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道路施工方案材料

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2020年4月19日
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施 工 总 结

一、工程概况
龙辉路道路工程，地处阳曲县城东北部。是由阳曲县住建局兴建，太原市市政工程设计研究院设计，太原晋协市政监理有限公司监理，山西喜跃发道路养护建设有限公司承建。
施工起点桩号0+000（X88360.076、Y34048.344）、终点桩号0+670（X88281.914、Y33382.919），全长670m，工程预算造价13620376.86元。
工程自 10 月10 日开始施工，并在 12月10日按优良工程正式完成。
二、工程地质地貌特征
场地地貌单元属黄土台塬地貌，拟建场地位于太原盆地北部地基复杂程度等级为二级。厂区地震峰值加速度为0.20g，相应于地震本烈度8度，可不考虑液化影响。
场地土基的干湿类型均为干燥。拟建场地为自重湿陷性场地，地基湿陷性等级为级Ⅱ（中等）。湿陷土层为粉土，分布于整个场地，湿陷性土的埋深为10.2-10.8米。
三、工程设计概况
拟建园区支线道路全长670米，红线宽:24米，采用单幅路形式。
24米道路断面形式：4.5米（路侧带）+15米（机非混行车道）+4.5米（路侧带）=24米，其中，路侧带：3米（人行道）+1.5米（树穴带）=4.5米。
机非混行车道采用直线接抛物线型路拱，采用1.5%的横坡，坡向两侧,人行横道坡均为2%的内向坡。树穴布置在人行道上，树穴纵向布置时，以道路路缘石转弯视距三角外整桩号开始布设，并以此按6米的纵向间距布置，道路横坡在交叉口范围内服从交叉口竖向设计。
1、主要技术指标
道路等级： 城市次干路
红线宽度 24M
设计速度 40km/h
最大纵坡 2.155%
标准荷载 BZZ-100
最小纵坡 0.3%
设计年限
2. 路面结构形式
A.机非混行车道：沥青混凝土面层13cm（其中粗粒式沥青混凝土8cm，混合料级配采用AC-25，细粒式4cmSBS改性沥青混凝土，混合料级配采用AC-13，1cm沥青表处下封层，）,6%石灰土垫层30cm，水泥稳定碎石底基层34cm(水泥含量3%)，水泥稳定碎石基层20cm(水泥含量5%)，路面允许弯沉值25.3（0.01mm）。
B.人行道路面结构：花岗岩人行道砖厚6㎝，1:3干性水泥砂浆卧层厚3㎝，C20水泥混凝土基层厚10㎝, 15cm级配碎石。
交叉口平交路口,主要是解决与规划道路平交问题: 区内平交路口根据规划路网相应设置。
5. 绿化
绿化是城市绿色廊道系统的重要组成部分 , 它能够美化街景、方便交通识别、改进自然环境、调节气候。
6. 排水防洪设施
新建后的阳曲县园区支线工程将实行雨污分流制。
7. 市政配套工程
新建后的阳曲县园区支线工程为阳曲县城市建设提供服务
四、主要的施工方法和施工技术措施
1土方开挖采用机械化施工。施工时沿线分段进行，每段自上而下分层开挖。较短路堑采取横挖法全宽开挖，较长路堑采取纵挖法开挖。根据地形情况，薄层开挖采用推土机下坡法推土，坚土和厚层用反向铲开挖，土质及软岩地段50m以内采用推土机直接推运，50m以上采用推土机集料，装载机配8～15t自卸车运输，或挖掘机直接装车。合格土料直接运至填方路段进行填筑，不合格土料及挖余方运至指定弃碴场堆放。
2、路基开挖至完工断面后，如遇土质不良时，按设计要求和监理工程师批示的深度和范围，采取挖除后换填土夹石或片石的措施进行处理。
3、在施工过程中加强对施工便道的维护清理，保持施工道路的通畅，以保证开挖中机械设备的顺利运输。
（3）施工方法和技术措施

