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总参军训和兵种部一管处经济适用房C栋( 27楼)
模 板 工 程 施 工 方 案

1.编制依据
序号
名称
编号
1
总参军训和兵种部一管处经济适用房C栋楼工程设计图纸
建防1-5、 建施1-34
结总1、 结施1-33结防1-12
设施1-29、 设防1-7
电施1-30
2
总参军训和兵种部一管处经济适用房C栋楼工程施工组织设计
城乡三04-10-1
3
地下工程防水技术规范
GB50108-
4
建筑地基基础施工质量验收规范
GBJ50202-
5
混凝土结构工程施工质量验收规范
GB50204-
6
地下防水工程施工及验收规范
GB50208-
7
组合钢模板技术规范
GB50214-
8
建筑工程施工质量验收统一标准
GB50300-
9
建筑施工高处作业安全技术规程
JGJ80-91
10
建筑安装分项工程施工工艺规程
DBJ/T01-26-
11
北京市建筑安装工程资料管理规程
DBJ 01—51—
12
人民防空工程施工及验收规范
GB134-
13
建筑结构长城杯工程质量评审标准
DBJ/T01—69—

2.工程概况
2.1 建筑设计概况
序号
项目
内容
1
建筑面积( ㎡)
总建筑面积
13589.21m2
地下每层面积
1074 m2
占地面积
3437 m2
标准层面积
1048 m2
2
层数
地下
2
地上
11
3
层 高( m)
B1
4.20m
首层
( 非标层)
4.50m
B2
3.30m
二层
( 转换层)
4.80m
三～十一层( 标准层)
2.95m
4
结构形式
基础类型
钢筋混凝土筏基
结构类型
全现浇框支剪力墙结构
5
地下防水
结构自防水
地下抗渗等级S8
材料防水
SBS Ⅲ+Ⅲ
构造防水
结构自防水和卷材防水
6
结构断面
尺寸( ㎜)
基础底板厚度
700㎜
外墙厚度
300㎜、 200㎜
内墙厚度
160㎜、 180㎜、 200㎜、 240㎜
柱断面
600×500、 600×600、 600×800、 600×1000
梁断面
1400×400、 1250×400、 800×400
板厚度
120、 160、 180、 300
7
楼梯结构形式
板承式、 梁承式
8
结构转换层
设置位置
地上二层
结构形式
框支剪力墙结构
9
钢筋类型
非预应力
HPB235 HRB335 HRB400
10
变形缝位置

15～16轴
2.2现场情况
2.2.1模板加工
模板加工区设在场区西侧, 现场设模板加工作业棚一座, 面积为50平方米, 加工作业棚南侧设木材堆放区。
2.2.2模板堆放
施工场区东侧及北侧设大模堆放区, 面积约300平方米。
模板加工及堆放区详见平面布置图。

2.3工程设计图
1、 地下结构平面布置示意图见如下附图:

2、 地上结构平面图详见如下附图:

2.4工程特点、 难点
1、 楼层结构层高、 布局变化多样。
对策: 细化各部位模板设计。
2、 地下结构墙体采用60系列钢模组拼。
对策: 选用八成新模板, 加强模板连接、 穿墙螺杆及支撑体系待方面的细化设计, 对模板与模板、 模板与结构处缝隙进行有效处理。
3、 梁、 柱、 板接头模板配置难。
对策: 配置工具式模板, 确保梁端、 柱头截面尺寸准确, 棱角方正。
4、 工程经历冬期施工。
对策: 根据施工部位, 提前编制冬期施工方案, 特别是模板、 门窗洞口处保温工作。

3.施工总体安排
3.1施工部位及工期要求
时间
部位
开始时间
结束时间
备注
年
月
日
年
月
日

基础底板

08
27

09
04

±0.00以下

09
05

10
14

±0.00以上

10
15

02
22

顶层及风雨间

02
23

03
22

3.2劳动力组织及职责分工
3.2.1管理层负责人
项目部土建工长吕秀松。
3.2.2劳务分包队工长顾国华
3.2.3工人人数及分工
基础及主体结构施工人员安排一览表
施工部位
分 工
人数
施工准备阶段
木料加工
15
模板拼装
25
基础施工阶段
模板运输、 安装、 拆除
30
模板清理、 刷脱模剂
3
模内清理
3
主体施工阶段
柱、 墙模板安装、 拆除
30
模板清理、 刷脱模剂
5
模内清理
5

