工业园LNG气化站工程工艺管道及设备施工方案.docx

xx工业园LNG气化站工程

工艺管道及设备施工方案

目 录

1、工程概况 2
2、编制依据 2
3、施工资源计划 2
4、工艺管道施工 3
5、机械、设备安装 11
6、施工质量控制措施 15
7、工程验收 18

1、工程概述
xx园LNG气化站工程，本工程的特点是低温、易燃易爆，液化天然气液相管道设计温度为－196℃，150m3液化天然气储罐设计压力为0.5Mpa，工艺管道材质主要是碳钢、和304（0Cr18Ni9）不锈钢两种材质，不锈钢主要用于低温管道。本工程中的设备主要是六台天然气储罐和气化装置设备等。根据此工程的特点，编制此施工方案指导施工。
2、编制依据
2.1、
2.3（HGJ209-83）；
2.4、《化工工程建设起重施工规范》（HGJ201-83）；《化工机器安装工程施工及验收规范（通用规定）》（HGJ203-83）；-2.9、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236—98）；

氩弧焊机
台
6

手推车
台
4

烘箱
台
2

手动葫芦（1t、t2、3t、5t）
台
5

安全带
条
30

压力表
个
4

水平仪
把
2

常用起重工具
批
1

无缝管、工字钢、槽钢
批
1

22

23

工 种
人 数
工 种
人 数
管工
6
钳工
2
电焊工
12
维修电工
1
气焊工
3
棚工
4
起重工
3
杂工
10
材料的检验
4.1.1、工程所用的主要材料、成品、半成品、配件、器具和设备必须具有中文质量合格证明文件，规格、型号及性能检测报告应符合设计要求和国家技术标准。
4.1.2、在工程材料到达现场后，由专职材料管理员核对规格、材质、型号并进行外观检查，同时审核材料供应商提供的产品合格证、质量证明书等有关材料质量的证明资料。若发现产品的外观或质量证明资料不符合要求，应马上通知业主，供货商进行处理。若产品的外观和质量证明资料符合要求，进行材料报审。材料报审通过后该批材料才能使用。材料报审的资料在通过报审后交资料员归档保存，作为工程完成后交工资料用。
4.1.3、管道的外观检查应符合以下要求：
（1）、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。
（2）、锈蚀或凹陷不应超过壁厚负偏差。
4.1.4、管道的质量证明书应包括以下内容：
（1）、产品标准号；
（2）、钢牌号；
（3）、炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；
（4）、品种名称、规格及质量等级；
（5）、产品标准中规定的各项检验结果；
（6）、制造厂检验印记。
4.1.5、如到货的管道的牌号、炉罐号、批号、交货状态与质量证明文件不符，该批管道不得使用。
4.1.6、管道的组成件（弯头、三通等）必须有质量证明书和合格证。到货后，材料负责人应根据有关规范的要求对该批管件进行检验，包括质量证明书的审查和外观检查。质量证明书的审查和外观检查如有一项和合格，该批材料不得在工程中使用。外观检验应符合下列的要求：
（1）、无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；
（2）、锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；
（3）、管道组成件的外径、壁厚、椭圆度等尺寸偏差应符合产品相应标准要求；
（4）、螺纹、密封面、坡口、螺栓孔的加工精度及粗糙度等应达到设计要求或制造标准；
（5）、有产品标识且与标准相符。
4.1.7、焊接材料检验
（1）、焊材应具有产品质量证明书。焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹，焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
（2）、设立焊条库，制定焊材二级库管理规定。
a、查对从焊材一级库领回的焊材及证明与实物的牌号规定和批号是否相符，包装是否完好，并作好登记。
b、施工现场的条件比较差，项目部向焊材一级库领取电焊条一次不宜过多，避免降低焊条质量。
c、 通风干燥，室内温度保持10~35℃相对湿度不大于60%，保管人员应每八小时记录库内的温度、湿度、超过标准值时，要采取措施。
d、焊条烘焙前应认真核对牌号、批号、规格和数量，不同牌号焊条分别按说明书参数烘焙。
e、焊条烘焙前检查焊条芯是否有锈蚀。
f、焊条放入烘箱前，烘箱内的温度应在50℃以下。
G、焊条重复烘干不得超过二次。
h、做好每炉焊条的烘焙温度和时间记录。
i、保温筒应尽量按焊工代号来编号，专管专用。
j、保温筒要加温到100±15℃后，才允许使用。
k、管理员凭焊接工艺卡发放焊条每次不能超过3Kg。
l、每次焊接工作完毕，焊工应将保温筒交回焊材管理员，管理员应检查保温筒的完好性，并将剩余的焊条放入保温箱。
4.1.8、螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。
4.2、阀门的检验
4.2.1、阀门到货后应进行外观检验，零部件应齐全完好。法兰密封面不得有毛刺和径向沟槽。
4.2.2、本工程的低温阀门为焊接阀门,要求全部进行水压试验;常温管道的阀门公称直径小于或等于50mm的阀门，从每批中抽查10%，且不少于1个；若有不合格，再抽查20%；若仍有不合格，应逐个检查试验此批阀门。公称直径大于50mm或公称压力大于1.6Mpa的阀门应全部进行检查。
4.2.3、阀门应用清水进行强度和严密性试验，强度试验压力应为工作压力的1. 5倍，稳压不小于5min，壳体、垫片、填料等不渗漏、不变形、无损坏，压力表不降为合格。密封试验压力为工作压力，稳压15min，不内漏、压力表不降为合格。
4.2.4、阀门试验合格后，应排除内部积水，密封面应涂保护层，关闭阀门，封闭主入口
4.2.5、试验合格的阀门应在阀体上标识。
4.3.1 管子的切割下料及坡口加工
a. 碳钢管宜采用机械方法切割和坡口加工，也可采用氧炔焰进行切个切割和坡口加工。
b. 不锈钢管应采用机械或等离子方法切割。当不锈钢用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片，不得与其他砂轮片混用。
c. 当采用氧炔焰或等离子等热加工方法进行切割及加工坡口后,必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响焊接接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。
d. 管子加工后，其加工端应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物和铁削等。
e. 管端切口端面倾斜偏差应不大于管外径的1%，且不超过3mm。
f. 管子端面的坡口加工应按相应管道焊接要求的坡口形式进行加工。一般对接接头的坡口形式及尺寸如图；