4、 零挖填处理
零挖填路段翻挖压实度应符合技术规范的规定，如不符合要求，必须再翻挖压实，使压实度达到要求。若零填挖路段位于易翻浆的土层上，且翻挖、晾晒等处理后仍不能降低含水量，压实度达不到要求时，则应按设计要求和监理工程师的指示换以透水性能良好的填料。
路基土方填筑
（1）、首先对原有地面进行清理，挖除非适用材料，弃方至弃土场，然后进行填前碾压达到规范要求的压实度。
（2）、根据施工图纸进行填筑的部位的测量放线，特别做好断面测量记录。
（3）、在压实前用酒精燃烧法实测填料的实际含水量，经验证明土壤的实际含水量在最佳含水量的正负2%-5%进行碾压效果最好。如果含水量过大，应考虑将土摊开晾晒待接近最佳含水量时再进行碾压。施工组织以200～300m为一施工段。如含水量过小，需进行洒水后再碾压。
（4）、土方填筑填筑路堤应采用水平分层填筑法施工，即按照横断面全宽分成水平层次逐层向上填筑，如原地面不平应作填前处理，后由最低处分层填筑，每填一层，经过压实试验检测达到设计压实度规定要求后，再填上一层，路基填料应选用透水性好的土质。
（5）、填料全宽度分段分层平行铺筑碾压，随堆放随推平压实，土方卸
点要保持一定间距，15t载重汽车堆距保持在6～7m。推土采用斜向推土的方法，用推土机整平。第一填筑层，松铺系数取1.5，每层土松铺30cm，压实后为20cm。但松铺最佳厚度由碾压试验确定。挖填方交界处设置过渡段。填方路堤，每层填筑厚度不大于30cm。每200～300m路堤上的土基本推平后，用压路机静压一遍，再用平地机精平一次。填筑过程中，每层完成时其顶部应做成2％的双向横坡，以利于排水。
填料摊铺采用推土机，碾压采用振动压路机碾压。本工程道路全部为直线，直线段由路边向路中进行，碾压速度控制在3～5km/h，碾压遍数及机具由试验确定。一般碾压次数5～6遍。第一遍和最后一遍为静压，其余为振动碾压。碾压除结构物边上采用横向碾压外，均纵向碾压。轮迹重叠30～40cm，每班新老铺层要碾压成与路中成45°角。填筑时，先填筑路拱，形成1.5%的道路横坡，先在路中线两侧4m范围内填筑，压实后形成中间高6cm路拱。在路中心两侧7.5m范围内，填筑压实后形成中间高11cm路拱。这样路拱形成。路堤全幅以20～30cm一层填筑压实，逐层往上填筑。土质路堤的路床顶面以下80cm范围内要填符合路床要求的土并压料，填料最大粒径不大于10cm。碾压采用激振力大于50T以上的冲击式振动压路机压实。路基土石方填筑施工工艺流程详见附件9.10《路基填筑施工工艺流程框图》。路堤填筑分段纵向衔接必须采取分层相互搭接、相互覆盖的做法，以利结合。
在路段划分较长，难以相互配合采用覆盖法时，采用阶梯分层搭接法填筑。先留出阶梯（台阶），由下一路段填筑时搭接碾压。
（6）、严格控制按每层填土的虚铺厚度，对每层填土进行整平、碾压。碾压时，第一遍用震动压路机静压进行稳压，然后再震动压实。
换填填料施工工艺
1、认真进行路基的清表，须经监理工程师验收合格才能进行下道工序施工。认真处理回填土与坡面、坎、深沟的接头处理。
2、防止高填方路基下沉采取的措施：严格按照路基填筑工艺施工，层层验收，确保路基压实度满足规范要求；适当提高高填方段路堤的基底压实度，路床80cm以下压实度可按95%控制；路基填筑层碾压前，必须做到表面平整，确保碾压均匀；对于工程地质不良地段，必须会同设计人员和监理进行现场查看，指定科学合理的施工方案，施工时认真执行；取土场的清理与掘除工作要认真，加强填料的检测，使填料符合规范要求；重视路基排水工程施工，使水流通畅，防止浸泡路基。
3、防止路基基底压实度达不到标准采取的措施：路基填筑前先按规范要求彻底清除地表种植土、草皮、树根、淤泥，然后再进行基底地面压实；基底土壤含水量高时，换填灰土或砂砾，或换填含水量接近最佳含水量的土，再分层填筑进行压实。
4、防止路基填土压实度达不到标准采取的措施：检测土的含水量，在接近最佳含水量时进行碾压；优先选择级配较好的粗粒土作为路基填料；填筑分层虚铺厚度不应超过30Omm，路床顶面最后一层的最小压实度厚度不应小于8Omm；经过试验段确定压实机具和碾压遍数。
路基整形
