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人工挖孔灌注桩专项施工方案
1.1人工挖孔灌注桩施工工艺
1、 工艺流程
测量放线、 定桩位 →开孔成孔作业( 分节挖土和出土) →安装护壁模板、 同时校核孔位→灌注混凝土护壁( C25) →拆模→重复作业至设计桩底标高→验孔→吊放钢筋笼→灌注桩身混凝土→验收
2、 施工准备
挖土设备: 挖土用铁锹、 铁钎、 铁锤、 风镐。
出土机具: 手摇辘轳和提土桶。
通风机具: 1.5kW的鼓风机和空压机, 配以直径100mm的塑料送风管, 用于向桩孔内强制送入风量不小于25l/s的新鲜空气。
护壁模板: 采用钢结构半圆模板。
3、 施工方法
( 1) 测量放线、 定桩位
放出桩位中心线并进行复核, 以桩孔中心为圆心, 以桩的设计半径加护壁厚度为半径, 画出桩的开挖轮廓线并撒白灰标示。
安装提升设备时, 应使吊桶的粗绳中心与桩孔中心线一致, 以作挖土时粗略控制中心线用, 吊桶顶应进行钢筋加固, 制作成三角架, 防止吊桶摇晃。
( 2) 开孔成孔作业
挖土应分层进行, 每层应先开挖中间部分后周边, 并与护壁施工紧密配合, 一般挖深1.0m为一个开挖节段。
挖进时, 吊大线锤作中心控制用, 用钢尺以地面上的基准点测量孔深, 以保证桩位、 垂直度和截面尺寸正确。
开挖时, 应间隔开挖, 严禁相邻两孔同时开挖。
( 3) 安装护壁模板
护壁模板高度为1.0m, 为成型模板, 由4块组成。当一步挖深达1.0m时, 应立即安装模板, 然后对模板的上口直径和中心进行复核。
对于可能渗水, 或进入易坍塌的砂卵石层时, 应安放护壁钢筋: 主筋为φ6.5盘条, 间距200～300mm, 两端60mm做弯钩, 插入下节护壁长度应大于10mm, 上下主筋应搭接, 以防止护壁因自重而断裂。
( 4) 灌注护壁混凝土
护壁混凝土采用现场搅拌。护壁厚度不小于100mm。混凝土强度等级不低于C25, 混凝土拆模强度不低于1～3MPa, 每挖一节, 施工一节。
首节护壁应高出地面150～200mm, 以防当前雨季雨水灌入孔中。
( 5) 桩孔护壁施工图:

