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1、资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。 技 术 交 底 工程名称 XX分离式立交大桥40米T梁施工 编号 施工队 桥梁六队 日期 7月9日 交底内容: 一、 40米T梁施工 1、 立模 模板的安装和拆除均采用人工配合吊车进行。立模顺序见图1-1。 ①首次使用的模板要多次打磨抛光, 均匀涂刷优质脱模剂。 ②立模前, 先进行台座验收, 在台座上准确标出梁体轴线位置, 然后进行台座上模板试拼, 经现场监理工程师验收合格后进行模板的使用。 ③模板接缝采用止浆胶带以保证严密平顺. ④支立模板时要按设计要求设置好横坡。 ⑤模板要随时整修。
2、 图1-1 涂脱模剂 吊装钢筋骨架 安装侧模 贴接缝止浆胶带 安装端模 进入下道工序 抛光底模 2、 钢筋加工 ①钢筋要调直、 除锈, 下料、 弯制要准确, 加工好的半成品钢筋要分类挂牌存放。 ②钢筋骨架绑扎成形在绑扎台座上进行。台座上每隔1m放一段14b型槽钢( 或方木) , 把钢筋置于其上绑扎, 以利吊装。台座顶面要标出主筋、 箍筋、 隔墙及骨架长度。钢筋笼外侧绑扎专用塑料垫块, 纵横向间距均控制在1m, 梁底钢筋垫块间距50cm。 3、 波纹管、 锚垫板安装及定位 采用预埋金属
3、镀锌双波纹管成孔工艺。 ①波纹管的卷制 波纹管现场卷制, 要求无损伤、 无变形。接头咬缝吻合固定。波纹管加工好后, 置于现场的存放棚内, 下部每隔2m以方木设一支点, 使其离地30cm以上, 并在四周设排水沟, 防止波纹管进水锈蚀。 ②波纹管接头处理 在现场卷制波纹管时, 根据梁体的波纹管设计长度长出10cm的原则卷制, 尽量避免套管接头。对需接头的波纹管, 接头采用大一号的同型波纹管套接, 套管长度为20～30cm。将待接的两根波纹管从两端对称地拧入套管, 用胶带缠绕密封, 防止水泥浆进入孔内。 ③波纹管、 锚垫板安装 波纹管采用坐标法精确定位, 用ф8钢筋焊成方形定位骨架, 沿
4、预应力钢束长度范围按50cm一道设置, 曲线部分加密至25cm。定位波纹管时, 严格按照设计坐标进行定位, 确保波纹管在浇注砼时位置准确。梁体钢筋焊接时, 应做好金属波纹管的保护工作, 在波纹管上覆盖湿布, 以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。为保证预留孔道位置的精确, 端模板应与侧模板和底模紧密贴合, 并与孔道轴线垂直。锚垫板还应编号, 以便钢绞线布置时对号入座。在梁体浇筑之前, 很重要的一道工序就是在波纹管内传入略小于波纹管内径的塑料管, 以防止因漏浆而堵塞孔道。 4、 梁体砼施工 ①砼拌和按重量比自动计量配料, 以分次投料工艺拌制, 拌和时间一般不小于1.5min。 ②砼由输送车运向钢模内按
5、斜向分段、 水平分层、 一次浇注完成的方法进行浇筑。施工时, 采用砼中掺加高效缓凝减水剂的方法改进砼的和易性, 推迟初凝时间, 以确保梁体整体浇筑。 ③砼振捣以附着式振动器为主, 插入式振动器为辅。主要采用侧振工艺, 附着式振动器集中控制, 灌什么部位振什么部位, 严禁空振。振捣时, 经常检查模板、 孔道、 锚板位置是否正确, 并及时修整。振捣棒不能触及波纹管, 以免波纹管捣破漏浆。注意保证振捣质量, 以砼不再下沉, 不冒气泡, 表面开始泛浆为止。梁体顶板在浇筑后要二次收浆, 抹面拉毛, 以防止出现沉陷裂纹。 在梁体浇筑的过程中, 要每隔1小时抽动几下波纹管中的塑料管, 以防因孔道漏浆将塑