各区段路基全部工程完工后，会同监理工程师，按设计文件要求检查路基中线、高程、宽度、边坡坡度和截、排水系统。并根据检查结果编制整修计划，进行路基整修。
1、测量放线
根据设计施工图纸，对地基位置、尺寸、高程进行测量定位放线，并做好标识点位保护，防止破坏。
2、表面整修
土质路基的表面整修，用机械配合人工切土、补土，并配合压路机械碾压，不得有松散、软弹、翻浆及表面不平整现象。
3、边坡修整
（1）土质边坡按设计要求坡度自上而下进行，不得以松土贴补，测量定位点，依路肩边线桩按设计坡率挂线，采用每隔 5～8m立一道坡度尺，进行边坡修整，以确保边坡修整的准确性。推土机、平地机或人工刷去超填部分，采用路基边坡夯实机进行夯实。边坡需加固地段应预留加固位置和厚度，使完工后的坡面与设计边坡一致。当填土不足或受雨水冲刷形成小冲沟时，应将原边坡挖成台阶，分层填补，仔细夯实。
（2）路堤边坡修整时应清除坡面上的树桩、植物根茎等，对影响砌筑条件的情况必须坚决处理，使之满足设计要求。
（3）坡面修整应达到坡面密实、顺直、圆滑。
6％石灰稳定土底基层的施工方法
机飞混行车道、路侧带6％石灰土厚50cm，共28496立方米。
石灰土施工前加强控制，杜绝返工，施工时作业面不宜过大，搅拌均匀的土方及时碾压成型。
对含水量适中的土方采用现场搅拌灰土、布设石灰路拌均匀后及时碾压成型。含水量较高的土方采用生石灰或半消解灰进行闷料降低
含土体水量后运输施工现场，再补充石灰剂量后掺搅水泥碾压成型。
（一）路拌法施工方法
下承层准备→施工测量放样→备料、摊铺土→含水量调整→整平和轻压→卸置和摊铺石灰→拌和、整形→碾压、养生→接缝以调头的处理。
(1)下承层准备：对土基不论是路堤还是路堑，均用18 t三轮压路机进行3—4遍碾压检验，发现问题时对下承层进行整修。路基经检验合格后方可进行底基层的施工。
(2)施工测量放样：恢复路基中线，并设置标志桩直线段每15—20m设一根，平曲线段每10m设置一根，并在两侧土路肩上设置标志桩，同时在两侧标志桩上标明灰土施工设计标高，以便施工时及时复核。
(3)备料、摊铺土
利用料场土前，将树木、草皮和杂土清除干净，并进行试验检测工作。根据试验段确定的松铺厚度系数，在摊铺石灰前一天摊铺土方，如第二天有雨，不宜提前摊铺。若摊铺后，则在来雨前及时碾压封土，并设好横向排水坡.摊铺时，人工将土中的石块、杂物等清除干净。
石灰选择在公路两侧宽敞、临近水源且地势较高的场地集中堆放，按规定提前充分消解并经过lcm筛。
(4)含水量调整：如摊铺土的含水量过小，用洒水车洒水闷料，调整含水量，洒水要均匀，防止出现局部水分过多的现象。洒水车洒水时，严禁在己洒水段停留、调头。若含水量较大进行翻耕、晾晒，适当降低含水量。
(5)整平和轻压：对含水量适中的土，利用振动压路机碾压2遍，使其表面平整，并有一定的压实度，利用平地机挂平并进行标高控制。
(6)卸置和摊铺石灰：根据每车灰料的摊铺面积，用石灰打出方格网，将消解好的石灰运输至土上按方格卸灰，用人工将石灰摊铺均匀，并检查层厚，符合要求后即开始搅拌。
(7)拌和、整形
粘土、石灰摊铺检查合格后，用稳定土拌和机拌和二遍。拌和时，随时检查和调整拌和深度(一般拌起下承层1cm左右)，严禁底部留有“素土”夹层，同时防止过多破坏下承层表面而影响混合料的剂量和底部的压实度，并及时检查含水量，使含水量略高于最佳含水量1-2%,若含水量不足时，用洒水车均匀洒水补充水份，拌和机紧跟洒水车拌和，防止水份散失，混合料拌和色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有集料窝，且水份均匀合适。
拌和完成后，在水准测量的配合下用平地机仔细整平，并留出设计路拱和纵坡。整形时若发现高程偏低，贴补时，将其表面5cm耙松，用新拌的混合料找补平整，整平后的松铺厚度按松铺系数控制(根据试验段)。
(8)碾压、养生
