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现代液压技术的应用及发展
液压技术是实现现代化传动与控制的关键技术之一，世界各国对液压工业的发展都给予很大重视。由于液压技术广泛应用了高科技成果，如：自控技术、计算机技术、微电子技术、可靠性及新工艺新材料等，使传统技术有了新的发展，也使产品的质量、水平有一定的提高。

近年来，液压气动技术面临与机械传动和电气传动的竞争，如：数控机床、中小型塑机已采用电控伺服系统取代或部分取代液压传动。其主要原因是液压技术存在渗漏、维护性差等缺点。为此，必须努力发挥液压气动技术的优点，克服缺点，注意和电子技术相结合，不断扩大应用领域，同时降低能耗，提高效率，适应环保需求，提高可靠性，这些都是液压气动技术继续努力的永恒目标，也是液压气动产品参与市场竞争是否取胜的关键。

当前液压技术的发展主要集中在以下几个方面:
(1)发展集成、交合、小型化和轻量化液压元件。随着液压系统复杂化程度的提高,要求液压元件具有高可靠性,减少配管,节省安装空间、易维修等特点,必须发展上述类型的液压元件。继集成块式、叠加阀式、插装阀式之后,近几年又出现了将控制元件附加在动力元件上的一体化复合液压装置。
(2)发展高性能的液压控制元件。适应机电一体化主机发展的需要。如开发低控功率阀门、研制适应野外条件的电液比例阀、高响应频率的电液伺服阀、低成本比例阀及不需要A/D和D/A转换、可直接与计算机接口的数字阀。
(3)以环境保护、安全和满足可持续发展为目标的绿色开发研究。如无污染的纯水液压技术及相关新材料,新工艺的开发和应用研究,降低元件和系统的噪声,减少泄漏和提高密封性能的应用研究。
(4)提高元件和系统的可靠性。提高可靠性是一项系统工程,除科学设计,先进的材料及完善的工艺外,还应注意应用和维护的可靠性,系统的状况监测,故障诊断,降低元件对污染的敏感性。加强污染控制与新型工程材料的应用研究,对提高元件和系统的可靠性有重要意义。
(5)以提高效率、降低能耗为目标的系统匹配设计理论、方法和计算机对液压系统进行自动适应控制手段研究。

这是液压技术的创新特征，液压技术的不断发展体现在如下一些比较重要的特征上： 
      一， 提高元件性能，创制新元件，体积不断缩小。为了能在尽可能小的空间里传递尽可能大功率，液压元件的结构不断地在向小型化发展。市场上出现了一种新型的被称为“肌腱”的执行元件。它的形状像一根两端有接头的软管，把它接入系统使用时，它的径向和轴向都会发生伸缩，轴向的伸缩量可达其总长的15%--30%。在相同条件下，它的作用力是普通汽缸的10倍。这种元件抗污染，运动时不会生抖动，在有些场合还可用它的径向膨胀去夹持工件等，是一种极有应用前景的元件，而微型元件也得到发展，如活塞直径小到2.5mm的汽缸，10mm宽的气阀以及相关的辅助元件已成为系列化产品。由于这些元件能在0.2--0.7Mpa压力下工作，所以可被方便地集成到标准的系统中。新小型阀，在流量相同时，它的体积仅是过去的7%。这些小，微型的元件已被应用于精密机械加工，电子工业，制药工业，食品加工和包装技术等场合。 
      二， 高度的组合化，集成化和模块化。液压系统由管式培配置经板式配置，箱式配置，集成块式配置发展到叠加式配置，插装式配置，使连接的通道越来越短。也出现了一些组合集成件，如把液压泵和压力阀作成一体，把压力阀插装在液压泵的壳体内，把液压缸和换向阀作成一体，只需接一条高压管与液压泵相连，一条回油管与油箱相连，就可以构成一个液压系统。这种组合件不但结构紧凑，工作可靠，而且简便，也容易维护保养。 
      三， 与微电子结合，走向智能化。液压技术从本世纪70年代中期起就开始和微电子工业接触，并相互结合。在迄今30多年时间内，结合层次不断提高，由简单拼装，分散混合到总体组合，出现了多种形式的独立产品如数字液压泵，数字阀，数字液压缸等，其中的高级形式已发展到把编了程的芯片和液压控制元件，液压执行元件或能源装置，检测反馈装置，数模转换装置，集成电路等汇成一体，这种汇在一起的联结体只要一收到微处理机或微型计算机处送来的信息，就能实现预先规定的任务。 