4．施工准备
4.1技术准备:
4.1.1 根据施工组织设计、 施工图纸要求计算模板配置数量, 确定各部位模板施工方法, 编制模板设计施工方案。
4.1.2 项目技术负责人及主管工长对操作班组做好岗前培训, 明确模板加工、 安装标准及要求。
4.1.3根据施工进度, 主管工长提前制定模板加工计划。
4.2机械准备:
施工机械一览表
序号
名 称
数 量
序 号
名 称
数 量
1
压刨
1台
8
台钻
1台
2
平刨
2台
9
手提锯
6台
3
圆盘锯
2台
10
手枪钻
6台
4
砂轮切割机
2台
11
曲线锯
2台
5
电焊机
4台
12
手提电刨
6台
6
吹风机
2台
13
手用电钻
4台
7
空气压缩机
2台
14
吸尘器
1台
4.3材料准备
施工材料一览表
序号
名称
材料选型及规格
单位
投入量
备注
1
顶板模板
12mm厚竹胶板
m2
5000
按流水段陆续投入
2
顶板支撑
普通脚手架
个
4000
按流水段陆续投入
3
剪力墙大钢模
中建全钢模板
m2
1600
投入一个流水段
4
可调柱模板
5mm厚钢板
套
20
投入一个流水段
5
柱箍
10#槽钢
T
6
投入一个流水段
6
木方
100×50mm
m3
500
按流水段陆续投入
7
钢管架料
Φ48×3.5
T
100
主要用于安全防护
8
扣件

个
0
根据需要分批投入
9
钢制小钢模
60配10
m2

按流水段陆续投入
4.4现场准备
1、 按照施工组织设计总体部署要求, 按现场平面布置要求搭设模板加工作业棚, 安装并调试各项模板加工机械, 并接通电源。
2、 平整并硬化模板原材及模板堆放作业区地面。对大模堆放区应用架子管设置安全防护栏, 并悬挂标识。
3、 按计划及时组织模板原材、 成型模板及支撑系统进行, 并在指定区域按规定要求码放到位, 并应设置相应标识。
4、 大模板和自制模板加工成型后, 要严格检查其强度、 刚度及形状尺寸, 不合格的模板应退回返修, 直至符合要求, 严禁不合格模板投入使用。
5、 大模板要按模板配置加工图进行认真编号, 标明其使用部位, 模板标识应统一标在大模板背面上口中部位置, 以利于识别正确安装部位。
6、 模板安装就位前由专业工长做好技术交底工作。对大模板的清理、 安装就位, 门窗洞口模板后加固, 顶板模板的支、 拆, 施工缝的甩槎等的施工工艺、 成品保护及安全等事项, 要以书面形式向木工班长及操作人员交代清楚。

5.主要施工方法及措施
5.1流水段的划分:
1、 基础、 地下二层墙体、 柱子以后浇带为界划分为二个施工流水段( 见附图) 。

2

基础、 地下二层墙体、 柱子施工流水段划分图
2、 地下二层顶板至顶层结构拟划分三个施工流水段( 见附图) 。
地下二层顶板至顶层结构施工流水段划分图
5.2楼板模板及支撑配置层数
楼板( 含阳台) 模板采用12mm竹胶板板作面板, 50×100mm木枋作次龙骨, 100×100mm木枋作主龙骨, 选用碗扣架作为支撑体系。支撑要求施工作业面下连续三层配置。

5.3隔离剂的选用及使用注意事项
5.3.1多层板不使用隔离剂, 钢制模板选用专用油质隔离剂。

5.3.2钢制模板使用隔离剂时要在模板安装前涂刷, 禁止在安装时涂刷, 防止污染钢筋。隔离剂涂刷要求均匀、 无漏刷, 也不能涂刷过多。

5.4模板设计
5.4.1底板模板设计:
为满足地下室底板及墙体混凝土的抗渗要求, 浇筑底板砼时, 水平施工缝留置于外墙上, 高出底板300mm, 依据设计要求做成平口缝, 设置止水钢板。墙内外侧模板用12厚竹胶板和φ48×3.5钢管组成。竖楞50×70mm木方, 间距为700mm。横楞为两根φ48×3.5钢管25的钢筋焊成F型做模板支架, 支架间距1000mm, 与底板上铁附加筋焊, 对拉螺栓φ16止水螺栓, 间距为700mm。导墙以下高度在基础筏板四周砌240砖墙( 侧面抹灰) 作为基础筏板侧模。具体做法详见附图

5.4.2墙体60系列钢模设计
根据三层以下结构墙体层高变化大, 布局多样的特点, 该部位结构墙体模板全部采用60系列钢模。模板结构体系如下:
1、 墙体模板配置: 模板板面为60系列钢模现场组合而成, 当模板不合墙体模数时, 可采用调整60钢模大小或设置木方的方式进行调整。墙体模板高度≥墙身净高+40mm。
2、 墙体模板龙骨及支撑体系:

( 1) 模板龙骨: 模板内龙骨( 水平) 采用双管Φ48*3.5, 间距600mm( 最下一道龙骨距结构面为200mm) , 外龙骨( 竖向) 采用双管Φ483.5钢管, 间距700mm;