混合料拌和后及时进行碾压，若含水量不足可进行洒水补充。碾压时先用振动压路机稳压二遍，然后用21吨三轮压路机碾压3—4遍，后轮重叠1/2轮宽，碾压时头两遍采用1.5～1.7km/h，以后采用2.0—2.5km/h速度(具体由试验段确定)，碾压结束后紧接着检查压实度，确定是否需要补压。碾压时直线段由两侧向中心，平区线段由内侧向外侧路肩段碾压。碾压结束第二天即可开始洒水养生，洒水量以保持路面湿润为度，养生期7天，期间除洒水外应封闭交通。
(9)接缝和调头处理
两工作段搭接部分，采用对接形式，一般拌和后，留末段通长5m不碾压，第二天施工时，将前一天留下未碾压部分一起掺加石灰拌和、碾压。若第二天不能继续施工的，则在当天最后一次的末端挖一条与路基宽度一致的槽，槽内放一与压实厚度等厚的方木，方木另一侧用素土回填3米长，然后整形碾压，待继续施工下段时，紧接作业段拌和后，除去方木，用混合料回填槽口，靠近方木未能拌和部分人工进行拌和。拌和机和其它机械避免在碾压成型的灰土上调头，否则则需在调头区铺盖一层10cm厚的砂砾，以防损坏灰土表面，当灰土碾压合格后，封闭交通、覆盖保护。
技术措施
(1)配备齐全的施工机具和配件，做好开工前的保养、试机工作，并保证在施工期间不发生有碍施工进度和质量的故障。灰土垫层采用路拌法半幅一层摊铺的施工方法，配备以下施工机械：拌和深度大于灰土松铺厚度的路拌机、21t三轮压路机、振动压路机、平地机、自卸汽车、装载机、挖机、推土机、洒水车、检测仪器。
(2)施工材料选择、试验、配合比设计准备工作
(I)石灰：采用符合III级以上石灰各项措施技术指标的要求，并注意存放时间不宜过长，生石灰的Ca0+Mg0含量宜大于60％，消石灰的Ca0+Mg0含量宜大于50％，当消石灰的Ca0十Mg0含量在30％一50％之间时，经过试验适当增加石灰剂量。但消石灰的Ca0+Mg0含量在30％一50％之间的使用剂量不宜超过总石灰用量的30％。如果消石灰Ca0+Mg0含量小于30％t时不得进场使用。石灰分批进场，做到既不影响施工进度，又不过度存放，尽量缩短存放时间，如存放时间稍长予以覆盖，并采取封存措施，妥善保管。石灰使用前提前7—10天充分消解，并经过1cm筛。
(II) 土：采用塑性指数12—20粘土，有机含量超过10％的不得使用。
(III)水：凡人畜饮用水均可使用，遇有可疑水源，委托有关部门检验鉴定。
(Ⅳ)取代表性试样，试验配合比，配置试块，确定7天浸水强度代表值；根据重型击实法确定混合料的最佳含水量和最大干密度。
(3)对路基作全面检查
(I)路基外形检查：检查路基的高程、中线偏位、宽度、横坡和平整度。
(II)路基强度检查：用三轮压路机以低档速度(1.5—1.7km/h)沿路基表面做全面检查(碾压3—4遍)，不得有松散和弹簧现象。发现表土过干、表层松散应适当洒水碾压密实，如土过湿发生弹簧现象，应采取开挖晾晒、换土、掺灰等措施进行处理。
(III)弯沉检查：用BZZ—100标准车以规定频率检查路基表面回弹弯沉，按测试季节算出代表值，不大于设计算允许值。
(4)铺筑试验段
先按不小于150m做试验段，得出松铺系数和施工压实程序，然后选择不小于150m路段，用推土机摊铺整平后，
(5)施工中层层把关，防止施工出现原材料质量不合格、配合比不准确、拌和不均匀、碾压不密实、接缝不平整等质量弊端，从而形成粘土夹层、起皮、松散、裂缝、弹簧、翻浆等质量缺陷，以确保路面垫层的工程质量。石灰土压实度须保证大于95％，7d浸水抗压强度不小于0.7Mpa。
(6)碾压：
压实应遵循先轻后重、先慢后快的原则进行。先用轻型压路跟在摊铺机后及时进行碾压，然后用重型振动压路机振压，最后用18-21T压路机碾压至设计压实度。碾压过程中，严禁压路机在已碾压成型或正在碾压的地段急刹车，碾压过程中要做到表面平整密实，无坑洼、松散和弹簧等现象，边线顺适。如有如有松散、隆起、“弹簧”现象，应及时翻开重新拌合，进行自理后使其达到质量要求。
(7)养生：碾压完成后，应及时洒水养生，养生期不宜小于7天，除洒水车外，应封闭交通。
（四）灰土中施工应注意的问题：
（1）、确保施工便道畅通，边沟应确保畅通无阻，无积水现象。
（2）、阴雨天勤于检查，发现问题及时解决，防冲刷，防水淹。
（3）、灰土在碾压前突降雨水，要采取覆盖保护。
（4）、保证路面底基层横坡坡度。
（5）、试验资料、技术资料和施工记录应详细及时填写、签证。