4.3.2 管道焊缝的设置
管道焊缝的设置，应方便于焊接及检验，并应符合下列要求：
(1)除采用无直管段的定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于100mm。
(2)焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm。
(3)管段两相邻焊缝中心的间距应控制在下列范围内：
a.直管段两环焊缝间距不小于100mm，且不小于管子外径；
b.除定型管件外，其它任意两焊缝间的距离不小于50mm；
4.3.2 管子组对
a．管子组对焊接前,应对坡口及其内外表面的油、锈、毛刺等污物进行清理 ，清理范围不小于10MM。
b. 管子、管件的对接焊口的组对，应做到不锈钢管道内壁齐平，内壁错边量应≤δ.10% , 且 ≤0.5mm；碳钢应≤δ.10% , 且 ≤1mm。

c. 当不同壁厚管道组成件组对时，应对管端进行修整,使其管端修整符合相应规范要求。
d. 管子管件的组对采用根部定位焊时,定位焊缝由合格焊工采用与正式焊接要求一致的焊接材料和工艺进行焊接。当发现定位焊缝有裂纹时应予以清除。管子对口时应检查平直度，距接口中心200mm处测量允差值为1mm，全长允差10mm。管道安装
（1） 管道安装偏差应符合下表（GB50235）：
水平管道平直度
DN≤100
2L%，最大50
DN＞100
3L%，最大80
立管铅垂度
5L%，最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
注：L代表管子有效长度，DN为管子公称直径。
(2)管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度,当管子公称直径小于100mm时,允许偏差为1mm;当管子公称直径或等于100mm时,允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。
(3)当管道安装工作有间断时,应及时封闭敞开的管中。
(4)安装不锈钢管道时不得用铁质工具敲击,切割时应用机械或等离子切割机。
法兰的安装
(1)法兰的安装应使用法兰角尺或水平尺，应保持法兰间的平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm。
(2)法兰密封面应与管子中心垂直，当公称直径小于或等于300mm时，在法兰外径上的允许偏差为±1mm；当公称直径大于300mm时，在法兰外径上的允许偏差为±2mm。
(3)管端与平焊法兰密封面的距离应为管子壁厚加2～3mm。
(4)法兰螺栓拧紧应对称次序进行，所有螺栓应拧紧，受力应均匀，不得遗漏。
(5)法兰螺栓拧紧后应露出螺母以外2～3牙。
阀门的安装
(1) 本工程中的温阀门为焊接阀门，阀门不得关闭，焊缝应保证质量。
(2) 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量，阀杆动作灵活。
(3) 阀门应以关闭的状态来安装。
(4)。阀门安装前，应按设计文件核对其规格、型号。
(5) 阀门安装时，应注意流向，切勿装反。同时还应注意布置统一、齐整和可操作性
(6) 安全阀应送劳动局检验部门调校合格后方可安装，开启和回座压力应符合设计条件规定。
4.3.8、方形补偿器安装
(1) 方形补偿器安装应按设计要求进行预压缩。
(2) 方形补偿器的弯管弯曲半径应符合设计要求。
(3) 水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行。
4.3.9管道支架的安装
(1)管道支架应在管道安装前定好位，调整好其垂直和水平的位置，使管子装入后能对正平整。