( 2) 模板支撑: 墙体两侧模板间采用穿墙螺杆拉结, 固定于外龙骨上, 对拉螺栓采用Φ14钢筋, 间距600×600mm, 靠外龙骨处设蝶形卡( 3型) 并用镙母紧固。外墙模板对拉螺栓为防水螺栓, 内墙采用普通螺栓。外墙防水螺栓用φ14钢筋, 中间焊止水环, 止水环用5mm厚60×60mm钢板, 双面焊接 , 满焊没有缝隙; 螺栓两端加垫片, 采用12mm厚50×50mm竹胶板, 垫片里侧焊φ6短钢筋棍, 顶住竹垫片, 竹垫片又顶住两侧竹胶板, 因而螺栓对模板起又拉又顶的作用, 故外墙模板不设顶模棍( 见图一) 。

( 3) 模板支撑: 模板采用双管Φ48*3.5钢管作为支撑, 水平方向支撑间距为700mm, 竖向支撑点间距为600mm, 支撑应垂直于模板水平投影。为便于支撑固定, 基础( 或楼层结构) 顶板施工时预埋钢筋环, 间距1000mm为宜。靠模板下口宜采用100*100mm木方与结构顶板预留钢筋备锲固定。
3、 模板( 60系列) 施工
( 1) 工艺流程: 安装前检查→模板安装预埋件→侧模板安装→安装支撑→插入对拉螺栓及套管→安装另侧模板及支撑→安装对拉螺栓→检查、 校正→紧固对拉螺栓→支撑固定
( 2) 墙模板支设方法及要求
a.按位置线安装门洞口模板, 留置预留孔洞下预埋件。
b.组装模板时, 要使两侧穿孔的模板对称放置, 以使穿墙螺栓与墙模保持垂直。
c.相邻模板边肋用U形卡连接的间距, 不得大于300mm, 组拼模板接缝处粘贴海绵条, 使接缝处严密。
d.预留门、 窗洞口的模板在角部应有锥度或组拼小木方, 安装要牢固, 既无变形又便于拆除。
e.模板定位与支撑应在底板上预留地锚。
f.对拉螺栓采用通长螺栓, 在外墙部位使用螺栓焊止水片, 在内墙使用部位套硬塑料管。
g.为防止小钢模安装时侧向弯曲, 在60钢模安装时由两端向中央顺序安装排列, 非标部位设置在墙体中部, 配制木模, 由顶部插入, 做法见附图。

5.4.3墙体钢制大模设计
墙体钢制大模、 电梯筒模及楼梯定型钢模均委托专业模板厂家( 北京中建模板厂) 加工制作。
墙体钢制大模选用86型模板体系, 采用企口组合式组拼方式, 阴阳角模采用小阴阳大阳角, 阴阳角与相邻大钢模板采用企口( 子母口) 搭接, 大模间及与阴阳角模间连接缝隙为2mm。大模板后部配置斜支撑, 施工时调整模板垂直度, 拆模后作为模板堆放与支撑的支架, 模板上部配置操作平台。穿墙螺杆采用直径30mmT型扣锥形( 大小头) 螺栓, 由螺母、 销板、 垫板组成。
外加工制作的钢模板, 在单件模板检查的基础上, 应在工程上进行单元组合质量验收。注重组装拼缝的严密度小于2mm, 并处理好丁字墙和哑巴口门洞口接缝整体模板连接制作组装质量。
具体墙体钢制大模设计方案详见《总参军训和兵种部一管处经济适用房C栋( 27楼) 工程大模配置方案》。
5.4.4框架( 支) 柱模板设计:
框支模板主要采用竹胶板组拼的定型模板, 其由柱身, 柱箍组成, 柱身由四个侧模组成, 采用12mm厚竹胶板, 用50×100mm木方作竖向背楞, 间距＜200mm, 柱箍采用100*100的木方, 间距为400mm, 木方用Φ14对拉螺栓连接。柱模支撑采用Φ48×3.5钢管架。钢管与地锚锁死, 防止柱模板上浮, 见附图

5.4.5框架( 支) 梁设计
梁底模、 侧模采用12mm厚竹胶模板, 50×100mm木方作次龙骨, 间距200mm; 100*100木方作主龙骨, 间距900mm。支撑可调式钢支撑, 间距900mm。跨度大于4m的梁底模、 顶板模板起拱1‰。梁做法见附图。

5.4.6顶板模板设计:
1、 楼层结构顶板模板设计:
( 1) 模板配置: 采用12mm厚竹胶模板, 50×100mm木方作次龙骨, 间距250mm。100×100mm木方作主龙骨, 间距1000mm。主、 次龙骨用木方上侧均需刨光。
( 2) 模板支撑系统: 支撑系统为φ48×3.5钢管, 上配可调顶托, 间距1000×1000mm。钢支撑下侧与结构面之间垫50mm厚木板, 长度大于500mm。