（6）、摊铺后应设专人消除“灰窝”，过湿、过干的灰土，并用新拌合料填补。
（7）、石灰土养生结束后，应以上组织下一道工序的施工，未能进行下道工序施工的路段，每天应经常洒水，保持灰土面湿润，防止曝晒，不应过湿。
（8）、石灰土养生期间应防止雨水浸泡，保证雨水外排畅通。
灰土底基层施工工艺框图
路基整平、清扫

测量放样

摊铺素土

摊铺白灰

拌和闷料

拌和整平

局部处理

局部不合格

碾 压

检查验收

养 生

水泥稳定碎石底基层、基层的施工方法
机非混行车道水泥稳定底基层34cm厚(水泥含量3%)，共227.8立方米。水泥稳定碎石基层20cm厚(水泥含量5%)，共134立方米。
1、 材料
（1）稳定碎石：碎石应洁净、干燥，并具有足够的强度和耐磨性。碎石最大粒径不超过37.5mm，碎石的压碎值应不大于35%。碎石的有机含量不超过2%，硫酸盐含量不超过0.25.。
（2）水泥：水泥采用普通硅酸盐水泥，强度等级42.5。不得使用快硬水泥以及受潮变质的水泥。
（3）水：水应洁净，不含有害物质。未经监理工程师批准的水源不得使用。
2、混合料的组成设计
根据水泥稳定碎石的强度标准，经过试验选取最适宜稳定的碎石，确定必须的水泥剂量和混合料的最佳含水量。由实验室提供配合比，水泥稳定混合料配合比（重量比）为水泥：碎石=5：95，并报监理理工程师批准,7d龄期无侧限强度应不小于3.0Mpa。
3、稳定层的施工
（1）在现场设立拌合场，采取“集中拌和法”拌和。用自卸汽车运送到施工现场。
（2）碎石的最大粒径和级配都应符合要求。严格按实验室提供的配合比计量。
（3）拌制时应根据集料和混合料的含水量及时调整加水量，拌和均匀。已拌成的混合料应尽快运送到铺筑现场。如运距远、气温高，车上的混合料应加以覆盖，以防水分过多蒸发。
（4）摊铺：采用摊铺机进行摊铺。在摊铺时，摊铺机后面应设专人消除粗、细集料离析现象，特别是局部粗集料“窝”，应该铲除，并用新混合料填补。
（5）整形：用平地机整形。在用平地机整平前，应先用齿耙把低洼处表层5厘米以上耙松，避免在较光滑的表面产生薄层找补的情况，用平地机进行整形后再碾压一遍。对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5厘米以上耙松，并用新拌的水泥稳定碎石混合料进行找补平整，再用平地机整形一次，每次整形都要按规定的坡度和路拱进行。特别要注意接缝处的整平，接缝必须顺适平整。
（6）碾压：整形后用12吨以上压路机在路基全宽内进行碾压。直线段，由两侧路肩向路中心碾压。平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时后轮应重叠1/2倍轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止，一般需要6—8遍，压路机的行进方式同路基碾压。
在碾压过程中，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定碎石层的表面不受破坏。
在施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥的终凝时间，按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工。
（7）接缝的处理：同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接。前一段拌和整形后，留5—8cm不进行碾压，后一段施工时，前一段未压部分，应再加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。
水泥稳定层的施工应避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相结，不应斜接。
（8）养生：每一段碾压完成并经压实度检查合格后应立即开始养生，养生不得少于7天，7天抗压强度≥2.5MPa。
4、 稳定层的质量要求
（1）集料符合有关技术规范的要求；计量准确，拌和均匀，无粗细颗粒离析现象，集料压碎值≤35%，碾压达到要求的压实度≥96%；养生7天的抗压强度≥2.5MPa。
（2）水泥稳定碎石底基层和基层的检查项目符合相关标准要求。
（3）外观鉴定：表面平整密实、边线整齐、无松散、坑洼、软弹现象。施工接茬平顺。
粘层、透层施工
1、透层施工
（1）透层宜紧接在基层施工结束表面稍干后浇洒，当基层完工时间较长，表面过分干燥时应对基层进行清扫，在基层表面少量洒水，并对附属构造物覆盖保护，待表面稍干后浇洒透层沥青。
（2）透层大面积施工前应在路上先行试洒，以确定喷洒速度及洒油量。施工时采用沥青洒布车按设计沥青用量一次喷洒均匀，当有遗漏及路边缘喷洒不到部位，应采用人工洒布机补洒，应做到外观检查不露白、不缺边。
（3）在无机结合料稳定半刚性基层上浇洒透层沥青后，宜立即撒布用量（2～3）m3/100m2的石屑。在无机结合料粒料基层上浇洒透层沥青后，当不能及时铺筑面层，并需开放施工车辆通行时，也应撒铺适量的石屑或粗砂，此种情况下透层沥青用量宜增加10%。撒布石屑或粗砂后，应用6～8t双钢轮压路机稳压1～2遍。在铺筑沥青面层前如发现局部地方透层剥落应予修补；当有多余的浮动石屑或粗砂时，应予扫除。
（4）透层洒布后应尽早铺筑沥青面层。
（5）在铺筑沥青面层前，若局部地方尚有多余的透层沥青未渗入基层时，应予以清除。
2、粘层施工
（1）、粘层施工程序
粘层施工工艺流程图
基层表面
准备工作
撒布沥青
撒布石屑或粗砂
钢轮压路机稳压

