D座主体施工方案培训资料.doc

D座主体施工方案培训资料

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2020年5月29日
文档仅供参考
第一章 工程概况及编制依据
1 工程概况
工程名称:阳光三龙商业广场B标段工程
建设地点:工程位于邯郸市丛台区仁和街与联纺路交叉口东北角
结构类型:框架核心筒结构
计划工期:720天
阳光三龙商业广场工程B标段包括C座、D座及地下车库,总建筑面积为142073㎡,C座:地上二十七层,建筑面积为53709.3㎡,结构高度105m;D座:框架结构,地上五层,建筑面积为28417.7㎡,结构高度26m。结构抗震等级:1层~8层为一级,9层及以上为二级。抗震设防烈度为7度,建筑结构安全等级二级,设计使用年限50年。
建设地点:工程位于邯郸市丛台区仁和街与联纺东路交叉口东北角
建设单位:阳光新龙房地产开发有限公司
监理单位:邯郸市新和建设工程项目管理有限公司
设计单位:河北冶金建设集团勘察设计有限公司
施工单位:中国华冶科工集团有限公司
混凝土强度等级:
构件
层次
墙
柱
梁
板
备注
十五层以上
C40
C40
C40
C40

一~十四层
C50
C50
C40
C40

建筑物层高:
楼层楼座
-2F
-1F
1F
2～5F
标准层
C
4.5m
5.5m
6.0m

5.0m
3.35m
D
4.5m
5.5m
6.0m
5.0m
/
2、编制依据
2.1、施工图纸阳光三龙商业广场B标段施工图纸。
2.2、国家现行各种施工技术标准、安全操作规程、验收规范及有关法律和行政法规。
2.3、现行国家、有关部门或地区的预算定额、劳动定额、材料定额等。
2.4、本地区地形、地质、水文、气象等自然条件。
2.5、近三年已建成类似工程的施工经验。
2.6、施工规范
混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204-
建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-
屋面工程质量验收规范 GB50207-
钢筋机械连接通用技术规程 JGJ107-
建筑工程冬期施工规程 JGJ/T 104-
工程测量规范 GB50026-
混凝土强度检验评定标准 GBJ50107-
混凝土外加剂应用技术规范 GB50119-
混凝土泵送施工技术规程 JGJ/T10-95
施工现场临时用电安全技术规范 JGJ46-
建筑施工高处作业安全技术规范 JGJ80-91
第二章 工程施工管理目标
第一节 质量目标
坚持”质量第一、信誉至上”的原则,运用科学的管理方法,指定严格的质量控制措施,大力采用新技术、新工艺和新材料,做到精心组织、精心施工,将本工程建成”省优质结构工程”,让业主满意。
第二节 安全文明施工目标
确保施工安全,杜绝垮塌、重伤及死亡等重大安全事故。达到邯郸市安全文明样板工地标准。
组 长:张俊利
副组长:贺延素
成 员:李百军 贾军伟及各工种负责人、班组长。
第三节 项目组织机构图
项目组织机构图:
第三章 主要分部分项工程施工方法
第一节 施工测量的控制
1、工程平面控制
1.1、施工测量
根据工程测量规范GB50026- 的要求,建筑物平面控制网的精度为:边长相对中误差1/24000,对应的测角中误差为±9";高程控制网采用国家四等水准测量的技术要求施测。
1)、定位依据点的检查
测量人员进驻现场后,与业主办理相关红线点及高程控制点的交接手续;并对相关的控制点进行检查,同时测绘记录现场标高。检查时须按照<规范>相应条款的规定进行。
2)、平面依据点的检查
按照<规范>规定,施工定位前须对建筑红线点进行检查,红线点的检查采用全站仪进行,检查时测定其边长及夹角,结果与计算结果相比较,其岔值应符合<规范>的规定,即校测红线桩的误差:”角度±60",边长1/2500,点位相对误差5cm”。
3)、高程依据点的检查
采用DSZ2级水准仪,用附合法校测业主提供的由规划部门测定的现场高程控制点,校测允许闭合差应符合<规范>规定,即”允许闭合误差为±1.0 mm(n为测站数)”。
4)、工程定位与控制轴网建立
(1)、建筑物定位放线
由勘测部门提供钉桩成果,入场后根据定位桩和现场情况作出引桩,并能保证相互校核,完成建筑物大角定位。并建立平面控制网,复测无误后,向规划勘测部门申请验线。
(2)、水准点引测
高程控制点根据测绘院提供的HJ1、HJ2及HJ3三个高程控制点,采用环线闭合的方法,将外侧水准点引测至场内,向建筑物四周围墙上引测固定高程控制点为56.400m,东侧设一个,南侧设四个点。
根据引测结果,确定高程点布置位置并绘制水准点控制图如下:

2、控制网建立
1)、平面控制网的建立
(1)、根据测绘院的钉桩成果,给出建筑物四个大角定位桩,由项目部测量人员复核后建立轴线控制网。首先将四个大角连线,将连线延长线投测到可通视的固定建筑物上,再在每条连线上距角9m处(开挖后距槽边1.5m左右)做引桩并相应作好保护,在基础施工阶段,依据这8个定位桩在后浇带两侧做两个”井”字形轴线控制线并在槽边做控制桩点,做基础施工放线定位依据。
(2)、主体施工阶段采用内控外控相结合办法,在每一施工流水段内建立井字形内控网,并沿边柱轴线设外控网对内控进行校核,为了保证控制网的准确度、避免控制网被碰动,控制网应每月进行一次检查,建立”井”字形控制网。
2)、高程控制网的建立
以业主提供的有规划部门测定的现场高程控制点为准,在施工现场不易被破坏的地方建立若干个高程控制点,其中至少三个高程控制点采用深埋式水准点,深埋式水准点可用于沉降观测,按国家一等水准测量的技术要求,测量这些高程控制点的高程。
2.1、高程施工测量
(1)、高程控制点的联测:在向基坑内引测标高时首先联测高程控制网点,以判断场区内水准点是否被碰动,经联测确认无误后,方可向内引测所需的标高。
(2)、标高的施测:为保证竖向控制的精度要求,对每层所需的标高基准点,必须正确测设,在同一平面层上所引测的高程点,不得少于三个。并作相互校核,校核后三点的偏差不得超过3mm,取平均值作为该平面施工中标高的基准点,基准点应标在边坡立面位置上,所标部位应先用水泥砂浆抹成一个竖平面,在该竖平面上测设定施工用基准标高点,用红色三角作标志,并标明绝对高程和相对标高,便于施工中使用。
2.2、主体结构的施工测量
1)、轴线及高程点放样程序

2)、楼层主控轴线传递控制
(1)、在首层平面复测校核楼层施工主控轴线,并按照施工流水段划分要求细分二级控制点。在首层平面施工时留置二级控制线交叉内控点,预埋钢板(预埋钢板做法见下图),在内控线的钢板交点上用手提电钻打φ1mm小坑并点上红漆作为向上传递轴线的内控点。以后所有上层结构板均在同一位置预留200×200mm的洞口,作为依次向上传递轴线的窗口,照准点投测到作业层后,校核距离,用钢尺丈量,校核垂直度,以一排三个点是否在同一条直线上,其精度误差不超过2mm。

