷弯试验;并按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收,分别堆放,并立牌以识别;厂家提供的钢筋须附有质量保证书或检验合格证,对于直径超过12mm的钢筋必须进行机械性能及可焊性能试验。
§4.2.3-2 钢筋的保护与储存
钢筋存储时置于地面以上的平台、垫木上,并必须使其不受机械损伤及由于暴露而产生锈蚀和表面破损;安装后的钢筋,其表面无灰尘、锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其它杂物。
§4.2.3-3 钢筋的加工
(1)钢筋调直采用冷拉的方法进行,Ⅰ级钢筋的冷拉率不大于2%,Ⅱ级钢筋的冷拉率不大于1%;
(2)钢筋的截断及弯曲工作均应在工地场地内进行,钢筋的弯曲采用冷弯的方法。
§4.2.3-4 钢筋的安装
(1)所有钢筋应准确安设,当浇注混凝土时,用支撑将钢筋结构固定,以保证钢筋在施工过程中不会发生移动。固定后的钢筋必须紧密的系在一起,不允许在浇注混凝土时安设或插入钢筋。
(2)用于保证钢筋固定于正确位置的预制混凝土垫块,其形状大小必须符合钢筋保护层要求并取得监理工程师的许可;垫块混凝土的骨料粒径最大为10mm,其强度与相邻的混凝土强度一致;使用1.3mm直径的退火软铁丝预埋于垫块内以便与钢筋绑扎。
(3)钢筋的垫块间距在纵横向均不得大于1.2m;不得使用卵石、碎石、木块及金属等其它材料作为钢筋的垫块。
(4)钢筋绑扎完成后,须经监理工程师检查签认后,才能浇注混凝土。
§4.2.3-5 钢筋接头处理
钢筋接头一般采用焊接和绑扎两种处理方法。钢筋连接点不应设在最大应力点处,并使接头交错处理。
§4.2.4 立模
§4.2.4-1 材料要求
(1)木材的采用符合JTJ025-86<公路桥涵钢结构及木结构设计规范>中的承重结构选材标准,其树种可按本地区实际情况采用,材质不低于Ⅲ等材
(2)钢材可采用符合GB/T700-1988<普通碳素结构钢技术条件>中的Q235钢标准。
(3)模板中使用的钢制内拉杆、钢制或塑料隔块须经监理工程师同意,金属拉杆所有配件的设计保证其拆除后留下的孔尺寸最小,并符合美观要求。
§4.2.4-2 模板的安装
(1)模板采用钢制3015型钢模板,支架采用15×15cm方木。
(2)立模前精确放样,按基础结构混凝土的结构尺寸安设模板,对模板的固定使用方木和钢拉杆;使用模板的内表面平整、光滑、整洁,不影响混凝土外观质量。
(3)安装好的模板内无污物、石块、木屑及其它杂物,为脱摸方便,使用混凝土表面不会变色的脱摸剂。
(4)对摸板的固定支架稳定、坚固且能抵抗在施工过程中可能发生的偶然冲撞;支架必须安装在有足够承载力的地基上,保证完成浇注混凝土后不发生超过图纸规定的下沉量。
(5)模板安装完成后,报监理工程师检查签证方可浇注混凝土
§4.2.5 混凝土的制作与浇筑
§4.2.5-1 混凝土集料
水泥采用普通硅酸盐水泥;碎石在合格条件下的机制碎石;砂采用中粗砂;拌合用水经按<公路工程水质分析操作规程>分析后的溪水。
§4.2.5-2 混凝土配合比设计
混凝土配合比设计时,严格按设计图纸要求的标号进行,并在混凝土浇注前35天完成报监理工程师批准;混凝土配合比设计时所选用的材料应是施工所用材料,并按JGJ/55-96<普通混凝土配合比设计规程>经过计算、试配和调整确定。
§4.2.5-3 材料的运输和存储
（1） 集料
集料在运输和存储过程中,应使其不受污染;不同集料相互分开,粗集料按厚度不超过1米的水平层堆放,以免发生离析,离析后的集料重新拌和,以符合集配要求。
（2） 水泥
水泥在运输过程中必须用防水蓬布或其它有效防水覆盖物加以覆盖,散装水泥运输车辆的储料斗和筒仓,不应残留不同类型的、低级别的水泥或其它材料。
水泥的存储必须有足够的数量,以满足混凝土浇注的需要;水泥库必须完全干燥、通风良好、防风雨、防潮湿,且有足够的容量。地板高出地面0.3米,以防受潮。袋装水泥紧密堆放,以减少空气流通,并不得靠外墙堆放。散装水泥储存在料斗中。
不同种类的水泥储存在不同的库房不同批交货水泥,存储时应便于按交货先后次序使用。
§4.2.5-4 混凝土拌和
（1） 称量
称量机械在施工时必须维持良好的状态。其精确度准确到±0.4%,并每周校核一次;所有混凝土材料,除水可按体积称量外,其余均按重量称量。现场拌制混凝土时,粗、细集料称量允许偏差为±3%,水、水泥、外加剂的允许偏差为±2%。
（2） 混凝土拌和
混凝土在现场拌和,并按当时工程所需数量拌制;拌和开始时,将各种称量好的混凝土集料加入拌和机搅拌成分布均匀、颜色一致的混合物,最短连续搅拌时间,从所有集料进搅拌缸到混凝土排出不超过2分钟。拌制混凝土时,应注意以下问题:
A．每盘混凝土拌和料的体积不超过搅拌缸标出的额定容量的5%;
B．在水泥和集料进缸前,先加一部分拌合用水,并在搅拌的最初的15秒内将水全部均匀注入缸中。缸的入口无材料积结。
C．在下盘材料装入前,搅拌缸内的拌和用水全部倒完,搅拌设备停用超过30分钟时,将搅拌缸彻底清洗后才能拌制新混凝土。
D．施工现场须准备一台完好搅拌设备,以应付随时出现的问题。
E．混凝土不得使用人工拌和。
§4.2.5-5 混凝土运输
采用斗车运送混凝土,为避免日晒、雨淋对混凝土质量的影响,需要时,在斗车上加遮盖物。
§4.2.5-5 混凝土浇注
(1)混凝土浇注前,全部支架、模板和钢筋预埋件按图纸要求进行检查,并清除干净模板内杂物,使模板内不得有滞水、锯末、施工碎屑和其它附着物质,经监理工程师检查批准后方可浇注混凝土。
(2)在浇注混凝土时,对其表面认真处理,使砂浆紧贴模板,使混凝土表面最终达到光滑、无水囊、气囊或蜂窝。
(3)混凝土分层浇注厚度不超过30cm,混凝土的浇注必须连续不断的进行,如因故必须间断,间断时间应经实验确定,并经监理工程师的同意,若超过允许时间,则按施工缝处理。
(4)混凝土浇注时,其下落高度不得超过2米,超过2米时采用溜槽或导管,溜槽或导管保持干净,以免使用过程中混凝土发生离析。
(5)对混