（2）、施工注意事项
A.粘层沥青宜用沥青洒布车喷洒，在路缘石、雨水进水口、检查井等局部应用刷子人工涂刷。
B.路面有脏物尘土时应清扫干净。当有沾粘的土块时，应用水刷净，待表面干燥后浇洒。浇洒过量处应予以刮除。
C.当气温低于10℃或路面潮湿时，不得浇洒粘层沥青。
D.浇洒粘层沥青后，严禁除沥青混合料运输车以外的其它车辆，行人经过。
E.粘层沥青洒布后应紧接着铺筑沥青层。
沥青表处下封层
1、施工准备
（1）技术准备
将拟用于沥青表处下封层工程的原材料送检验、试验，而且合格；编制施工方案并报送有关部门审批；对施工班组进行施工技术交底，并履行全员签字手续；向监理工程师提出开工申请，并提交开工具备条件资料。
（2）劳动力、机械准备
按照批准的专项施工方案要求，结合现场情况，组织好劳动力和施工机械，如沥青洒布车、手工沥青洒布机、沥青表处封层铺筑车，确保工期目标的实现
（3）材料准备
1）沥青表处下封层使用的各种材料在使用前必须取样进行质量检验，经评定合格后方可使用，不得以供应商提供的检测报告或商检报告代替现场检测。
2）沥青表处下封层混合料采用ES-2型。 沥青表处下封层采用的乳化沥青必须符合设计及《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40— ）要求，乳化沥青在沥青拌和站集中生产,然后运至现场使用。乳化沥青制成后应及时使用，存放期内要求不离析、不冻结、不破乳。
3）沥青表处下封层混合料的技术指标符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40— ）6.5的规定。
4）原材料检验合格后，按《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ052- ）中的（T0709- ）试验方法进行试验，对透层、沥青表处下封层配合比进行设计与检验，确定透层及稀浆封层的配合比。
5）水质须满足洁净水标准，盐水、工业废水及含泥水不能使用。
（4）作业条件
1）水泥稳定碎石层施工完毕验收合格并清扫干净。
2）机械设备及施工人员已就位，材料已经贮备并检验合格，拌和及摊铺设备已调试运转良好。
3）当气温低于10℃时，不得进行透层及沥青表处下封层的施工，风力大于级或即将降雨时，不得施工。
2、施工工艺
乳化沥青制备↓透层质量检查验收合格→稀浆封层铺筑车铺筑→质量检查→封闭交通↑集料、填料、水准备→质量检测→运输至现场
3、施工要点及过程控制
1）透层油喷洒后应尽早铺设沥青表处下封层。沥青表处下封层采用专用沥青表处封层铺筑车施工。铺筑车应具有储料、送料、拌和、摊铺及计量控制等功能。摊铺时应控制好集料、填料、水、乳液的配合比例，当铺筑过程中发现有一种材料用完时，必须立即停止铺筑，重新装料后再继续进行。
2）沥青表处下封层铺筑机工作时，应匀速前进，达到厚度均匀、表面平整的要求。
3）沥青表处下封层铺筑后，必须待乳液破乳、水分蒸发、干燥成型后方可开放交通。
4）沥青表处下封层表面不得有超料径料拖拉的严重划痕，横向缝和纵向缝处不得出现余料堆积或缺料现象，用3m直尺测量接缝处的平整度不得大于6mm。
5）沥青表处下封层的最低施工温度不得低于10℃，严禁在雨天施工，摊铺后未成型混合料遇雨时应予铲除。