6、料管凝结住。待梁体砼浇筑完成两小时后抽出塑料管。 5、 混凝土养护 混凝土浇筑完成后即进行养生, 促进硬化作用得以充分发挥, 使混凝土获得规定强度, 防止干缩裂纹的出现。在施工中采用塑料管直接往混凝土表面洒水的方法。当浇筑完成后2小时左右即浇水养护, 使混凝土表面保持绝对湿润, 防止时干时湿。 6、 拆模 先拆除顶、 底拉杆及支架垫木, 然后从两端模开始, 依次向中间拆模。侧模借助梁顶预埋钢筋将各扇模板顶动, 使其绕拐角处转轴旋转而脱模。 拆模时严禁用猛烈地敲打和强扭等方法进行以免碰坏梁体表面混凝土。 ( 三) 钢绞线下料、 编束和穿束 1、 下料 钢绞线下料用砂轮切割机截取,
7、 不得使用电弧。钢绞线的下料长度既要满足要求, 又要防止下料过长造成浪费。每根钢绞线的长度按下式确定: L＝i＋2×(L1＋L2＋L3＋L4) 其中: L—钢绞线下料长度 i—孔道净长 L1—工作锚长度 L2—千斤顶长度 L3—工具锚长度 L4—预留量 2、 编束 将下好的钢绞线放在工作台上, 用22号铁丝按设计编束。编束时, 应梳理顺直, 两端绑扎牢固, 防止互相缠绞。 3、 穿束 采用人工穿束。穿束前将压浆孔及锚垫板上的砼灰浆清理干净。穿束时在钢铰线头部粘上胶带以免破坏波纹管壁。 ( 四) 预应力张拉
8、1、 张拉准备 设置张拉操作台和防护板。制作铁架, 张拉前把铁架紧靠在梁两端, 千斤顶用倒链悬挂在铁架上。并在距离千斤顶1.5～2m处安装防护板, 以防锚具夹片弹出伤人。 2、 检验张拉机具 在张拉作业前对千斤顶、 油压表及油泵进行标定, 并算出回归公式, 根据回归公式计算出张拉不同阶段油压表的对应读数。将编制的预应力张拉计算书、 相应千斤顶标定报告、 锚具钢绞线试验报告一并报监理工程师复核批准后在进行张拉作业施工。 3、 张拉锚固程序及张拉顺序 当梁体砼浇筑达14天及砼强度达到设计强度100%时进行张拉, 采用两端一次对称张拉锚固工艺, 张拉顺序严格按设计进行。 张拉采用油表读数
9、与伸长量双控制的方法, 先张预应力钢绞线拉到初始控制应力0.15σk,在预应力筋上标志, 分2倍初始控制应力、 0.5σk、 σk逐级张力, 同时记录伸长量与理论伸长量比较, 无问题后, 张拉到σk 时, 测量伸长量, 检验是否与计算相符, 如在规定范围内, 则进行锚固。如果预应力筋的伸长量与计算值超过6％, 要找出原因, 重新校顶和测定预应力筋的弹性模量。张拉程序为: 0 15%σk 30％σk 50％σk σk, 锚固( 持荷2分钟) σcon 为张拉时控制应力( 含预应力损失) 。具体持荷时间以张拉控制应力处于稳定状态为准。 钢绞线选用ΦS
10、15.2-9, 标准强度fpk=1860MP, 其技术性能必须符合国际《预应力混凝土钢绞线》( GB/T5224- ) 的标准。每束钢绞线的张拉控制应力为0.75fpk=1395MP, 控制张拉力为1745KN。 4、 张拉作业 ①千斤顶就位 张拉千斤顶选用YCW250。张拉前安装工作锚, 然后用木锤将夹片轻轻地打入锚环, 安装限位板、 千斤顶和工具锚。同时, 调整锚圈、 垫板及千斤顶位置, 使孔道、 锚具和千斤顶三者轴线相吻合。 ②对千斤顶充油实施张拉 预应力筋张拉要采取分阶段、 双控、 对称张拉, 而且应每一束中的全部力筋施加拉应力。张拉时采取双控张拉, 即同