2、 顶板模板施工
( 1) 施工要点:
a.工艺流程: 弹线→支立柱→调整标高→安装板底模→绑板下铁钢筋→穿电气预埋管线→绑板上铁钢筋→安装侧模→办预检。
b.支模前, 从结构1m线向上量出顶板标高, 并把板底线弹在墙上口剔除多余墙砼, 剔至板底线以上5mm, 以使板底模与墙体成型混凝土撞严。用云石机切割, 然后人工剔除。注意应从墙上方剔凿, 以保证墙上口平直。
c.先弹线支立杆, 从边跨一侧开始安装, 临时固定再安第二排龙骨和支柱, 依次逐排安装。支柱间距为1000mm, 周边立杆距墙100mm。立杆下部垫50mm厚木方, 长度不小于500mm水平拉杆间距不大于1.8m, 搭设时应注意第一道拉杆距地不高于300mm, 各拉杆搭接接头不应在同一线上, 应错开接头。横杆与立杆应做到横平竖直。立杆上下层间要求统一对齐。
d.在U托上顺铺100mm×100mm木方, 木方接头处应穿过至少两根U型托, 同时调整U托, 使木方托架至顶板下5cm处, 同时木方顶应处于同一标高。
e.每道墙上沿墙口线立放100mm高竹胶板条与墙体贴严, 上面贴海绵条, 竹胶板用100×100mm木方挤死, 防止漏浆。板间拼缝用硬拼形式, 应严密表面平整, 不能翘曲。
f.楼板模板应按规定起模。
g.板与板拼缝不许大于2mm, 板间拼缝必须粘贴海绵条, 表面平整, 相邻板间不得有错台。
h.铺设完毕后检查( 拉线) 板面标高及起拱高度, 用靠尺检查其平整度, 检查校正后, 清理板面杂物, 并刷脱模剂。
( 2) 顶板拆除
a.楼板模板拆模先拆掉水平拉杆, 然后拆楼板模板支柱, 每根龙骨留1--2根支柱暂不拆。
b.用钩子将模板钩下, 等该段的模板全部脱模后, 集中运出, 集中码放。
c.拆下的模板及时清理粘连物, 涂刷脱模剂, 拆下的扣件及时集中收集整理。顶板模板拆除后, 即时加支撑, 大房间内不得小于3行, 小房间内1至2行。间距不大于2m。砼抗压强度必须达到设计强度的75%以上。
d.拆模时对结构混凝土强度要求。
e.另外已拆除模板及其支架的结构, 在砼完全达到设计强度后, 方可允许承受全部计算荷载。施工中不得超载使用, 严禁堆放过量的施工材料。
5.4.7楼梯模板设计
1、 楼梯模板配置: 楼梯间墙体与所在流水段的结构墙体同步施工, 踏步及平台板与所在流水段的结构顶板同步施工。在楼梯间两侧墙体上、 平台板的标高处留置平台板或梁插筋的预留洞。楼梯底模采用2mm厚竹胶合板, 背楞次龙骨为50×100mm木方, 间距300mm, 主龙骨为100×100mm木方两根, 支撑用Φ48×3 .5钢管, 间距800mm; 地下部分楼梯段侧模采用竹编板模, 地上部分楼梯段侧模采用定型钢模。

2、 楼梯模施工做法:
1) 地下部分楼梯模板: 首先根据层高和楼梯详图放好大样, 先安装好平台模再按照已弹好的斜坡步线, 安装楼梯底模板; 在已安装好的斜板上弹出外帮侧板的位置线, 钉好固定踏步侧板的挡木, 再钉上三角木及踏步挡板。最后沿踏步中间上面加2道100×50mm木方反扶梯基, 并钉牢固, 模板清理干净, 脱模剂涂刷均匀且不得污染钢筋。
( 2) 地上部分楼梯模板: 首先根据层高和楼梯详图放好大样, 先安装好楼梯梁及平台模再按照已弹好的斜坡步线, 安装楼梯底模板; 在已安装好的斜板上弹出外帮侧板的位置线和楼梯踏步起步线及找好平台标高, 楼梯踏步采用钢制定型模板, 经过两侧地脚螺栓按标高找平及起步定位并安装牢固, 后封外帮侧板。模板应清理干净, 脱模剂涂刷均匀且不得污染钢筋。
5.4.8门窗洞口模板设计
门窗洞口模板采用钢木结合形式, 门窗洞口模角部配置L150*150*6、 L75*75*6一对角钢( 与洞口模同宽) , 洞口模面板采用12mm厚竹胶板, 面板内侧紧贴厚50mm木龙骨( 红白松) , 门窗洞口模宽度为墙体截面厚度减2mm。门窗洞口阳角部位节点构造详见附图。

门窗洞口模板应根据洞口大小设置相应的内支撑, 支撑宜采用木龙骨, 且应使用无变形、 开裂、 腐朽木材加工, 木龙骨厚度应不小于50mm, 宽度应不小于门窗洞口模宽度的三分之二。门洞口模内侧顶部、 窗洞口模内侧顶部与下部两侧应位置设置斜向支撑, 斜向支撑角度宜控制在450～600。纵向及竖向支撑间距应根据支撑大小确定, 一般应控制在500mm。
为防止门( 窗) 洞口模板侧向移位变形, 在门( 窗) 洞口模安装时应在模板侧面加设”U”型固定筋( 见附图) , 固定筋一般用Φ10～12钢筋制作。