4、质量标准
（1）基本要求
1）沥青材料的各项技术指标和石料的质量规格及用量必须符合设计及规范要求。
2）表面应平整、密实，不得有松散、裂缝、油包、油丁、波浪及泛油等现象。
3）沥青浇洒应均匀，不得污染其它构筑物。
4）沥青须知量须满足有关规范要求。
5、应注意的质量问题
（1）透层喷洒及沥青表处下封层摊铺应均匀，不得露白，防止出现布量过多或过少现象，防止造成路面泛油或剥落等质量问题。
（2）为保证路面质量，沥青表处下封层所用集料必须坚硬、清洁、无风化、无杂质，布料量应适宜，不得有多余的浮动石料。
（3）施工前，下承层必须清扫干净，并在下承层干燥情况下进行。防止路面和基层出现两层皮现象。
6、成品保护
（1）透层及沥青表处下封层施工后，严禁车辆、行人通行，设专人维护成型的路面，必要时设置围栏，一般不少于24小时后才能开放交通。
（2）施工过程中应加强对路缘石等附属构造物的保护，采用塑料布或编织布覆盖保护。
沥青混凝土
本工程机非混行车道设计有SBS改性AC-13细粒式沥表混凝土4cm，26.8m3；AC—25粗粒式沥青混凝土8cm， 53.6m3。
1、材料
（1）粗集料应具采用有足够的强度、耐磨耗性的碎石；细集料可采用天然砂、人工砂及石屑，或天然砂和石屑两者的混合料。粗细集料应洁净、干燥、无风化、无杂质。粒径、级配须符合相关技术标准要求。碎石材料应按不同规格分开堆放.
（2）填料：填料采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨制的矿粉，不应含泥土杂质和团粒，要求干燥、洁净。当采用水泥、石灰等作为填料时，其用量不宜超过集料的2%。
（3）沥青：沥青采用90号重交通道路沥青。每批沥青都应有出厂合格证和试验报告，进场沥青要取样复试。施工前28天将拟用的沥青样品和上述证明及试验报告提交监理工程师检验、批准。不同厂家、不同标号的沥青必须分开存放，不得混杂，并应有防雨措施。
（4）材料供应：
堆料场贮存的集料数量应为平均日用量的5倍以上，矿粉和沥青贮量应为平均日用量的2倍以上。集料的堆放场地应进行硬化
（5）沥青混合料的配合比由试验室按目标配合比、生产配合比设计和生产配合比验证三阶段进行沥青混合料和配合比设计。应符合《公路沥青路面施工技术规范》的相关规定。
2、沥青混合料拌和
（1）检查拌合设备是否运转正常。在拌和过程中发现异常时应停机。
（2）在拌和过程中，要严格按配合比计量，先试拌取样进行马歇尔试验和提抽试验，验证沥青用量的合理性，必要时可作适当调整。确定适宜的拌和时间及出厂温度。矿料、油量、温度控制必须满足技术要求。
（3）拌制：根据配料单进料，严格控制各种材料的数量及其加热温度，逐盘记录沥青和各种矿料的用量和温度。拌和后的沥青混合料应均匀一致，无花白、无离析和结团成块现象。每班抽样做沥青混合料性能、矿料级配组成和沥青用量检验，每班拌和结束时，清洁拌和设备，放空管道中的沥青。做好各项检查记录，不符合技术要求的沥青混合料禁止出厂。
（4）质量管理
A、原材料质量：各种粗细集料的质量均应符合材料设计要求的规定，集料的含水量大时，应相应的延长烘干时间。
B、配合比的计量：各种粗细集料的冷料仓都要按事先确定的配合比供料，在拌和机开始试生产之前必须请计量部门为各个计量装置进行检查和标定，以确保计量的正确。在拌和厂生产过程中要经常注意冷料仓供料是否正常和热料仓受料和供料是否均衡。如发现异常现象应及时分析研究并进行调整。
C、温度控制：沥青混合料生产的每个环节都必须特别强调温度控制，沥青、集料的加热温度和沥青混合料的出厂温度都应根据沥青品种、标号、粘度、气候条件和铺筑层的厚度确定。
D、拌和时间控制：沥青混合料拌和时间应以混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定。
（5）质量检测：施工中能够从外观检查、温度测试、沥青混合料取样测试几个方面对沥青混合料的拌和质量进行检.
3、沥青混合料成品运输
（1）在施工前，对运料车驾驶员进行岗前培训，使每个驾驶员掌握运输路线、运料顺序、工作程序、注意事项以及发生故障时的处理方法。
（2）在沥青混合料成品运达工地之前，应对工地具体摊铺位置、运输路线、运距和运输时间、施工条件、摊铺能力以及所需混合料的种类和数量等作详细核对。合理确定运输车辆数量.
（3）运输车辆的车厢应具有紧密、清洁、光滑的金属板并应打扫干净。
（4）在往运料车上装载沥青混合料时，为减少混合料颗粒离析，应尽量缩短出料口至车厢的下料距离，且自卸车不应停在一个位置上受料，每往车厢内装一斗料，车就移动一次位置。
（5）将混合料从拌和厂运到摊铺现场，必须用蓬布覆盖运输车内的沥青混合料，以保持混合料的温度。
4、 沥青混合料拌的摊铺
摊铺作业是沥青路面施工的关键工序之一。常包括下承层准备、施工放样、摊铺机各种参数的调整与选择、摊铺机作业等主要内容。
下承层准备
在铺筑沥青混合料时，它的下承层（即前一层）无非是基层、连接层或面层下层。虽然下承层完成之后，已进行过检查验收，但在两层施工的间隙，很可能因某种原因，如雨天、施工车辆通行或其它施工干扰等，会使其发生程度不同的损坏，如基层可能出现弹软和松散或表面浮尘等，因此需进行维修。沥青类联结层下层表面可能泥泞污染，必须清洗干净。对下承层缺陷处理后，即可洒透层油或粘层油。