液压技术的智能化阶段虽然开始不久，但是从它的星星点点实践成功的事例来看，成果已非常诱人。例如，折臂式小汽车装卸器能把小汽车吊起来，拖入集装箱内，按最紧凑的排列位置堆放好，最多时能装入8辆。装卸器内装有微型计算机，它能按预定程序操纵8个液压缸，在传感器的配合下协调连杆机构的动作，完成堆装任务。卸车时的操作按相反的顺序协调动作，以使受训练的波音民航喷气客机驾驶员不用上天就可以经历6个自由度的颠簸摇摆，座椅振动，着陆弹跳等项的运动感觉，并能对驾驶员的操作作出拟真的响应。 
      总之，液压技术在与微电子技术紧密结合后，在微型计算机或微处理机的控制下，可以进一步拓宽它的应用领域，形形式式机器人和智能元件的使用不过是它最常见的例子而已。现在国外已在着手开发多种行业能通用的智能组合硬件，它们只需配上适当的软件就可以在不同的行业中完成不同任务。这样一来，用户的主要技术工作将只是挑选，改编或自编计算程序了。

下面从液压元件、系统集成与控制、密封技术等方面分别阐述液压技术的现状。 
1.1 液压元件 
（1） 元件的小型化、模块化 
元件的小型化，如电磁阀的驱动功率逐渐减小，从而适应电子器件的直接控制，同时也节省了能耗。元件功能日益复合，如螺纹插装阀的大量运用，使系统的功能拓展更灵活。（2）节能化 
变量泵在国外的研发已日趋成熟。目前，恒压变量、流量压力复合控制，恒功率、比例伺服控制等技术已被广泛地集成到柱塞泵上。节能、减少系统发热已成为系统设计时必须考虑的问题之一。值得一提的是变频调速技术得到了足够的重视。采用定量泵变转速的方案是与恒转速变量泵相异的一种思路。目前的研究尚处于初步阶段。 （3）新材料的应用 
新材料如陶瓷技术的使用是与非矿物油介质元件的要求及提高摩擦副的寿命联系在一起的。目前，已有德、英、芬兰等国的厂商在纯水液压件上使用了该项技术。新型磁性材料的运用是与电磁阀、比例阀的性能提高结合在一起的。由于磁通密度的提高，可以使阀的推力更大，其直接作用便是阀的控制流量更大，响应更快，工作更可靠。 （4）环保 
环保的要求体现了现代工业的人文关怀。环保的液压元件应当至少无泄漏及低噪声，这也是液压元件发展的一个永恒的主题。 （5）非矿物油介质元件 
非矿物油介质元件是应用于特殊场合的元件，如要求耐燃、安全、卫生，此时就需要考虑采用高水基或纯水元件。能源危机催生了该类元件的诞生，但目前的发展动力可能更大程度上与环保、工作介质的廉价及其安全性相关。目前，丹麦的Danfoss 公司提供了成套的 NESSIE系列纯水液压元件，已在食品等行业得到了运用。 
1.2 系统集成与控制技术 （1）比例阀技术 
比例阀的发展主要在频宽的增大及控制精度的提高上，以期性能接近伺服阀。同时，比例阀又沿着标准化、模块化及廉价的方向发展，以促进其应用。前者如 Bosch 的带位置反馈的比例伺服阀，其性能已很接近电液伺服阀的性能。后者如螺纹插装式比例阀，在某些工程机械中得到了运用。 （2）电液伺服技术 
电液伺服阀是最早将液压技术引入自动控制领域的功臣。但电液伺服阀的结构自发明以来，就少有改进。除了在传统的需要特别高频响的场合外，其传统地位正日益受比例技术的挑战。MOOG 公司也开始生产与比例阀类似的采用永磁式线性力马达的直接驱动式伺服阀（DDV）。 （3）控制理论 
控制理论是该领域最为活跃的一个分支。液压控制系统正从不断发展的自动控制理论中得益，并不断丰富自控理论的实践。目前，自适应控制、鲁棒控制、模糊控制 及神经网络控制等均得到了不同程度的运用。
 1.3 密封技术 