(2) 碳钢支架不得直接焊到不锈钢管子上，它们之间应垫入不锈钢垫片。
(3) 低温管道的固定支架是将管道托座底面与支架顶面焊死。
(4) 滑动支架是将托座直接放在支架上，托座底部垫上3mm厚的聚四氟乙烯垫片，管道直接放在支架上时，管道与支架间也应垫上3mm厚的聚四氟乙烯垫片。
(5)所有支架除锈后，刷两遍防锈漆。
(6)支架所有焊缝焊角高度为6mm，与设备相关的管道支架，待设备到货后时进行确定。
管道的焊接，20#无缝管氩弧焊焊接使用H08Mn2SiA. Ф2.5mm焊丝，电焊焊接采用E4303 Ф2.5～4mm焊条。304不锈钢管氩弧焊焊接采用H00Cr21Ni10 Ф1.6mm焊丝。焊条应经过烘干才能使用。
《压力容器无损检测》JB4730-94的规定Ⅱ级要求。
《压力容器无损检测》JB4730-94的规定Ⅱ级要求。
(3)常温放空管、氮气管可适当降低检验要求，焊缝探伤《压力容器无损检测》JB4730-94的规定Ⅲ级要求。
(4)探伤抽查时，如发现有不合格的缺陷，应做抽查出不合格数量的一倍数目的补充探伤检查。如补充检查仍不合格，应再做抽查出不合格数量的双倍数目的补充探伤检查，当再次检验又出现不合格时应对该焊工焊接的全部对接接头作探伤检查。
(5)焊缝返修
外观检查及透视检查不合格的焊缝，视缺陷情况决定进行局部修补或全割重焊。
表层修补可由焊工自行处理，内部缺陷挖补应会同项目焊接责任人、质检员，无损探伤检验员决定缺陷性质和部位后进行返修。
返修记录记入交工资料内。
压力管道焊缝同一部位返修次数不得超过3次。碳钢管第三次返修，需由焊接责任人制订翻修方案，由工程项目部施工技术负责人审批并附入交工资料内。
开箱检验
5.1.1设备开箱检验应由业主、监理、施工单位的相关人员共同进行。
5.1.2开箱检验应在合适的地点(如厂房或库房)进行，若在露天场地开箱时，必须有妥善的防雨、雪等措施。
5.1.3开箱使用专用工具，并仔细、认真，确保设备及零部件不受损伤。
5.1.4设备开箱检验的内容和要求如下：
(1)核对设备的名称、型号、规格是否与设计相符，并检查包装箱号、箱数及外观包装完好情况；
(2)按装箱单检查随机资料、产品合格证、零部件及专用工具是否齐全，零部件有无明显缺陷；
(3)对设备的主体进行外观检查，其外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等缺陷；
(4)对主机及零部件的防水、防潮层包装（若有），检验完成后要进行恢复，安装时再拆除；
(5)机械的转动和滑动部件在防锈涂料未清洗前，不得进行转动和滑动；
(6)对设备检查和验收后，应作好检验记录。
5.1.5验收后的设备及零部件应妥善保管，以防丢失或损坏。对设备的出入口法兰均应合理封闭，以防异物进入。
5.1.6凡随机配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业相关人员进行验收，并妥善保管。
5.1.7在施工过程中发现的设备内部质量问题，应及时与工程管理单位（业主或监理）研究处理。
基础验收与处理
5.2.1基础的交接验收应有工序交接资料，基础上应有明显的标高基准线、纵/横中心线。
5.2.2基础外观检查不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。
5.2.3基础混凝土强度达到设计强度的75%以上。
5.2.4对基础的各部尺寸进行复查应符合表4-1。
基础尺寸允许偏差 表 4-1
序 号
检 查 内 容
允许偏差(mm)
1
基础坐标位置(纵横中心线)
±20
2
基础各不同平面的标高
+0
-20
3
基础上平面外型尺寸
±20
凸台上平面外型尺寸
-20
凹穴尺寸
+20
4
基础上平面的水平度(包括地坪上须安装设备的部分)
每米
5
全长
10
5