施工放样
施工放样包括标高测定与平面控制两项内容。标高测定的目的是确定下承层表面标高与原设计标高相差的确切数值，以便在挂线时纠正到设计值或保证施工层厚度。根据标高值设置挂线标准桩，藉以控制摊铺厚度和标高。为便于掌握铺筑宽度和方向，还应放出摊铺的平面轮廓线或设置导向线。
标高放线应考虑下承层标高差值（设计值与实际标高值之差）、厚度和本层应铺厚度。综合考虑后定出挂线桩顶的标高，再打桩挂线。当下承层厚度不够时应在本层内加入厚度差并兼顾设计标高。如果下承层厚度够而表高低时，应根据设计标高放样。如果下承层的厚度与表高都超过设计值时，应按本层厚度放样。若厚度和标高都不够时，应按差值大的为标准放样。总之，不但要保证沥青路面总厚度，而且要考虑标高不超出容许范围。当两者矛盾时，应以满足厚度为主考虑放样，放样时计入实测的松铺系数。
摊铺机工前检查
摊铺机在每日施工前，必须对工作装置及调节机构进行专门检查，即检查刮板输送器、闸门和螺旋摊铺器的状况是否良好，有无粘附沥青混合料（包括受料斗）；振捣梁的底面及其前下部是否磨损过大，行程及运动速度是否恰当，它与熨平板之间的间隙以及离熨平板底面的高度是否合适；熨平板底面有无磨损、变形和粘附混合料，其加热装置是否良好；厚度调节器和拱度调节是否良好；各部位有无异常振动。
上述各项都必须试运转检查，遇有故障应及时消除与调整，确认工作装置及其调节机构均处于良好状态之后，方可允许正常投入施工。
摊铺机作业速度的选择
选择摊铺速度的原则是保证摊铺机连续作业。首先要考虑供料能力，包括沥青混合料拌和设备的生产能力和运输车辆的运输能力。供料能力应使摊铺机在某种速度下连续作业。因此，合理的摊铺速度可根据混合料供给能力、摊铺宽度和厚度按下式求得：
V=100Q/60bhr（m/min）
式中：Q——混合料供给能力（t/h）；
h——压实后的摊铺厚度（cm）；
b——摊铺宽度（m）；
r——沥青混合料压实后的密度（一般取2.35t/m³）。
摊铺方式
采用全路幅施工，两摊铺机同时摊铺，每机宽度8米，两机之间前后相距在5～10m之间，以便形成热接茬。在交叉口摊铺机不便摊铺的拐角小范围内，配以人工摊铺。
A.熨平板的加热：熨平板的加热是保证摊铺质量的重要措施之一，要求熨平板的温度不低于80℃。每天开始工作之前或临时停工后再工作时，均应对熨平板进行预热。
B.摊铺机应以均匀的速度行驶。其摊铺速度根据拌和能力、摊铺厚度、宽度及连续摊铺的长度而定。
C.沥青混合料摊铺过程中应随时检查其宽度、厚度、平整度、路拱及温度，对不合格之处应及时调整。
D.对外形不规则、路面厚度不同、空间受到限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准后能够采用人工铺筑混合料。
接茬处理
a.纵向接茬
采用热接茬，此时两条毗邻摊铺带的混合料都还处于压实前的热状态，因此纵向接茬易于处理，且连接强度较好。毗邻摊铺带的搭结宽度约2~5cm。
b.横向接茬
前后两条摊铺带横向接茬质量的好坏对路面的平整度影响很大，它比纵向接茬对汽车行驶速度和舒适性的影响更大。处理好接茬的一个基本原则是，要将第一条摊铺带的尽头边缘锯成垂直面，与纵向边缘成直角，并在接茬处土涂刷乳化沥青或粘接油。
沥青混合料的压实技术
压实的目的是提高沥青混合料的强度、稳定性以及疲劳特性。因此必须合理的进行碾压。
压实工作的主要内容包括碾压机械的选型与组合、压实温度、速度遍数压实方式的确定及特殊路段的压实（弯道与陡坡等）。
5、沥青混凝土碾压：
碾压用DD-110振动压路机进行。
a压实作业的程序及一般要求:
压实程序分为初压、复压和终压三道工序。初压的目的是整平和稳定混合料，同时为复压创造有利条件，是压实的基础，因此要注意压实的平整性；复压的目的是使混合料密实稳定成型，混合料的密实程度取决于这一道工序，因此必须与初压紧密衔接；终压的目的是消除轮迹，最后形成平整的压实面。当然，为保证压实表面的平整、密实及外形规则，碾压作业亦应按一定要求进行，并对未压实的边角应辅以小型机具压实。
b压实程序
初压时用压路机压两遍，初压温度为110-130℃初压后检查平整度、路拱，必要时予以修整。如在碾压时出现推移，可待温度稍低后再碾压；如出现横向裂纹， 应检查原因及时采取措施予以纠正。
复压时用压路机碾压4-6遍至稳定和无明显轮迹，复压温度为90-110℃。终压时用压路机碾压2~4遍，终压温度为70-90℃。
c压实方式
碾压时压路机应由路边压向路中，这样就能保持压路机以压实后的材料作为支撑边。压路机每次重叠宜为30cm。
d应注意的其它问题:
在碾压过程中，为了保证正常的碾压温度范围，每完成一遍重叠碾压，压路机就要向摊铺机靠近一些。这样做，也可避免在整个摊铺层宽度上，在相同横断面换向所造成的压痕。变更碾压道时，要在碾压区内较冷的一端，并在停止压路机振动的情况下进行。
碾压中要确保压路机滚轮湿润，以免黏附沥青混合料。有时可采取间歇喷水，但应防止用水量过大，以免使混合料表面冷却。
压路机每碾压一遍的末尾，若能稍微转向，就可将摊铺机后面的压痕减至最小。压路机不得在新铺混合料上转向、调头、左右移动位置或突然刹车和从碾压完毕的路段进出。
碾压后的路面在能冷却前，任何机械不得在路面上停放，并防止矿料、杂物、油料等落在新铺路面上。路面冷却后才能开放交通。