自从液压技术诞生以来，泄漏一直是困扰着业界人士的一大难题。伴随着泄漏的是：矿物油的浪费及对环境的污染、系统传动效率的降低等等。在静密封领域，橡胶类密封件拥有不可替代的地位，当然，根据应用场合（如温度）的不同，又有丁腈橡胶及氟橡胶之分。在动密封领域，聚四氟乙烯（PTFE）已拥有不可动摇的地位。近年来，密封技术的进步也主要集中在PTFE 的使用方面。随着对材料及密封机理的深入了解，已可以在 PTFE 中有针对性的添加某些材料以达到提高性能的要求。国外许多大的密封件公司均有针对不同应用场合的材料配方以强化某一方面的性能。 
目前，尽可能地提高动密封对偶件的表面光洁度，也已成为提高密封效果的一种共识。这种共识也是基于对PTFE 材料的密封机理的认识而达成的。 
密封领域的另一个创新领域主要集中在密封件形状的设计上。目前，已可用有限元分析等方法对密封件的压力梯度作出分析，从而可事先知晓其密封性能。 
此外，O 型密封圈及簧片作为弹性体，在保证 PTFE密封件低压时的密封性能方面已得到广泛认同。在直线密封及旋转密封技术方面，使用成套的密封件来提高密封性能已成为一种标准的解决方案。

减少损耗，充分利用能量  
液压技术在将机械能转换成压力能及反转换过程中，总存在能量损耗。为减少能量的损失，必须解决下面几个问题：减少元件和系统的内部压力损失，以减少功率损失；减少或消除系统的节流损失，尽量减少非安全需要的溢流量；采用静压技术和新型密封材料，减少摩擦损失；改善液压系统性能，采用负荷传感系
统、二次调节系统和采用蓄能器回路。  
泄漏控制  
泄漏控制包括：防止液体泄漏到外部造成环境污染和外部环境对系统的侵害两个方面。今后，将发展无泄漏元件和系统，如发展集成化和复合化的元件和系统，实现无管连接，研制新型密封和无泄漏管接头，电
机油泵组合装置等。无泄漏将是世界液压界今后努力的重要方向之一。  
污染控制  
过去，液压界主要致力于控制固体颗粒的污染，而对水、空气等的污染控制往往不够重视。今后应重视解决：严格控制产品生产过程中的污染，发展封闭式系统，防止外部污染物侵入系统；应改进元件和系统设计，使之具有更大的耐污染能力。同时开发耐污染能力强的高效滤材和过滤器。研究对污染的在线测量；开发油水分离净化装置和排湿元件，以及开发能清除油中的气体、水分、化学物质和微生物的过滤元江及
检测装置。  主动维护  
开展液压系统的故障预测，实现主动维护技术。必须使液压系统故障诊断现代化，加强专家系统的开发研究，建立完整的、具有学习功能的专家知识库，并利用计算机和知识库中的知识，推算出引起故障的原因，提出维修方案和预防措施。要进一步开发液压系统故障诊断专家系统通用工具软件，开发液压系统自补偿
系统，包括自调整、自校正，在故障发生之前进行补偿，这是液压行业努力的方向。

机电一体化  
机电一体化可实现液压系统柔性化、智能化，充分发挥液压传动出力大、惯性小、响应快等优点，其主要发展动向如下：液压系统将有过去的电液开发系统和开环比例控制系统转向闭环比例伺服系统，同时对压力、流量、位置、温度、速度等传感器实现标准化；提高液压元件性能，在性能、可靠性、智能化等方面更适应机电一体化需求，发展与计算机直接接口的高频，低功耗的电磁电控元件；液压系统的流量、压力、温度、油污染度等数值将实现自动测量和诊断；电子直接控制元件将得到广泛采用，如电控液压泵，可实现液压泵的各种调节方式，实现软启动、合理分配功率、自动保护等；借助现场总线，实现高水平信息系
统，简化液压系统的调节、争端和维护。  
液压CAD技术  
充分利用现有的液压CAD设计软件，进行二次开发，建立知识库信息系统，它将构成设计-制造-销售-使用-设计的闭环系统。将计算机防真及适时控制结合起来，在试制样机前，便可用软件修改其特性参数，以达
到最佳设计效果。下一个目标是，利用CAD技术支持液压产品到零不见设计的全过程，并把CAD/CAM/CAPP/CAT，以及现代管理系统集成在一起建立集成计算机制造系统（CIMS），使液压设计与
制造技术有一个突破性的发展。  
新材料、新工艺的应用  