竖向偏差
每米
5
全长
20
6
预埋地脚螺栓
标高(顶端)
+20
-0
中心距(在根部和顶部分别测量)
±2
7
预留地脚螺栓孔
中心位置
±20
深度
-0
孔壁的铅垂度(全深)
10
5.2.5基础处理
(1)设备安装前需灌浆的基础表面应凿成麻面，麻点深度不少于10mm，密度为3～5点/ dm2，与锚板接触的表面应平整洁净。
(2)垫铁放置处周边50mm范围内基础表面需铲凿平整，保证垫铁与基础接触良好，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m；
(3)预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清除干净；
(4)设备安装前被油污的混凝土层应铲除。
设备就位、找平、找正
5.3.1设备安装前的准备工作：
(1)安装前对基础尺寸进行最后复查，同时将实物与安装图纸和基础尺寸进行对照，如有偏差较大影响安装时，及时联系工程管理单位（业主或监理）研究处理；
(2)检查设备地脚螺栓的规格、数量及材质是否符合要求；
(3)检查垫铁的规格、数量及质量是否符合要求；
(4)检查设备的技术资料及出厂组装、试验记录是否齐全，确认无误后方可进行设备的安装工作；
(5)检查设备底座与二次灌浆层相接触的底座底面应光洁、无油垢、无油漆等。
5.3.2垫铁设置
(1)垫铁放置时应检查基础表面平整度，每个地脚螺栓旁至少放置一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相邻两组垫铁间距不大于500mm，有加强筋的设备底座垫铁应垫在加强筋下面。
(2)尽量减少每组垫铁的块数，一般不超过4块，并且不宜用薄平垫铁，最厚的放置于垫铁组下面，最薄的放在垫铁组中间。垫铁组高度一般为30～60mm。
(3)斜垫铁必须成对使用，搭接长度不小于全长的3/4，偏斜角度不超过3°，斜垫铁下应有平垫铁。
(4)设备调整完后，平垫铁应露出设备支座底板外缘10～20mm，斜垫铁至少比平垫铁长出10mm，垫铁组伸入设备底座面的长度应超过地脚螺栓。
5.3.3选择吊点时，注意不得使设备接管或附属结构因绳索的压力或拉力受到损伤，就位后必须保证设备的稳定性。
5.3.4设备就位应慢吊轻放，并注意保护地脚螺栓的螺纹部分不受损伤。
5.3.5设备调整时，用垫铁或螺纹千斤顶将设备底座垫起，进行初步找正、找平。其底座纵横中心线的平面位置及标高的允许偏差应符合表5-1。
设备底座安装平面位置及标高的允许偏差 表5-1
序号
项 目
允许偏差(mm)
平面位置
标高
1
与其他设备无直接联系时
±5
±5
2
与其他设备有直接联系时
±2
±1
5.3.6设备初找后及时进行地脚螺栓孔的灌浆工作，进行螺栓孔灌浆时，注意检查不得使螺栓歪斜以影响设备安装精度。
地脚螺栓灌浆混凝土达到75%设计强度后撤去临时垫铁，改用正式垫铁。
5.3.7静止设备的找平找正工作应符合下列要求：应以进口法兰面或其它具有代表性的水平加工面为基准进行找平，水平度允许偏差：纵向、横向为1mm/m。且全长不大于是20mm。
5.3.8设备的精找正工作应符合下列要求：
5.3.9设备找正、找平后把紧地脚螺栓，检查垫铁组应无松动现象。用0.05mm塞尺检查垫铁之间、垫铁与设备底座之间的间隙，合格后及时进行垫铁组层间定位焊。
5.4基础二次灌浆
5.4.1二次灌浆层的灌浆工作一般应在垫铁隐蔽工程检查合格，设备的最终找平、找正后24h内进行，否则在灌浆前应对设备的找平、找正数据进行复测核对。
5.4.2安装就位的设备具备二次灌浆条件后及时办理工序交接，二次灌浆工作的具体要求如下：
(1)动设备二次灌浆层的高度一般为30～70mm。
(2)灌浆用细碎石混凝土的标号应比基础混凝土标号高一级。当灌浆层与设备底座面接触要求较高或设备底座与基础表面距离少于30mm时，宜采用CGM高强无收缩灌注料。
(3)灌浆处用水清洗干净并充分润透后方可进行灌浆工作。
(4)灌浆前应敷设外模板，外模板至设备底座面外缘的距离不宜小于60mm，模板拆除后应进行抹面处理。当设备底座下不需全部灌浆，且灌浆层承受设备负荷时，应敷设内模板。
(5)每台设备的灌浆工作必须连续进行，不得分次浇灌。
(6)二次灌浆抹面层外表面应平整美观，上表面略有向外的坡度，高度略低于设备支座外缘上表面；
(7)根据施工季节和环境条件做好二次灌浆层的的养护工作，灌浆层强度未达到要求前，不得对设备进行任何安装和拆卸工作。
、LNG低温储罐吊装就位
施工质量控制措施
6.1、质量控制点和停检点一览表：
序号
工程质量控制点
等级
（一）
施工准备