(2)、激光控制线投测方法:在首层控制点上架设激光经纬仪或激光铅垂仪,调置仪器对中整平后启动电源,使激光经纬仪或激光铅垂仪发射出可见的红色光束,投射到上层预留孔的接受耙上,查看红色光斑点离耙心最小点,将仪器旋转4个900画圆,将4点连成十字,其中0点即为园心,此点即作为第二层上的一个控制点,其余控制点可用同样的方法向上传递,弹出控制线。
(3)、根据内控主轴线进行楼内细部放样,统一以墙中心线外侧0.5m控制模板边线。
3、楼层标高传递控制
3.1、高程控制网的布置
本工程高程控制网采用水准法建立,现场共设置3个±0.000水准点(绝对高程为56.400米),控制B座标高,分别设在现场周围的围墙和永久的建筑物上,点距约80米。
3.2、标高传递
(1)、主体上部结构施工时采用钢尺直接丈量垂直高度传递高程。首层施工完后,应在结构的外墙面抄测＋500mm交圈水平线在该水平线上方便于向上挂尺的地方,沿建筑物的四周均匀布置四个点,作出明显标记,作为向上传递基准点,这四点必须上下通视,结构无突出点为宜。以这几个基准点向上拉尺到施工面上以确定各楼层施工标高。在施工面上首先应闭合检查四点标高的误差,当相对标高差小于3mm时,取其平均值作为该层标高的后视读数,并抄测该层＋50cm水平标高线。
(2)、由于钢尺长度有限,因此向上传递高程时采取接力传递的方法,传递时应在钢尺的下方悬挂配重(要求轻重适宜)以保持钢尺的垂直。
(3)、每层标高允许误差3mm,全层标高允许误差15mm,施工时严格按照规范要求控制,尽量减少误差。
3.3、装饰与设备安装工程测量
1)轴线投测
将结构施工期间投测的轴线及标高线及时投测到结构外侧及其它便于保存的地方,作好标记并以其为准,在各公共部分的地面、四面墙上,放出十字形;各房间能够各自墙体为准,根据建筑效果,独立确定轴线控制线。
2)、标高控制
(1)、由于结构施工期间,荷载的不断加大等一些原因,建筑物会有一定的沉降量,特别是一些不均匀沉降,会使施工期间抄测的+0.500m结构标高线有弯曲变形不水平的现象,为了纠正这种情况、保证装饰效果,在结构施工完毕后,须重新抄测+1.000m建筑标高,抄测方法同结构施工期间的抄测方法,为了区别结构标高,标注时应改用其它颜色的油漆。
(2)、装饰及设备安装所测设的水平线应符合<规程>第8.3.11款的要求。
3.4、沉降观测与变形观测
本工程沉降观测、变形观测由业主委托相应资质的测量单位进行。建筑物自身的沉降观测
以建设单位聘请的有资质的测绘院施测数据为准。要求”三定”及定人、定点、定仪器。
(1)、应设计要求,本建筑物做沉降观测 ,要求在整个施工期间至沉降基本稳定停止进行观测。
(2)、本建筑物施工时沉降观测按二等水准测量进行,观测精度如下表:
沉降观测精度参考表
等级
标高中误差mm
相邻高差中误差mm
观测方法
往返校差附和或环线闭合差mm
二等
±0.5
±0.3
二等水准测量
0．6n1/2(n为测站数)
(3)、沉降观测点设置:根据设计要求布设沉降观测点,用于沉降观测的水准点必须设在便于保护的地方。
(4)、直到±0.000时按平面布置位置埋设永久性观测点,随着主体施工高度的不断增加,每施工一层观测一次,结构封顶后,每二周进行一次。若遇停工,则在停工时和重新开工时各观测一次,停工期间每三个月观测一次。
(5)、工程竣工后,第一年测四次,第二年测二次,第三年后每年测一次,直至沉降稳定为止,一般为五年一次。
(6)、观测资料及时整理,并与土建施工技术人员一同进行分析成果。
4、其它要求
各项测量成果都要有可靠的检核,确保符合要求后才能交付使用。各种测量控制点,轴线桩、控制线桩、沉降观测点等测量标志都要加强保护,免遭破坏。在竖向投测内控点,竖向引测标高点和沉降观测的过程中,要有防范措施,确保人身和仪器的安全。
第二节 钢筋工程
本工程钢筋采用场内制作加工,现场绑扎安装方法组织施工。钢筋进场应做好钢材的抽检工作,现场施工时按规范及设计要求进行绑扎安装,并作为主体结构关键工序加以控制。
钢筋:HPB300级、HRB335级、HRB400级。
型钢及钢板:Q235-B。
1、原材料要求、材质检验与存放
1)、钢筋进场应有出厂质量证明,材料员、质检员对其外观、材质证明进行检核对无误后方可入库。
2)、使用前按施工规范要求进行抽样试验及见证取样,钢筋取样每批重量不大于60吨。同一批材料的同等级、同形式、同规格接头,每一个验收批不大于500个。每批接头中随机抽取3个试件做单向拉伸试验,达到规定为合格,否则重取6个试件进行复检,复检仍有不合格,该批为不合格。合格后方可使用。
3)、钢筋成品进场后严格按分楼层、分部位、分流水段和构件名称分类挂牌堆放,存放钢筋成品场地已经经过硬化,并设有排水坡度。堆放时,钢筋下垫以垫木,离地面不少于20cm,防止钢筋锈蚀和污染。钢筋在现场加工后,成品直接堆放于指定地点,所有钢筋原材、成品均做好标识,堆放齐整以备使用。
2、钢筋制作
2.1、钢筋下料是根据设计图中构件配筋图,先绘出各种形状和规格的单根钢筋简图并加以编号,然后分别计算钢筋下料长度和根数,填写配料单,经审查无误后,方能够对此钢筋进行下料加工。相关管理人员必须对钢筋配料工作认真审查,严格把关。
2.2、本工程的所有钢筋的下料及加工成型,全部在施工现场集中进行。这样可长短搭配、合理下料,提高钢筋的利用率。
1)、依据图纸,熟悉图纸。钢筋下料前要对照料单,而且对照施工图纸,以防门窗洞边暗柱钢筋遗漏。
2)、钢筋下料过程中,注意设计的各种要求及规范说明,一级钢筋用调直机进行除锈调直,除去端部弯曲部分,受力钢筋的弯钩和弯折末端应作180°弯钩,其弯弧内直径≥2.5d,弯钩平直部分长度≥3d;箍筋、拉钩弯钩平直段长度≥10d且≥75mm;二、三级钢筋做135°弯钩,其弯弧内直径应≥4d;钢筋做不大于90°的弯折,其弯弧内直径应≥5d。
3)、制作好的半成品钢筋须按规格、型号、施工部位整齐摆放。
3、钢筋加工
1)、严格按经审核的料表进行下料制作。
2)、钢筋下料时,对成批构件必须进行校样。即应先下一根钢筋进行弯制成型,校核尺寸误差后再进行大量下料制作,钢筋成型质量应符合施工质量验收规范的要求。