门( 窗) 洞口模板应在洞口角部距角50mm部位均应设置”U”型固定卡。相临角部间距大于1000mm时均应加设中间固定卡。
为保证”U”型固定卡与暗柱钢筋不发生滑移, ”U”型固定卡宜与短固定筋焊接夹紧竖向主筋。任何情况下均不得与主筋直接焊接。
另外, 门口模最下一层( 靠楼层结构部位) 定位筋也可采用在门口一侧暗柱内预埋钢筋( ≥Φ12, 埋入结构深度不小于100mm, 距洞口模距离不大于100mm) 做法, 门口模安装时根据调整后模板位置在预埋筋上焊水平顶模棍, 该部位顶模棍不少于2根, 且应对称布置, 顶模棍与门口模接触点距墙为50mm为宜。
5.4.9阳台模板设计
阳台模板配置面材、 主次龙骨、 支撑同楼层结构模板, 支撑与楼内相邻部位采用48架子管进行拉结。阳台端部滴水随结构留置, 即在滴水线位置支阳台模时, 设置塑料滴水槽, 为确保滴水线留置质量, 应在塑料凹槽位置先将木条固定于模板上, 然后将塑料凹槽紧扣在其表面, 做法见大样。

5.4.10电梯筒模
电梯筒模: 采用钢制内模配置伸缩式筒模, 它由三部分组成, 一是提升底座平台, 二是折页角模、 墙体模板, 三是伸缩机构。
5.4.11后浇带模板设计
1、 基础筏板后浇带模板
与混凝土接触面采用12mm厚竹编板, 背楞采用50*100木方, 筏板模高度方向中部与混凝土接触面设50*80( 100) 梯形木方, 模板配置时, 根据钢筋位置、 间距情况留孔, 以确保后浇带留置质量。基础筏板后浇带模板做法见附图。

2、 楼层顶板后浇带模板
顶板( 梁) 模板支设时, 应将后浇带处模板作为一个独立系统设立( 面板、 龙骨、 支撑应后浇带两侧模板体系分开) , 后浇带模板应较后浇带宽600mm, 且伸出后浇带两侧长度应对称, 后浇带宽度两侧应设置双支撑, 并应设斜向支撑及可靠拉结, 确保后浇带模板及其支撑系统牢固和稳定。立柱支撑下方应设厚度不小于50mm厚通长木板。后浇带模板支设详见附图。

5.4.12层间接槎模板设计
侧向模板宜采用竹编板模或覆膜多层板, 背楞宜采用截面为50*70mm红白松。紧固”T”型螺杆宜采用Φ不小于14钢筋制作。背楞及紧固螺杆间距应经过计算确定。楼层顶板侧模做法见附图。

1、 模板加工
( 1) 竹编板或多层覆膜板表面应洁净、 无弯曲、 变形、 开胶及孔洞。
( 2) 次龙骨与模板、 卡具接触面应平整, 其厚度偏差应控制在2mm以内。模板上口应平直, 平直度应控制在2mm以内, 否则需修整。
2、 模板安装
( 1) 侧模对应部位墙体结构施工时, 应严格控制墙体上部侧面平整度, 墙体与楼层结构间混凝土施工缝应按”弹线、 切割、 剔凿、 清理”四步法对施工缝进行处理。施工缝应留置结构顶板下皮上5mm部位。
( 2) 侧模与结构墙体接触高度应不小于50mm, 接触部位的墙体表面应平整, 平整度应控制在2mm以内, 否则应进行处理。
( 3) 侧模安装时应在墙体水平施工缝下方5mm处粘贴海棉条, 海棉条粘贴应连续、 平直。
( 4) 侧模上口应与楼层结构平齐, 安装到位后应及时紧固穿墙螺杆, 并在侧模与穿墙螺杆间备楔, 以防侧模向下滑移。
( 5) 穿墙螺杆: 穿墙螺杆孔应在墙体结构施工时预留, 其位置距墙板交接部位下方宜250mm, 且不小于楼层结构顶板厚度。靠阴阳角部位的穿墙螺杆孔, 其平面位置距相邻阴阳角不大于200mm。
5.4.13预留洞口模板
1、 圆形孔洞模板
水平及竖向构件预留圆孔直径小于300mm时, 预留孔洞模采用钢管制作。
( 1) 墙、 梁、 柱预留圆孔模
洞口模长度较构件小2mm, 端面应垂直于管中心线方向, 且应无毛刺。预留孔模安装时, 应用包装胶布将口封严, 必要时, 管内填充泡沫塑料或锯沫等填充物。
根据预留洞口位置与标高, 在预留孔模安装时, 应在预留洞口模两端主筋内侧设置”井”字型钢筋固定架, 并与结构钢筋绑扎固定牢固。任何情况下钢筋固定架不得与结构钢筋直接焊接。
( 2) 顶板预留圆孔模
洞口模高度宜高出结构表面50mm, 端面应垂直管中心线方向, 且应无毛刺。预留孔模两端封堵( 焊接) 厚度不小于5mm的钢板, 钢板宜与预留孔模端部平齐, 不得凸出预留孔模端面。预留孔模两端钢板中部设置直径为18mm孔洞( 用于固定预留洞口模位置) 。