1
检查管材、管件、阀门、螺栓、法兰合格证书
A
2
检查焊工资质
B
3
阀门试验
B
4
安全阀调整试验
A
（二）
管道安装

1
检查管道安装水平和垂直度
B
2
检查法兰与管道的垂直度
B
3
检查管道的法兰焊口
B
4
检查管道清洁度
B
5
检查阀门、孔板、法兰安装质量
B
6
管道支、吊架安装情况
B
7
复审管道压力等级和法兰匹配情况
B
8
管道与机泵连接处应为无应力连接
A
9
检查管道静电接地
B
10
检查法兰密封垫片（注意正式和临时）
B
11
管道补偿器安装
B
12
安全附件安装
B
13
管道焊接及无损检测
B
14
管道强度、严密性试验
A
15
管道吹洗
B
16
管道试压全部完后检查盲板拆除
B
17
管道隔热工程施工
B
（三）
静设备

1
审查图纸明确压力容器等级
B
2
设备组焊
A
3
现场焊接热处理检查
B
4
设备开箱检验
B
5
检查设备基础交安记录及基础复测、表面处理
B
6
设备安装垫铁隐蔽工程
A
7
立式设备安装
B
8
检查地脚螺栓紧固
B
9
二灌浆次
B
10
设备的清洗、吹扫
B
11
人孔、法兰螺栓紧固
B
12
检查油漆
B
（四）
施工全过程控制

序号
停检点

1
质保体系、人员资质

2
施工方案

3
材料、配件验收

4
焊缝检测

5
试压

6
防腐

7
绝热

8
清扫、气密

9
交工资料及质量评定

6.2、质量控制点等级说明
A级：重要质量控制点，是确保工程质量的关键。由业主、监理、施工单位三方共同检查、确认、签证；
B级：次要质量控制点，由监理、施工单位共同检查、确认、签证，业主认为有必要时，可参加检查或抽检；
C级：一般质量控制，由施工单位自行检查。
6.3、质量控制措施
6.3.1、对各专业工种工人素质的预控
凡需持证上岗工种的作业人员，无证不得上岗。
6.3.2、对施工组织和施工方案的质量预控
工程施工前，各专业工程施工方案，报监理审核批准后方可实施，无施工方案不得施工。施工组织设计和施工方案在实施过程中不得随意修改，必须修改的，应提出修改报告，经监理同意后方可修改。
6.3.3、对工序施工质量的预控，必须坚持“三检制”，即对每一工序实行自检、互检、交接检，上道工序不合格不得进行下道工序。
6.3.4、对分项工程质量的控制
分项工程完成后，在自检合格的基础上，填好分项工程质量评定表后，经监理确认并核实质量等级。
6.3.5、对隐蔽工程质量的预控
各专业工程在隐蔽前必须做隐检，即上述工程完成后隐蔽之前，在自检合格的基础上，填写隐蔽记录报监理复检确认。未经监理确认的隐检工程不得隐蔽。