.
。

提升装置

300
c
20混凝土护壁
人工挖孔混凝土护壁结构图
D
t
300
300
100
900

t
D+2t
第一步挖孔护壁钢筋网片配筋示意图
R
φ10孔口周圈钢筋
设置2根均匀布置
30cm
30cm
100cm
D
t
t
t
t

( 6) 拆模
拆模时间一般大于24h, 必要时可提高混凝土强度等级, 或加入适量速凝剂, 以缩短拆模时间, 但拆模时间仍不得小于12h。
( 7) 验孔
在成孔过程中应注意观察地层变化情况, 及地下水情况, 及时做好记录。成孔至设计深度后, 由测量人员校核孔径、 孔深等参数是否符合设计要求。
( 8) 吊放钢筋笼
钢筋笼安放要对准孔位, 扶稳、 缓慢下放, 避免碰撞孔壁, 到位后立即固定。钢筋笼起吊时, 应两点起吊, 防止钢筋笼发生变形。钢筋笼安放完毕后应加查确认笼顶标高, 应注意南侧汽车坡道外侧处人工挖孔桩钢筋笼预埋Ф150㎜、 壁厚20㎜的钢管, 以便以后锚杆机施工预埋位置应准确, 应与土体保持15~20度角, 并在钢管四周进行钢筋焊接固定, 防止钢管松动、 变形。钢管应预留在装位中心处, 下钢筋笼时, 施工人员应进行钢筋笼位置、 标高及钢管角度的定位, 确保预埋钢管位置准确, 施工时钢管内应填充苯板或海绵, 以防止混凝土灌注时混凝土进入预埋钢管。
( 9) 灌注混凝土
钢筋笼安放无误后, 即灌注混凝土, 成孔到灌注混凝土的间隔时间不宜小于2d。
应注意控制最后一次混凝土的灌注量, 超灌高度宜控制在20～30cm, 灌注至预埋钢管时, 混凝土应轻放, 防止混凝土冲击预埋钢管, 导致预埋钢管位移、 变形。
4、 雨季施工
( 1) 做好现场排水, 保证挖孔部位比大面场地高20～30cm。
( 2) 孔口比挖孔地面高15～20cm, 防止雨水倒灌进入孔中。
( 3) 应对挖孔过程中使用的供电线路即机具进行全面检查, 做好施工机具的防雨、 防淹措施。
1.2质量标准
人工挖孔钢灌注桩实测项目允许偏差
项目
检查项目
允许偏差( mm)
检验方法
主
控
项
目
钢筋笼主筋间距
±10
钢尺量
钢筋笼长度
±100
钢尺量
桩中心
±100
拉线、 尺量
孔深
+300
重锤
混凝土强度
符合设计要求
试件报告
一
般
项
目
钢筋笼箍筋间距
±20
钢尺量
钢筋笼直径
±10
钢尺量
钢筋材质
符合设计要求
抽样送检
桩径( 不含护壁厚度)
+50
钢尺量
垂直度
≤0.5％
吊线锤量
桩顶标高
+30, -50
钢尺量
混凝土坍落度
160～220
坍落度仪
混凝土充盈系数
＞1
检查灌注量
1.3成品保护
1、 进行护坡桩施工时, 应注意保护好现场的轴向桩和高程桩。
2、 灌注混凝土前应加盖孔口盖对成孔进行保护, 并做好标记, 防止杂物落入孔内。
3、 保护好已成型的钢筋笼, 防止扭曲、 松动和变形, 钢筋笼吊入桩孔时, 不要碰坏孔壁。
1.4应注意的质量问题
1、 挖土过程中, 每挖完一步, 应复核孔位中心及护壁与桩中心的相对关系是否正确, 随时校正偏差, 以防桩中心位置、 桩身垂直度和桩径偏差过大。
2、 每一步挖孔结束后, 应立即支模施工混凝土护壁, 以免坍孔。
3、 钢筋笼制作应在专用平台上进行, 钢筋交叉点应焊接牢固, 吊放时防止变形、 扭曲。
4、 人工护壁混凝土现场搅拌, 为保证搅拌质量, 应在施工前做配比试验, 施工时按配合比要求, 采用计量工具称重, 搅拌机搅拌, 保证搅拌均匀, 要做到现搅现浇。
5、 成孔开挖后, 如发现钢筋笼预埋钢管位置不满足锚杆机作业条件, 可采用钻孔机在护坡桩适当位置重新开孔, 以保证锚杆机正常作业。
6、 做好工人下井前的气体检测工作及通风工作。工人每日下井前要向井内放入小白鼠等检查有无有害气体, 并对孔内通风不小于10分钟后, 方许进入作业。
7.避免工程质量通病
( 1) 桩体砼局部不够密实。由于一次灌注过厚, 振捣不好振动器插深不足, 少振或漏振等原因。
( 2) 砼局部强度不足。由于粗骨料未称量, 用水量控制不严, 塌落度过大, 或骨料用体积量度不够准确, 砼配合比在特殊情况下未及时调整等原因造成。
( 3) 砼局部离析。由于砼在搅拌中时间少于90秒, 不够均匀。溜槽或串筒过短, 车上砼直接向孔内倒下等原因造成。
( 4) 钢筋笼成型有弯曲( 香蕉型) 或扭曲现象。由于主筋未预先调直, 也未把箍筋焊接在主筋位置上的等分距离点上, 制作钢筋笼的底垫高低不平等原因造成, 致使主筋的砼保护层厚薄不均, 甚至露筋影响质量。
( 5) 钢筋笼成型后, 必须经现场质安员或施工人员全面检查焊接质量, 若主筋的搭接焊缝厚度不足或箍筋有漏点焊位置, 应立即通知焊工补焊, 并及时办理好隐蔽验收手续。
( 6) 终孔岩样, 用胶袋装好密封, 尽量保留孔底原岩样备查。
1.5安全环保措施
1、 现场管理人员应向施工人员仔细交待挖孔桩处的地质情况和地下水情况, 提出可能出现的问题和应急处理措施。要有充分的思想准备和备有充分的应急措施所用的材料、 机械。要制定安全措施, 并要经常检查和落实。
2、 孔下作业不得超过2人, 作业时应戴安全帽。孔下作业人员和孔上人员要有联络信号。地面孔周围不得摆放铁锤、 锄头、 石头和铁棒等坠落伤人的物品。每工作1h, 井下人员和地面人员进行交换。
3、 井下人员应注意观察孔壁变化情况。如发现塌落或护壁裂纹现象应及时采取支撑措施。如有险情, 应及时发出联络信号, 以便迅速撤离。并尽快采取有效措施排除险情。
4、 地面人员应注意孔下发出的联络信号, 反应灵敏快捷。经常检查支架、 滑轮、 绳索是否牢固。下吊时要挂牢, 提上来的土石要倒干净, 卸在孔口1m以外。
5、 施工中抽水、 照明、 通风等所配电气设备应一机一闸一漏电保护器, 供电线路要用三蕊橡皮线, 电线要架空, 不得拖拽在地上。并经常检查电线和漏电保护器是否完好。
6、 当天挖孔当天浇注护壁。人离开施工现场要把孔口盖好, 必要时要设立明显警戒标志。
7、 由于土层中可能有腐殖质或邻域腐殖质产生的气体逸散到孔中, 因此, 要预防孔内有害气体的侵害。施工人员和检查人员下孔前30min把孔盖打开, 如有异常气味应及时报告有关部门, 排除有害气体后方可作业。挖深超过10.0m时, 应向孔中通风, 每次下孔前10min向孔中通风, 然后人员再下孔作业。
8、 每天至少通风2次, 孔下作业人员如果感到呼吸不畅也要及时通风。
9、 成孔时有少量渗水、 一般采用吊运土、 水方法, 如渗水量大, 可先挖小坑, 用潜水泵排水, 并加强支护。
10、 施工现场应指定专人定时洒水降尘。
1.6应急措施
1、 挖孔过程中, 因有毒气体中毒, 应立即从孔中抢救出来, 并送医院进行治疗。
2、 开挖过程中, 如遇电缆、 光缆等, 应立即停止开挖。如不慎遭电击, 立即送医院治疗。
3、 挖孔过程中, 孔中随时准备软梯或者爬绳, 以备孔内人员逃生。
4、 挖孔过程中挖到老的人防, 用铁锹或风镐, 破除人防顶板, 通风换气, 然后破除底板, 在顶板和底板之间的空洞用砖砌好, 形成桩的护壁。如人防中有水, 可先用抽水泵抽水, 然后再进行开挖。