11、时控制钢绞线伸长值和油压表读数。张拉时先张拉至15％σcon, 再拉至30％σcon, 算出15%σcon净伸长值, 然后两端同时继续张拉。张拉施工人员两端分别配备对讲机, 及时通报对方施拉力情况, 确保两端施拉力同步。当压力表读数达到控制应力100%σcon对应值时, 而钢绞线伸长值与理论伸长值之差在±6%理论伸长值之外时, 应立即停止张拉, 并检查原因, 必要时对油压表进行重新标定。张拉开始后, 应松开倒链, 张拉回油时, 应拉紧倒链。 ③锚固 稳压补张后回油至设计控制应力, 进行锚固。锚固后, 缓慢回油退顶卸载, 整机复位进行下一束张拉。 5、 张拉控制要点 ①张拉采用双控对称张
12、拉, 即以控制油压表读数为主, 伸长值作校核的方法进行。 ②钢绞线穿入工具锚时要和工作锚的状态统一、 直顺, 避免交叉咬合, 造成可能性的断丝。 ③先将预应力钢绞线拉到初始控制应力0.15σcon, 记下千斤顶伸出值, 然后分2倍初始应力、 0.5σcon、 σcon逐级张拉, 同时记录伸长量并与理论伸长量进行比较, 如果在允许误差±6%理论伸长值内, 则持荷锚固, 如果不在则找出原因及时解决。 ④钢绞线初始应力的伸长值应根据( 0.30σcon－0.15σcon) 差值得出。 ⑤张拉顺序按设计要求进行。 6、 预防滑丝、 断丝措施 当每束滑丝、 断丝数量超过一根时, 必须停止张
13、拉, 按规范采取措施处理合格后, 方准继续进行。具体预防措施为: ①加强对设备、 锚具、 预应力筋的检查 千斤顶和油表按时进行校正, 保证误差不超过规定; 工具锚夹片的硬度值满足规定要求, 锚具尺寸应正确, 质量上不存在缺陷。锚环、 夹片逐个进行尺寸检查, 避免存在非配套使用。锚具安装位置要准确。 ②严格执行张拉工艺 垫板承压面与孔道中心线垂直, 否则在锚环下垫薄钢板调整垂直度, 将锚环对正垫板点焊, 防止张拉时移动。锚具在使用前须清除杂物, 并用柴油刷去油污。千斤顶回油、 送油速度要缓慢平稳进行。 ( 五) 压浆 张拉结束后, 应立即组织进行压浆施工。 1、 压浆前准备工作
14、 a、 用快硬腻子堵塞住锚固端夹片的空隙。 b、 冲洗孔道。先用压力水冲洗孔内杂物, 保证孔道畅通, 而后用高压风吹干孔内积水, 并保持孔道湿润, 使水泥浆与孔壁结合良好。 c、 压浆完毕并经检验合格后即可用砂轮机切割端头多余预应力钢绞线。预应力筋锚固后的外露长度控制在30mm～50mm。 2、 水泥浆的拌制 压浆用的水泥浆严格按照实验室配合比报告要求进行配置, 水泥采用P.O42.5普通硅酸盐水泥, 水泥的氯离子含量不超过0.06％, 减水剂采用缓凝高效非卤化减水剂, 膨胀剂的掺入量要严格按配比要求进行控制。 水泥浆采用机械拌制, 水灰比控制在不大于0.4～0.45, 并可根据掺加