根据预留洞口位置, 将预留洞口模用Φ16螺杆固定于模板上, 见上附图
2、 方形孔洞模板
方形孔洞模板面板宜采用竹编板或多层板模, 内配50*100龙骨。孔洞模板加工成锥台形式, 孔洞模板与顶板模板间采用螺栓杆连接, 每处预留洞口模板与结构顶板模间连接螺杆不少于2个, 具体数量应根据预留孔洞大小确定, 原则上, 连接螺杆间距应不大于500mm。孔洞模板及安装见图2-31。
5.4.14柱头、 梁端模板设计
梁、 柱、 板节点往往是模板施工的重点及难点部位之一, 且易出现结构截面尺寸控制不准、 漏浆、 错台等通病, 因此应予以重视。
模板采用15mm竹编板, 背楞为50*100木方, 柱模高度( 梁下) 范围内设柱箍( 10#槽钢) , 间距不大于500mm。柱头模板要下跨柱子顶面施工缝800mm。做法见附图。

梁、 柱、 板模板间压向: 梁模压向柱模( 即梁端模板侧面与柱表面平齐) , 顶板模压向梁模与柱模。
梁模: 侧模压底模。
顶模棍: 柱头模板顶部下方50mm及梁与柱头模交接缝位于梁模内侧50mm处部位应设置顶模棍。
梁、 柱、 板模板接触部位及梁侧模与底模间应设海棉条。
5.4.15楼层施工缝模板
1、 楼层结构顶板施工缝配置12mm厚竹编板模, 模板加工成梳子形, 模板侧向配50*100龙骨。施工缝留位置: 单向板时, 留置在平行于短边的任何位置; 双向板时, 应留置在跨度的中间三分之一范围内。

2、 墙体施工缝( 竖向) 侧向模板
( 1) 施工缝留置位置: 应留置在门窗洞口过梁跨中三分之一范围内, 也可留在纵横墙的交接处。
( 2) 侧向模板宜采用15*15目的双层钢丝网绑扎在墙体钢筋上, 其外侧用50mm厚木板( 遇墙体水平筋部位开孔, 孔径为钢筋直径+3mm) 封挡, 见附图。靠保护层一侧, 当墙体保护层厚度小于25mm时, 宜采用与保护层厚度相适应的钢筋并外裹海棉封堵。

( 3) 墙体施工缝侧模设置应垂直, 侧向支撑应固定牢固。
( 4) 为防止施工缝侧向模板与墙体侧模交接部位漏浆, 墙体模板合模前, 应在施工缝侧模与墙体大模接触部位粘贴海棉条。

5.5模板的现场制作与外加工
5.5.1模板的现场制作
1、 50*100mm次龙骨与面板与主龙骨接触面刨平, 表面应平直, 厚度偏差小于2mm。
2、 主龙骨与次龙骨接触面刨平, 且表面应平直, 平直度偏差小于2mm。
3、 竹编板裁切应平直, 表面不得有毛刺, 组拼竹编板应硬拼, 缝隙应小于2mm, 裁切边应用漆进行封闭处理。
5.5.2大模板外加工要求
1、 板面拼缝要尽量设置在横肋骨架上。要严密平整, 不得留错槎; 大模板要求表面清除锈蚀, 板面刷油性脱模剂, 不与混凝土面接触的铁件均应涂刷两遍防锈漆; 严格控制螺栓的梯度和表面粗糙度, 地脚螺栓能在一定范围内自由摆动。
2、 钢材规格及型号: 本工程要求的钢制大模板采用86系列模板, 钢模板及骨架等构件宜采用Q235钢和E43焊条制作, 板面为6mm厚Q235冷轧钢板, 应优先选用原平板; 竖肋为8号热轧槽钢; 横龙骨为双排10号热轧槽钢; 横肋、 竖肋间距经计算后确定, 长度不宜超过6m。组合大模板最大自重不得超过2.3t; 穿墙螺栓用45号钢制作, 并配备与孔径相适应的塑料管和塑料垫。
3、 大模板加工质量允许偏差及检查方法。
大模板加工质量允许偏差及检查方法
项 目
允许偏差
检查方法
备 注
表面平整度
2
2m靠尺、 塞尺
※
高度
±2
钢尺