新型材料的使用，如陶瓷、聚合物或涂敷料，可使液压的发展引起新的飞跃。为了保护环境，研究采用生物降解迅速的压力流体，如采用菜油基和合成脂基或者水及海水等介质替代矿物液压油。铸造工艺的发展，将促进液压元件性能的提高，如铸造流道在阀体和集成块中的广泛使用，可优化元件内部流动，减少压力
损失和降低噪声，实现元件小型化。
矩进行限定、调节。液压系统总体功能的制定，原则上按照实际需要而制定，并以模块的形式接受PLC数据库的控制。现代化的液压自动化控制软件使得自动化工程技术人员可以像使用电气控制软件一样方便自如地进行操作。因为在解除了技术壁垒的封锁之后，各种专项控制技术之间有了很大的融合与统一。操作监控与机床运动的相互集成必须是更简单、更方便和更高效的。在液压控制技术中不断创新的目标是：为
用户提供更全面、更可靠、更物美价廉的自动化控制解决方案。  
3、水压元件及系统  3.1 水压传动技术概述  
在某种意义上，液压技术的发展是一个元件与工作介质互相适应和协调发展的历史。液压介质性能水平的提高对于现代液压技术的发展功不可没。现在所谓的水液压元件企图用普通水或天然海水作为介质，所有技术难点就都集中到了元件本身。液压元件的发展越来越依赖于材料科学和制造技术的进步，这在水液压元件中体现得尤为突出。在现代技术条件下，造出能在密封、自润滑、抗腐蚀等性能方面适应纯水甚至海水介质的液压元件是可能的。当然，由于无法同时改进介质的相关特性，水液压装置的性能，特别是性价比较之元件和介质都经过多年“磨合”和优化的传统液压装置会大打折扣，一般也只能在水的冰点以上才能
运行。  
水压传动技术是基于绿色设计和清洁生产技术而重新崛起的一门新技术。是新型工业化发展进程中出现的一门绿色新技术。由于水具有清洁、无污染、廉价、安全、取之方便、再利用率高、处理简单等突出优点，用其取代矿物油作为液压系统工作介质时不仅能够解决未来因石油枯竭带来的能源危机，而且能够最大限度的解决因矿物油泄漏和排放带来的污染与安全问题，最符合环境保护以及可持续发展的要求。人们开始重新考虑和认识这一清洁能源作为液压系统工作介质的重要性，并已引起普遍关注，成为现代水压传动技
术发展的最直接动力。  3.2 水压传动技术特点  
(1) 资源丰富，来源广泛，再利用率高。水是地球上最为丰富的资源，在水压传动系统应用的整个周 期内，
可多次回收，重复使用，且不易变质。  
(2) 水是一种无毒无污染资源，对人体和环境无害，有利于提高工作环境的舒适性和安全性，排出的液体
不需作任何处理即可直接排放，从根本上消除油压传动系统因泄漏和排放而造成的环境污染。  (3) 阻燃性好，安全性高。特别适合高温、核辐射和明火等场合下的应用，有效地解决油压传动所带来的易燃、易爆、油蒸汽对人体的危害等安全问题以及核辐射造成的液压油变质和放射性污染等问题。  (4) 处理技术与工艺简单，系统的运行与维修费用低。水长时间使用不会变质，使用前后的水处理简单；
而且系统在航运、水下作业、潜艇等水环境下工作时，可不用油箱、冷却装置，大大简化系统。  
3.3 水压传动技术的应用及展望  
随着科学技术的进步，水压技术及产品取得了较大的进展，目前，不仅泵形式增多了，符合IS0／CETOP连接尺等各标准规格的各种阀都形成了系列产品，配套用的液压缸、油箱、接头零件、密封件等也一应俱有。在欧、美，水压传动广泛应用于食品、医药、化学、造纸、木材加工、海上作业、核能工业、消防工程、地质钻探、环境工程等一些对安全、清洁、环境无害要求较高的行业。水液压作为一种更符合环保要求的传动技术，将会使流体技术在与电传动技术的竞争中得到新的支持。新材料、新技术必将推动水压技术的发展，逐步取代现有的油压传动。可以预见，水压传动这一在第一次工业革命中兴起的古老技术，通
过创新发展终将成为与电气、油压、气动并列的第四种传动技术。  
4、液压节能技术  
2005年11月28日至12月1日，亚洲PTC展览会在上海举行，规模盛大。本次动力传动与控制展览的
主题是节能和环保。  