15、减水剂情况及水泥浆稠度酌情减小水灰比。水泥浆应严格控制泌水率、 稠度和膨胀剂率。水泥浆泌水率不得超过3%, 泌水24小时内要全部被水泥浆吸收。水泥浆自调制到入管道间隔时间不得超过45min。 3、 压浆工艺 张拉完毕后, 尽快压浆, 一般不超过24h。采用活塞式压浆机注浆, 压浆过程中要经常搅拌, 压浆应缓慢均匀, 按照先下层后上层的顺序进行, 水泥浆由最低点向最高点压入, 使空气和水聚集在水泥浆上面, 逐步由最高点排出。压浆机压力控制在0.55 Mpa～0.7Mpa。当另一端注浆孔冒出纯水泥浆时, 停止注浆的同时, 用木塞将出浆孔塞住, 然后继续间续注浆加荷, 当钢绞线两端不再冒水和气泡
16、或泌水量很少时停止注浆, 并将注浆口也用木塞塞紧, 直至水泥浆终凝之前不得将两端木塞拔出。 压浆注意事项: a、 当气温低于5℃时, 在无可靠保温措施下禁止压浆作业。温度大于35℃不得拌和或压浆。 b、 水泥浆搅拌机应过滤筛, 以保证注入的水泥浆无结块现象, 以免堵孔。当注浆出现堵孔时, 应马上换从另一端注浆。 c、 注浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准, 开始压力要小, 逐渐增加, 达到最大压力后, 稳压, 待孔道另一端饱满和出浆, 并达到从钢绞线排出的水和气泡很少为止。 d、 拌制水泥浆的同时, 制作标准试件, 经与梁体同条件养护到30Mpa后方可进行移运和吊装。 e、
17、压浆完毕后, 要认真填写施工记录。 ( 六) 封锚 1、 孔道压浆后, 立即将梁端水泥浆冲洗干净, 同时清除锚垫板、 锚具及端面砼的污垢, 以备浇筑封锚砼。封锚混凝土浇筑程序为: 绑扎端部钢筋→支立模板→浇注混凝土→拆模→养护, 封锚部位要和梁体保持整体美观协调。 2、 固定封锚模板, 立模后校核梁长, 其长度应符合设计及规范要求。 3、 封锚砼应仔细操作并认真插捣, 使锚具处的砼密实。 4、 封锚砼浇筑后, 静置1～2h, 带模浇水养护, 脱模后在常温下一般养护时间不少于14天。 ( 七) 梁板预制完成后, 及时在各梁上编写梁号。编写时标明桥名、 编号、 制作日期及施工单位和监理
18、单位的名称。 二、 检测频率和检测方法 表2-1 T梁实测项目 序号 工序 项目 允许误差 检查方法 1 钢筋加工 受力钢筋间距 两排以上排距 ±5mm 每构件检查两个断面, 用尺量 同排 ±10mm 箍筋、 横向水平钢筋间距 ±10mm 每构件检查5~10个间距 钢筋骨架尺寸 长 ±10mm 按骨架总数30%抽查 宽、 高 ±5mm 保护层厚度 ±3mm 每构件沿模板周边检查8处 2 预应力部分 管道坐标 梁长方向 ±30mm 抽查30%, 每根查10个点 梁高方向 ±10mm 管道间距 同排 10mm
19、抽查30%, 每根查5个点 上下层 10mm 张拉应力值 符合设计要求 查油压表读数: 全部 张拉伸长率 ±6% 尺量: 全部 断丝滑丝数 1% 目测: 每根( 束) 3 箱梁混凝土 混凝土强度( MPa) 合格 28d抗压强度 梁长度 +5, -10 mm 用尺量 宽度 干接缝 ±10mm 用尺梁3处 梁板顶宽 ±30mm 底宽 ±20mm 高度 ±5mm 用尺量2处 断面尺寸 顶板厚、 底板厚、 腹板或梁肋 ＋5,－10mm 尺量: 检查2个断面 平整度 5mm 2m直尺: 每侧每10m测1处 横系梁及预埋件位置 2mm 尺量: 每件 编制 复核 接收人
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