宽度
±1.5
钢尺

两侧平直度
±1.5
钢尺

对角线
2
钢尺
※
孔位偏移
±1
钢尺
包括孔径
平面翘曲
2/1000
放在平面上, 对角拉线, 用直尺检查
※
5.5.3模板半成品验收
1、 外加工模板( 墙体大模、 电梯筒模、 钢制楼梯模) 模板加工后, 必须经项目部生产、 技术、 质量、 材料等相关部门及人员组织的模板验收小组验收合格后方可使用。未经验收或验收不合格不得使用。
2、 现场自制模板, 应经现场技术、 质检、 工长验收合格后方可使用。
3、 墙体大模, 电梯筒模在单件验收的基础上, 应在现场进行组拼验收。

5.6模板的存放
5.6.1存放的位置及场地地面的要求
模板存放位置见施工现场平面图。模板场地要平整夯实并硬化, 场地应设置排水沟, 保证排水顺畅, 保证场地内不会存有积水。大模板场地应设置围栏并挂牌, 非工作人员禁止入内。
5.6.2一般技术与管理的注意事项
小钢模应分规格码放整齐, 下面垫木枋, 码放高度不大于1.5m。大模板放置时应面对面放置, 倾斜角度75°～80°, 且相邻模板面板一侧应留出0.5～1m的距离, 以便于模板清理, 无支腿的大模板统一放置在钢管插板架内。

5.7模板安装
5.7.1一般要求
1、 模板接缝严密, 不应漏浆, 混凝土浇筑之前, 木模应浇水湿润( 竹胶板不用浇水) , 但浇筑时模板内不能有明水。
2、 模板面应清理干净并均匀涂刷专用隔离剂, 新竹胶板不涂刷隔离剂。
3、 混凝土浇筑前模板内的杂物应清理干净。
4、 跨度大于4m的顶板要按要求起拱1/1000～3/1000。
5、 固定在模板上的预埋件、 预留洞等均不得遗漏, 且安装牢固, 位置准确。
5.7.2 底板模板的安装顺序及技术要点
1、 底板模板安装顺序:
砌240砖墙®抹水泥砂浆®做防水®抹水泥砂浆保护层®支导墙吊模
2、 技术要点:
( 1) 严格控制砖模顶面标高、 平整度, 误差应控制在2mm以内, 抹灰后的砖模顶面应与基础筏板表面标高一致。
( 2) 为防止外侧模板( 靠砖模一侧) 底面漏浆, 在立外侧模时, 应在模板下口( 距模板侧面2mm) 位置粘贴海棉条。
( 3) 为便于导墙内侧模板固定, 在导墙内侧模板下部宜设”F”型固定支架, 支架与筏板纵筋绑扎牢固( 或与马凳钢筋焊接) 。”F”型支架宜用Φ≮16钢筋制作, 间距与侧向支撑相同。
( 4) 为确保导墙内侧模板标高准确, 在绑扎筏板钢筋时, 应在导墙内侧模板对应位置基础筏板上下层钢筋间设置钢筋马凳。
( 5) 导墙高度范围内应在距模板上、 下口50mm位置设置顶模棍( 止水型) 。
( 6) 导墙模板高度应不小于导墙高度( 含软弱层厚度) , 模板上口应平直。
5.7.3墙、 柱钢模安装顺序及技术要点
1、 60系系列组拼钢模安装顺序与技术要求:

( 1) 工艺流程: 安装前检查→模板安装预埋件→侧模板安装→安装支撑→插入对拉螺栓及套管→安装另侧模板及支撑→安装对拉螺栓→检查、 校正→紧固对拉螺栓→支撑固定
( 2) 技术要点:
A、 60系列模板应由阴阳角处向中央进行组拼, 中部非标模板配木模, 由顶部插入, 非标木模厚度60钢模厚度小2mm, 长度较实际尺寸为3mm, 沿竖向高度范围内应设顶模棍( 地下有防水要求的外墙应设止水环) 。
B、 门窗洞口模、 施工缝( 导墙或先浇墙体结构) 部位1000mm范围内不宜设顶模棍。
C、 钢模与钢模侧向接触面应设海棉条, 防止漏浆。
D、 侧向龙骨及支撑应设置到位。
2、 86钢制大模安装顺序与技术要点:
( 1) 安装顺序
工艺流程: 弹模板控制线→安装门窗洞口模板→安装一侧模板→安对拉螺栓和顶模棍→安装另外一侧模板→校正固定→办理预检
( 2) 技术要点:
A、 门窗洞口模板要提前进行加工, 加工要求尺寸准确, 不允许产生负偏差。
B、 模板安装前要先检查墙体线、 50cm控制线以及洞口线等是否齐全正确。
C、 安装洞口模板和墙体模板前要先检查钢筋绑扎位置、 垂直度等是否准确, 特别门窗边暗柱、 大阳角、 丁字墙节点等处要认真检查。
D、 墙体定位筋距地面30cm, 必须根据墙体线焊接准确。定位筋要用无齿锯下料。
E、 墙体模板安装时, 下三排螺栓必须用双螺母。
F、 模板拼装时U型卡必须保证30cm一道。
G、 阴角模钩头螺体、 大模穿墙螺杆必须上齐、 上紧。
H、 门窗洞口模与大模、 大模与大模、 大模与阴阳角模、 大模与结构面接触处应设海棉条。
I、 距门窗洞口模、 墙体施工缝( 已浇结构) 部位1000mm不设顶模棍。
3、 柱模安装顺序及技术要点:
( 1) 安装顺序:
工艺流程: 弹柱子模板控制线→结构面设定位顶模筋→安侧模→安装柱模箍→校正→按侧向支撑→验收
( 2) 技术要点:
A、 定位措施: 在楼层结构混凝土浇筑时, 应在柱内四角( 主筋内侧) 埋设Φ18～25钢筋( 埋入混凝土中不少于200mm, 钢筋顶面宜凸出结构表面50～80mm) , 距结构顶面30～50mm处应设置柱模顶棍( 直径≮Φ16, 端部涂刷防锈漆) , 并应与预埋钢筋焊接牢固, 做法见附图。