3)、各类半成品钢筋应分类堆码,成点、成线、整齐有序,对每个构件的半成品钢筋均必须挂牌,挂牌内容必须明确构件名称、部位、主筋规格、数量、箍筋规格间距等内容。
4)、钢筋加工场内短料、废料每班必须清理、集中堆放,每班必须保证加工场整洁、有序。
5)、钢筋短料尽量随层使用,不得积累。加工场内长度≥500的余料必须合理利用。
4、钢筋连接
框架梁,框架柱,剪力墙暗柱主筋采用直螺纹机械连接接头,其余构件当受力钢筋直径≥Φ16时,应采用直螺纹机械连接接头,当受力钢筋直径＜Φ16时,采用绑扎连接接头。
4.1、操作工艺
平头→剥肋滚压螺纹→丝头检验→利用套筒连接→接头检验→完成
1)、按钢筋配料单进行钢筋下料,将待加工钢筋夹持在设备的台钳上,开动机器,扳动进给装置,动力头向前移动,开始剥肋滚压螺纹,待滚压到调定位置后,设备自动停机并反转,将钢筋端部退出动力头,扳动进给装置将设备复位,钢筋丝头即加工完成。采用钢筋切断机下料时,要保证其端部不因挤陷而导致丝扣不饱满。要求下料断面垂直钢筋轴线,无马蹄形或弯曲头,否则用砂轮切割机切掉。如丝扣不饱满者,切掉2cm重新套丝。用通规及止规检查其套丝长度时,如出现丝扣超长,则用手持砂轮机磨掉,直至满足规定的长度要求为止。如丝扣长度不足时,需重新调整限位器并重新套丝,直至满足要求为止。不得用气割下料。
2)、钢筋套丝完成后,要求用通规、止规逐个检查钢筋丝头的加工质量;
3)、自检合格的丝头,两头拧上同规格的塑料保护帽。
4)、质检人员用通规、止规,按10%的加工数量抽检钢筋丝头加工质量,并填写钢筋丝头检验记录表。当合格率小于95%时,应加倍抽检复检中合格率仍小于95%时应对全部钢筋丝头逐个检查,剔除不合格丝头,查明原因并解决后重新加工螺纹。
5)、加工丝头时,应用水溶性切削液,严禁用机油做切削液或不加切削液加工丝头。
6)、冬季施工过程中,每天施工完毕后,必须将切削液从机械中放出,防止出现冷冻现象而冻坏机头或油管水管。
7)、剥肋滚丝头加工尺寸(mm)
规格
剥肋直径
螺纹尺寸
丝头长度
完整丝扣圈数
16
15.1±0.2
M16.5×2
22.5
≥8
18
16.8±0.2
M19×2
27.5
≥7
20
18.8±0.2
M21×2
30
≥8
22
20.8±0.2
M23×2
32.5
≥9
25
23.7±0.2
M26×2
35
≥9
28
26.6±0.2
M29×2
40
≥10
32
20.5
M33×2
45
≥11
4.2、现场连接施工
1)、拧入前应仔细检查钢筋规格是否与连接套规格一致,钢筋连接丝扣是否干净完好无损,
2)、连接钢筋时,钢筋规格和套筒的规格必须一致,钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损,直螺纹接头同一断面不大于50%,相互错开≥35d。。
3)、采用预埋接头时,连接套筒的位置、规格和数量应符合设计要求。带连接套筒的钢筋应固定牢靠,连接套筒的外露端应有保护盖。
4)、直螺纹接头应使用扭力扳手或管钳进行施工,将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧,用扭矩扳手按规范规定的力矩值把钢筋接头拧紧直至扭矩扳手在调定的力矩值发出"咔嗒”声为止,并随手画上油漆标记,以防钢筋接头漏拧。接头拧紧力矩应符合规范规定。扭力扳手的精度为±5%。
5)、经拧紧后的直螺纹接头应做出标记,单边外露丝扣长度不应超过2P。
4.3、接头质量检验
1)、钢筋连接作业开始前及施工过程中,应对每批进场钢筋进行接头连接工艺检验。工艺检验应符合下列要求:
(1)、每种规格钢筋的接头试件不应少于3根;
(2)、接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验;
(3)、3根接头试件的抗拉强度均不应小于该级别钢筋抗拉强度的标准值,同时尚应不小于0.9倍钢筋母材的实际抗拉强度。
2)、现场检验应进行拧紧力矩检验和单向拉伸强度试验。对接头有特殊要求的结构,应在设计图纸中另行注明相应的检验项目。
3)、抽检数量为:梁、柱构件按接头数的15%,且每个构件的接头抽检数不得少于一个接头,基础、墙、板构件每100个接头作为一个验收批,不足100个也作为一个验收批,每批抽检3个接头。抽检的接头应全部合格;如有一个接头不合格,则该验收批接头应逐个检查并拧紧。
4)、直螺纹接头的单向拉伸强度试验按验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头,以500个为一个验收批进行检验。在现场连续检验十个验收批,其全部单向拉伸试验一次抽样合格时,验收批接头数量可扩大为1000个。
5)、对每一验收批,应在工程结构中随机抽取3个试件做单向拉伸试验。当3个试件抗拉强度均不小于A级接头的强度要求时,该验收批判为合格。如有一个试件的抗拉强度不符合要求,则应加倍取样复验。
5、钢筋的绑扎、安装
5.1、墙、柱钢筋绑扎顺序
放线→钢筋位置、间距校正→套箍筋→钢筋直螺纹连接→钢筋直螺纹检查→划线→柱箍筋绑扎→竖向定位→水平钢筋绑扎→挂拉钩→挂垫块安(装预埋件)→自检→验收。
5.1.1、墙体钢筋
1)、校正、调直上返立筋→绑扎暗柱钢筋→架门窗、预留洞口过梁(连梁)→立竖向梯子筋→墙体钢筋绑扎。
2)、校正钢筋:钢筋绑扎前,根据所弹出墙身、暗柱、门窗、预留洞口位置线对上返立筋进行检查,发现位移按规定进行校正。
3)、绑扎方法:墙体钢筋水平筋在外,竖筋在内。先立2～4根竖筋,在竖筋上划出水平筋分档标志,然后于下部及齐胸处绑1～3根水平筋横向定位,并在水平筋上划好竖筋的分档标志,然后绑其余竖筋,最后绑其余水平筋,所有钢筋交叉点应逐点绑扎。其中第一根水平筋距楼、地面30～50mm,墙面竖筋距暗柱、门口边50mm。
4)、钢筋搭接:墙体竖向钢筋搭接接头按50%考虑,因此搭接长度为1.4LaE,墙体竖向钢筋采用绑扎搭接时,相邻搭接接头末端在加强区为500mm且在搭接区段内绑扎不少于三道水平筋,搭接做法见下图。变截面墙体钢筋搭接形式为:下部厚墙内侧钢筋做90°向墙内弯折,上部薄墙内侧钢筋向下锚入厚墙长度应≥1.5LaE见下图。