液压传动系统能量损失包括各元件中运动件的机械摩擦损失、泄漏损失、溢流损失、节流损失、输入和输出功率不匹配的无功损失几方面。机械摩擦损失、泄漏损失所占比例与所选元件本身的机械效率、容积效率、介质粘度、回路密封性以及系统组成的复杂程度有关；溢流损失、节流损失所占比例与回路和控制形式有关；而输入和输出功率不匹配的无功损失所占比例与控制策略有关。因此节能是液压技术的重要课题之一，随着节能和环保要求的日益高涨，有效活用能源和降低噪声已成为液压行业的重要目标。综观国内
外液压技术发展历程，无时无刻不伴随节能的需要及创新。  
(1) 二次调节系统。二次调节静液传动系统由恒压油源、二次元件(液压泵／马达)、工作机构和控制调节机构等组成。二次调节系统是工作于恒压网络的压力耦联系统，通过调节二次元件斜盘倾角来改变二次元件排量，以适应负载转矩的变化，使负载按设定的规律变化。系统中的压力基本保持不变，二次元件直接与恒压油源相连，因此，在系统中没有原理性节流损失，从而提高了系统效率。另外，蓄能器的加入，不但抑制了压力限制元件发热所引起的功率损耗。而且还通过回收、释放液压能有效提高了系统的工作效率。  (2) 电液负载感应系统。负载感应就是将变化的负载压力反馈到压力补偿装置或液压泵的变量调节机构，使液压系统压力与负载压力相适应，消除了系统压力过剩，由于负载感应装置与变量泵的变量调节机构联
系在一起，使变量泵的流量与负载流量相适应，系统不会产生过剩流量。  
(3) 定量泵加变频调速电机电液系统。交流变频调速液压系统避免了节流损耗和溢流损耗，另外，交流变频调速液压系统还大大提高了原动机—— 异步电动机的效率，并显著改善功率因数，是其他液压调速方式所无法比拟的。利用变频器改变泵的转速，使泵的输出流量与系统所要求相适应，可以使溢流损失降至最低，有效地节约了能量。交流变频调速液压系统在大功率间歇运动的调速系统中，其优越性更为显著。  (4) 尽可能地节省空间。采用无油压控制阀可以减少系统装置空间，依据闭回路的构成使油箱小型化，减少发热量，从而不用使用冷却器。例如，采用伺服马达使液压泵正反转向，不必使用方向、流量、压力控制阀也能达到控制效果。采用闭回路系统，可以自我形成油量补偿机能，混合式伺服系统可以使油箱控制在储存最小作动油的状态下作功，体现油箱小型化的优点。由于只在需要时使液压泵输出必要的流量，从而将发热源控制降至最低，也就无需再加装冷却器。因不需冷却水循环以及减少作动油的消耗，所以也能
节省资源，同时也可降低噪声。  
(5) 一体化构造。将液压泵、马达、油箱、油量补偿回路构成为一体，形成无配管的一体构造。  (6) 省电节能的液压系统设计。高的响应速度、高的控制精度和重复精度的比例阀、比例泵、伺服阀的应用；由转速可调的伺服电机+柱塞泵、伺服马达螺杆驱动、蓄能器+高速伺服阀组成闭环回路控制油电式高速注塑机液压系统设计和应用。有高低压双联或多联连式泵、变量泵、蓄压器系统等的推出：对阀控电液系统有较大能量损失的不足，推出泵和电液比例阀结合的负载感应型，泵和比例压力比例流量控制阀结合
的注塑机电液控制系统。

（二）电液伺服比例技术 
技术概要 
    电液伺服比例技术是一种将微小的电信号按比例转换为大的液压功率输出的电液转换技术。     国外电液伺服技术的研究始于本世纪四十年代，到七十年代投入了广泛的工业应用，至今已形成完整的产品品种、规格系列，并对已成熟的产品，为进一步扩大应用，在保持原基本性能与技术指标的前提下，向着简化结构、提高可靠性、降低制造成本的方向发展，电液比例技术是在电液伺服技术的基础上，针对用户需要，降低控制特性，对液压伺服阀进行简化而发展起来的。尔后，比例电磁铁技术的发展，又在三类阀基础上发展液压比例阀。由电液伺服比例元件为主而组成的电液伺服比例控制系统，具有响应快、功率比（功率与重量比）大、自动化控制程度高等显著特点，因此在大惯量，要求快响应，实现自动控制的机床、冶金、矿山、石化、电化、船舶军工、建筑、起重、运输等主机产品中有广阔应用前景，是这些