B、 防漏浆措施
结构顶板混凝土浇筑时, 应严格控制柱周边100mm范围内结构顶面平整度, 结构表面应抹压平整, 表面平整度应控制在2mm以内。
模板底部与结构面接触部位模板与模板间拼缝部位应设置海棉条。
柱模四角宜采用企口做法见附图。

C、 截面尺寸控制措施
底层柱箍宜距地150mm, 以上间距为500mm。柱模每边至少应设三根侧向支撑, 固定于事先预埋在楼板的钢筋环上, 用花兰螺栓调节校正模板垂直度。拉杆与地面宜为450～600, 预埋的钢筋环与柱距离宜为3/4柱高。支撑应稳定、 牢固。
5.7.4梁、 板钢模安装顺序及技术要点
1、 梁模板安装顺序及技术要点:
( 1) 安装顺序
工艺流程: 墙( 柱) 结构弹出模板控制线→搭设梁模支撑→安装梁底模板→安装梁侧模板→安装侧向支撑→校核截面尺寸并加固→预检
( 2) 技术要点:
A、 梁跨度大于4m时应起拱, 起拱为1%0, 起拱应由两端向中央均匀起拱, 不得有折线。
B、 梁高大于600mm时应设对拉螺栓。
C、 安装支撑( 立杆) 前应在支撑下部铺设通长脚手板。楼层间的上下支座应在同一平面位置。
D、 梁体支撑( 立杆) 一般采用双排, 支撑( 立杆) 双向应加设水平拉杆, 离地300mm设一道, 以上每隔1.5m设一道, 任何情况下, 梁体竖向支撑不少于二道。当四周无墙时, 每一开间支撑( 立杆) 加一双向剪刀撑。
E、 防漏浆: 梁模侧模压底模( 图见附图) , 顶板模压梁模, 梁模压柱模。侧模与底模、 侧模与柱模、 侧模与顶板模接缝处应粘贴海棉条。

F、 梁根部侧面龙骨与支撑排木相交处应设置锁木; 梁侧模外斜向支撑宜为450～600设置, 斜支撑与侧模竖向龙骨及支撑排木支顶严实, 且斜支撑下部距支撑排木端部应不小于100mm。
2、 板安装顺序及技术要求
( 1) 安装顺序
工艺流程: 弹线→支立柱→调整标高→安装板底模→绑板下铁钢筋→穿电气预埋管线→绑板上铁钢筋→安装侧模→办预检。
( 2) 技术要求
A、 支模前, 从结构1m线向上量出顶板标高, 并把板底线弹在墙上口剔除多余墙砼, 剔至板底线以上5mm, 以使板底模与墙体成型混凝土撞严。用云石机切割, 然后人工剔除。注意应从墙上方剔凿, 以保证墙上口平直。
B、 模板应硬拼, 缝隙不得大于2mm。当局部缝隙超标时, 缝隙内宜采用耐水腻子填补平整, 不得将腻子涂抹于模板表面。
C、 竹编板安放时, 小于标准竹编板宽度的非标模板不宜放置在与墙( 柱) 紧邻位置。非标竹编板加工时应裁切平直, 表面不得有毛刺, 且裁切口侧面应及时做封闭处理, 以防止切口处开胶、 变形。
D、 大龙骨安装前, 应检查与次龙骨接触一侧的平整度, 平整度偏差应控制在2mm以内, 当平整度偏过大, 应采用电刨进行表面处理。小龙骨安装前, 应认真检查与大龙骨及竹编板接触面平整及两接触面间厚度, 表面平整度及厚度应控制在2mm以内, 当平整度及厚度偏差较大时, 应采用平刨及压刨进行修整。
E、 小龙骨端部悬挑长度不得超过相临龙骨间距的三分之一。
F、 支撑顶部油托应控制油托及底托丝杠伸出长度, 丝杠伸出长度应控制在250m