5)、钢筋的定位:采用错接头竖向梯子筋用于控制立筋的排距及保护层厚度。制作梯子筋应分别存放,梯子筋(比墙筋规格大一级)设置代替原墙体立筋固定在主筋上(梯子筋间距≯1200mm且每段墙不少于两道),墙体混凝土浇筑时作为钢筋的一部分留在墙内,具体做法见下图:

对墙体上口伸出水平施工缝的竖向钢筋临时附加不错接头梯子水平定距筋,再次调整竖向钢筋的位置,具体做法见下图:

6)、剪力墙水平钢筋构造:

7)、各种机电预埋管和线盒在埋设时为了防止位置偏移,在预埋管和线盒用4根附加钢筋箍起来,再与主筋绑扎牢固。限位筋紧贴线盒与主筋用双股火烧丝绑扎,不允许点焊主筋,具体做法见下图:

8)、当剪力墙上有预留洞时,应根据预留洞口尺寸和位置不同,按照设计规范增加附加筋。如图:

9)、当墙中有连梁时,应在连梁斜向布置交叉暗撑。如图:
5.1.2、柱钢筋绑扎
a、按已划好的箍筋位置线,将已套好的箍筋往上移动,由上往下绑扎,箍筋与主筋要垂直,采用正反扣绑扎,四个角筋采用兜扣绑扎,扎丝缠在柱子内。
b、箍筋的弯钩叠合处沿柱子竖筋按25%错开布置,并绑扎牢固。
c、柱箍筋端头弯成135°,平直部分的长度为10d(d为箍筋直径)且不小于75mm。
d、柱筋保护层厚度要求:主筋外皮:30mm。
e、梁柱交接处,保证柱子的截面尺寸。
(1)柱的上、中、下部位采用钢筋顶棍以控制柱截面尺寸。钢筋顶棍的长度比柱断面小2mm,切断钢筋应用无齿锯下料,端部必须垂直,无飞边,端头涂刷防锈漆。钢筋顶棍安装时用22#扎丝绑扎固定。

(2)柱筋保护层采用水泥砂浆垫块绑在柱箍筋上,间距800mm,以确保主筋保护层厚度的正确。
(3)柱顶节点构造
(4)钢筋的连接:
直径大于等于16mm的暗柱纵向钢筋连接采用直螺纹连接。具体做法见下图:

直径≤14mm暗柱纵向钢筋的连接:采用绑扎搭接,相邻钢筋交错搭接,钢筋端头加180°弯钩.具体做法见下图:

当上柱钢筋比下柱钢筋多及上柱比下柱钢筋大时做法:

5.2、梁钢筋绑扎顺序
主梁穿好箍筋→按已画好的间距分开→固定弯起筋和主筋→梁主筋与箍筋绑扎→穿井字梁弯起筋和主筋并套好箍筋→放主梁架立筋、次梁架立筋→次梁主筋与箍筋绑扎→绑架立筋→穿梁腰筋→挂拉钩→挂预制混凝土垫块。
5.2.1、梁中箍筋与主筋垂直,箍筋的接头应交错设置,箍筋转角与纵向钢筋的交叉点均扎牢。箍筋弯钩的叠合处,在梁中应交错绑扎,梁内箍筋除单肢箍外,其余采用封闭形式且端头做成135°弯钩,平直长度不小于10d且不小于75mm。