主机重要的一种控制手段。 
选择依据  
  在工业发达国家，由电液伺服阀、电液比例阀，以及配用的专用电子控制器和相应的液压元件，组合集成电流伺服比例控制系统的相互支撑发展，已综合形成液压工程技术，它的应用与发展被认为是衡量一个国家工业水平和现代工业发展立玉的重要标志，是液压工工业又一个新的技术热点和增长点。在我国同样有一大批主机产品的发展，需要应用该项技术，因此，将其列为促进我国液压工业发展的关键技术之一。 
国内外发展趋势   
    国外近年来，电液伺服比例技术的发展，较集中地反映在其相关的主要基础元件的改进和发展上主要
包括： 
   （1）电液伺服阀向着简化结构、降低制造成本、提高抗污染能力和高可靠性方向发展，研究开发了大功
率永磁直线力马达，形成了新型的直接驱动式伺服阀产品系列； 
   （2）电液比例阀向通用化、模块化、组全化、集成化方向发展，以实现规模经济生产，降低制造成本； 
   （3）电子控制器向着专用集成电路方向发展，实现小型化、组合化，并达到高可靠性目的。    （4）电流伺服比例技术的这些主要基础元件的相互衔接愈来愈密切，另部件通用化程度不断提高。   我国电液伺服技术始于六十年代，到七十年代有了实际应用产品，目前约有年产能力2000台；电液比例技术到七十年代中期开始发展现有几十种品种、规格的产品，约形成有年产能力5000台。总的看，我国电液伺服比例技术与国际水平比有较大差距，主要表现在：缺乏主导系列产品，现有产品型号规格杂乱，品种规格不全，并缺乏足够的工业性试验研究，性能水平较低，质量不稳定，可靠性较差，以及存在
二次配套件的问题等，都有碍于该项技术进一步地扩大应用，急待尽快提高。

2.2  液压产品的发展方向 
（1）节省能耗，提高效率。 
（2）用AC电机或变频电机驱动定量泵。 （3）发展机电一体化元件和系统。 
（4）发展具有比例阀的耐污染和伺服阀高精度、高频响的直动型电液控制阀。 （5）发展内置电子系统的电液伺服比例元件、电磁阀、液压定位油缸等。 （6）重视环保。环保型产品将具竞争优势，随着人们环境意识的加强，开发保护型液压产品，将成为今后国内液压技术的主流。 
（7）适应主机机电一体化的需要。 
（8）应用现代控制技术，提高电液压自动控制系统的性能。 （9）大力发展水压系统和元件，扩大其应用领域。   
2.3  现阶段急需发展的关键技术 
（1） 液压传动与控制系统的节能技术，如负荷传感技术、新型节能系统和元件。 （2）机电一体化技术及IT技术的应用 高精度、高频响电液、电气伺服比例系统和元件，液粘调速器速度控制技术。数字液压、气动系统和元件，直动型电液控制元件。 
（3）液压系统及污染控制技术。 （4）无泄漏液压系统和元件。 （5）水压传动与控制技术。 
（6）高速重载齿轮传动设计与制造技术。 （7）高速铁路轴承设计制造技术。 
（8）高速、高精度机床主轴轴承设计与制造技术。 （9）各种传动系统降噪和增寿技术。 
（10）特种传动技术（谐波传动、机械无级变速等）。 （11）先进设计技术，如计算机辅助设计与试验，仿真技术。 （12）大型传动系统的故障诊断技术。 
（13）现代制造技术的应用研究，如表面处理技术，计算机辅助制造技术、润滑技术。  
总之，液压技术作为便捷和廉价的自动化技术，有着良好的发展前景。液压产品不仅在机电、轻纺、家电等传统领域有着很大的市场，而且在新兴的产业如信息技术产业、生物制品业、微纳精细加工等领域都有广阔的发展空间。随着现代科技的迅速发展, 人类认识水平的深入以及先进研究手段和方法的帮助, 有望期待在液压技术发展进程中, 出现某些创新乃至突破。使产品的知识、技术含量大幅度提高, 应用领域继续拓展, 开创液压技术发展的新时代。脚踏实地，放眼未来，经过行业的共同努力，我国的液压工业一定能走进一个新天地。

尽管如此，走向21世纪的液压技术不可能有惊人的技术突破，应当主要靠现有技术的改进和扩展，不断扩大其应用领域以满足未来的要求。