5.2.2、弯起钢筋与负弯矩钢筋位置要正确;梁与柱交接处,梁钢筋锚入柱内长度符合钢筋锚固要求和设计要求。
5.2.3、本工程框架梁钢筋接头均采用机械连接,即滚轧直螺纹Ⅰ级接头,接头位置相互错开,在受力钢筋35d区段范围内(且不小于500mm),受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率,在受拉区不得超过25%,受压区不得超过50%。钢筋接头位置不宜设置在箍筋加密区,当无法避免时,经与设计协商,可适当放宽。
5.2.4、纵向受力钢筋为双排时,两排钢筋之间设直径25mm的短钢筋。井字梁的纵向受力钢筋应支承在主梁的纵向受力钢筋之上。主梁与次梁的上部纵向钢筋相遇处,次梁钢筋应放在主梁钢筋之上。纵向钢筋主筋采用机械连接,接头在受力较小的部位,梁的上部通长筋可在跨中1/3净跨范围内连接,梁的下部通长筋在支座(柱或墙等)范围连接。
5.2.5、梁端第一个箍筋应设在距离暗柱、墙节点边缘50mm处,过梁箍筋应有一根在暗柱内,且距暗柱边50mm。梁端与柱端交接处箍筋应加密,加密区箍筋间距为100mm;在梁、板钢筋交叉处,当梁箍筋与板筋顺向时,梁箍筋起步筋距暗柱、墙节点边缘30mm,楼板纵、横向受力钢筋距墙边(含梁边)50mm。
5.2.6主次梁高度相同时,次梁下部纵筋应置于主梁下部纵筋之上。梁上集中荷载作用处(次梁)设附加吊筋,主梁两侧各附加三根同主梁箍筋,同高次梁交接处,次梁两侧各附加3根同次梁箍筋,见下图:

5.2.7、若梁上有穿梁管洞,则在洞口四周应设加强筋,加强做法如图:

5.2.8、悬挑梁:当悬挑长度小于4倍的梁高时,可不将端部的钢筋弯下,如下图:

5.3、板钢筋绑扎顺序
清理模板→模板上弹线→绑扎板下受力筋→绑扎板上铁及负弯矩钢筋。
5.3.1、钢筋绑扎:顶板下部钢筋搭接在支座处,上铁钢筋在跨中1/3范围内50%错开搭接。下铁进支座长度为5d且应伸过墙或梁中心线;边支座上铁应伸过墙或梁中心线5d并下弯加直钩至板底,中间支座上铁下弯长度比板厚小30mm。
5.3.2、绑扎方法:在模板上用墨斗按间距弹好钢筋位置线及预留孔洞、管件的位置线,先放主筋再摆分布筋,预埋件、电线管、预留孔应及时配合安装。下铁底部绑垫块,上下层钢筋之间垫马凳,马凳间距1000mm梅花型布置,施工时上层钢筋表面铺脚手板或竹胶板,防止踩弯和位移。

5.3.3、楼板上有预留洞的则应按设计规范要求进行构造加筋。如图:

5.3.4、相邻两块板的标高不同时,若高差小于25mm,下层板筋互锚入梁内,上层板筋可直接弯折过去。若高差大于25mm时,则上下层板筋都应在梁内互锚。

5.3.5、楼板内若存在预埋管,则预埋管上必须增加附加钢筋网片。如图所示:

5.4、钢筋质量检查:
5.4.1钢筋绑扎完毕后,应检查下列方面:
(1)、根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确,特别要注意检查负筋的位置;
(2)、检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合设计要求;
(3)、检查钢筋绑扎是否牢固,有无松动变化等现象;
(4)、钢筋的保护层是否符合要求;
5.4.2、成品保护:
(1)、钢筋成型后应在指定位置堆放,下垫方木堆放整齐,堆放高度不宜过高,以防钢筋压弯或变形。
(2)、未经设计许可,不得在主筋上焊接预埋件。
(3)、在安装钢筋的同时,协调好各种管道及预埋件、预留洞的埋设工作,并对这些部位的钢筋按设计要求进行处理,不随意截断或挪动已安装好的成型钢筋。
(4)、在高处滚轧直螺纹接头连接时要搭设临时架子,避免蹬踩,特别注意负筋部位钢筋的保护。滚轧直螺纹接头必须全数套好保护帽。
(5)、楼板钢筋安装完后,搭设施工马道作为浇筑混凝土用通道,以防踩坏钢筋。浇筑混凝土时应派专人看守钢筋,发现移位立即调整。
(6)、竖向墙体、暗柱钢筋在浇筑楼板砼前必须用塑料套管进行保护,避免钢筋污染。
第三节 模板工程
1、模板工程主要施工方法选择
(1)、支撑体系:采用Ф48.3×3.6钢管脚手架体系(满堂脚手架)。
(2)、加固体系:剪力墙(短支剪力墙)、柱采用Ф14高强对拉螺栓,梁采用木夹具及Ф14高强对拉螺栓。
(3)、模板体系:采用12mm竹胶板,不合模数处用三面刨光木模补齐。预留孔采用木模,并按设计要求留设,洞口模板应加固可靠,保证其位置及尺寸符合设计要求。
2、施工准备
a、熟悉设计图纸、交底及变更。
b、材料准备:12mm厚竹胶板;50×100mm木方,双面刨光、平直截面尺寸一致;钢钉、式脚手架,可调U托,卡扣、架管、水质脱模剂;φ14高强对拉螺栓、螺母等。
b、施工准备:模板清理干净,脱模剂已涂刷完毕,已放好墙体标高尺寸线。
(2)、模板质量控制
①、模板及支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。
②、模板的接缝不大于2mm。
③、柱、梁节点,梁、板节点,墙、板节点等处模板,其接头必须平整顺直,棱角分明。
④、木模表面要刨光、平整,并涂刷专用脱模剂。为保证模板拼缝严密,模板之间塞密封条或泡沫填充剂,避免因漏浆而形成蜂窝、麻面,模板加固要有足够的刚度,保证不变形。
3、模板施工
3.1、墙、柱模板工程
(1)、施工工艺流程:钢筋隐蔽验收合格→施工缝处理→焊定位钢筋→清理→安放垫块→立模板→找正→安放背楞木方→横档、对拉螺栓→加固、校正→自检→验收。
(2)、墙、柱模板安装工艺
使用竹胶板作为模板。竹胶板外侧的立档采用50×100mm方木,间距不超过200mm,横档采用φ48.3×3.6脚手架管,两侧模板采用φ14穿墙螺栓拉结,距模板底部以上200mm开始设置第一道对拉螺栓,根部1/3每300mm设置一道,向上每450mm设一道。
墙柱模板安装时,根据边线先立一侧模板,临时用支撑撑住,用线锤校正模板的垂直度,然后固定横档,再用斜撑固定大块侧模组拼时,上下竖向拼缝要相互错开,先立两端,后立中间部分。待钢筋绑扎后,按同样的方法安装另一侧模板及斜撑等。
(3)、主要节点图
a、墙、柱模板拼缝模板之间添加海绵条,防止拼缝间漏浆,并在拼缝处加设木方。

b、剪力墙模板立档采用50×100mm木方间距不大于200mm;横档采用φ48.3×3.6双脚手架管,根部第一道距地200mm,根部1/3间距300mm,向上每450mm设一道。顶部横档距顶200mm。

c、柱采用抱箍形式,立档采用50×100mm木方,间距不大于200mm;φ48.3×3.6双钢管及φ14高强对拉螺栓外圈抱箍,第一步距地200mm,根部1/3间距300mm,向上每450mm设一道。当柱截面大于900mm小于1200mm时,中间加设一道对拉螺栓,柱截面大于1200mm时中间加设两道对拉螺栓。柱模模板四角宜采用企口做法见下图。

d、外柱模板支设如图:

3.2、梁模板
(1)、梁模板施工工艺流程:
a、本工程框架梁采用12mm厚竹胶板,50×100mm木方配制成梁帮模板,梁底模板采用12mm厚竹胶板,龙骨采用50×100mm木方。模板加固采用φ48.3×3.6钢脚手架,木模用钢钉钉牢。梁截面高度大于600时,在梁中部设一道φ14的高强对拉螺栓,水平方向对拉螺栓间距450mm。梁上口用钢筋支撑以保证梁上口宽度。梁下部支撑采用满堂扣件式脚手架,设水平拉杆和斜拉杆。
b、当梁跨大于7.0m,悬挑梁挑出长度大于2m时,模板应按跨度的5‰起拱;板跨度大于4.0m时,支模时跨中起拱3‰,且起拱高度不小于20mm。
c、模板组装完毕后,侧模和底模工作面之间的局部最大裂缝不得大于1mm,且0.8~1mm裂缝的累计长度不得大于每边总长度的25%。板面拼装应平整,板面高差不得大于0.5mm。
d、梁模板支设时,应复核梁底标高,梁底模板标高宜高出设计标高5-10mm,不能低于设计标高;核实轴线位置正确后进行施工;底层梁板模支架下的地面,应夯实平整,并应设置垫木,多层支设时,应使上下支设在一条垂直线上,严格按规范及设计要求进行施工。
(2)、梁模板支撑,梁底小横杆间距为500mm一道;立杆纵向间距不大于1000mm,横向间距不大于1000mm;对拉螺栓根据梁高加设,当梁高小于700mm时竖向一道横向间距600mm;大于700mm时竖向两道,横向间距600mm。见下图:

(3)、边梁模板安装:

(4)、悬挑构件下3~4层的模板支撑严禁拆除。
3.3、楼板模板
采用12mm厚竹胶板,50×100mm方木作次龙骨,间距250mm～300mm。φ48.3×3.6钢管作主龙骨,间距1200mm(板厚大于140mm及顶层间距为900mm)。
顶板模板采用φ48.3×3.6扣件式钢管脚手架支撑体系,立杆的纵横间距为1200mm,水平杆步距1.5m,扫地杆距地不大于200mm。在排架上铺放50×100mm方木,间距为200mm。每四根立杆为一组设剪刀撑,剪刀撑上端相交于顶部水平杆。每隔四跨设置剪刀撑,剪刀撑由下部到顶部连续布置。自由端高度不大于500mm。作为面板的搁栅,在其上铺设竹胶板,用钉子钉牢,模板拼缝处采用胶粘带粘贴。剪刀撑的布置为具体计算见模板支撑体系方案。

④、楼梯模板
楼梯底板模板采用50×100mm次龙骨、φ48.3×3.6钢管主龙骨、15mm厚木胶板加扣件架钢管的支撑体系,在楼梯踏步两端沿楼梯方向铺间距200mm通长50×100mm方木作为次龙骨。主龙骨以垂直于次龙骨的方向布置,间距 900mm,用竖向立杆和横向短钢管加卡子锁紧顶住主龙骨,如下图所示。

⑤、门窗及剪力墙预留洞口模板
门窗洞模板采用死口模板,50×100mm方木做为龙骨,面板采用12mm厚竹胶板;考虑到混凝土下落的冲击力和混凝土本身流动性带来的侧压力,门窗洞口模板洞口阴角部位采用方木加强,门框内加设方木顶撑。在合模前洞口模板两侧粘贴海绵条,防止混凝土漏浆。

⑥、顶板预留洞口模板
顶板预留洞,除设计允许外,洞口钢筋一律不断,洞口模板上下边按钢筋间距锯出豁口,将钢筋放入豁中。图纸上标明的预留洞口模板采用50×100方木做为龙骨,面板采用竹胶板;洞口内加设方木顶撑。顶板模板上要画出洞口边缘线和中心,以便校正位置。
⑦、电梯井及集水坑模板
a、电梯井及集水坑模板用竹胶板、木方在现场拼装好后,直接吊下施工部位施工,内用钢管+油托对顶支撑,对顶钢管间距900mm,加两道斜撑。模板底部用钢丝网铺一道,防止底部混凝土上浮,钢丝网卷上积水坑及电梯井两边各15cm。模板底部用铁丝与底板上铁拉接,以防浇筑混凝土时模板上浮。
b、集水坑模板采用对顶形式加剪力撑进行加固定位,支撑材料用直径48钢管加U型托,对顶支撑间距为600mm。
c、为防止模板整体位移,在集水坑四周,利用底板钢筋做依托,以钢筋头焊接,上下口顶死模板,不得有缝隙。
d、为防止浇筑混凝土时,模板上浮现象,采用8#铁丝或圆6钢筋,从模板上口拉到坑底钢筋下铁。
4、模板节点处理
4.1、墙面上下层接槎
对于无顶板处的结构,二次支模前,在模板下端粘密封条或泡沫填充剂,避免漏浆。
4.2、内墙与顶模接槎的处理
内墙与顶模接槎处,可预先在浇注墙体时,将内墙墙体高度控制至高出顶板底20mm,待墙体混凝土初凝后终凝前浇筑顶板混凝土。浇筑顶板时,应先剔除并凿毛墙体顶端约10mm的松散混凝土,这样在支顶模时就使用顶模和内墙顶端(10mm)形成直角,施工时能有效的避免漏浆。
5、模板的堆放与拆除:
(1)、模板应按规格分类堆放,在现场搭设脚手管架。模板拆模后直接放入架子内,不得靠在其它模板或构件上。
(2)模板的拆除应遵循先支后拆、后支先拆的原则。拆下的模板和配件要稳拿稳放,高处的模板应用绳向下传递,不得随手抛掷。
(3)、模板工程作业模的方便和安全,拆模时,人员熟知情况,易找拆模关键点位,对拆模进度、安全组织,应遵循支模与拆模统一由一个作业班组进行作业。其好处是,支模就考虑拆、棋板及配件的保护都有利。
(4)、顶板、梁、楼梯的模板拆除必须根据同条件养护的试块强度确定,模板的拆除对结构混凝土表面、强度要求应符合下表的规定。
底模拆除时的混凝土强度要求:
构件类型
构件跨度(m)
达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率(%)
备 注
板
≤2
≥50
以同条件养护试
块抗压强度为依据
＞2,≤8
≥75
＞8
≥100
梁
≤8
≥75
＞8
≥100
悬臂构件
-
≥100
(5)、拆模时不得使用大锤,以防模板碰撞墙体,必要时可用撬棍在底部撬动。
(6)、拆除跨度较大的板下支撑,应先从跨中开始,分别向两端拆,对活动部件必须一次拆除,拆完后方可停歇,如中途停止,必须将活动部分固定牢靠,人方可走开。
(7)、起吊模板前,必须认真检查穿墙螺栓是否全部拆完,是否有钩、挂、兜、拌的地方,并清除模板及平台上的杂物,起吊时吊环应落在模板重心位置,并应垂直慢速确认无障碍后,方可提升吊走,同时不得碰撞墙体。
5、模板的质量要求及质量