板梁、桥墩施工方案.docx

南段工程二干渠3#桥板梁、桥台施工方案一、概述二干渠3#桥是分3幅进行设计的，北幅桥为三跨自锚式拱桥，宽11.2m；中幅桥及南幅桥均为三跨后张法预应力空心板简支梁桥，宽分别为36.24m及11.24m。自锚式拱桥中跨主拱下缘采用二次抛物线，矢跨比为1：5.28，边跨主拱下缘采用直线加二次抛物线，桥墩采用实体墩，桥台采用桩柱式桥台。三跨简支梁桥中跨标准跨径20m，边跨标准跨径13m，均为后张法预应力空心板梁，桥墩采用桩接盖梁，桥台采用桩柱式桥台。图1：桥梁平面布置图图2：桥梁立面总体布置（北幅）图3：桥梁立面总体布置（中、南幅）3#桥上部结构，北幅为自锚式拱桥中幅、南幅简支梁桥下部结构北幅自锚式拱桥中幅南幅简支梁桥本桥北幅自锚式拱桥拟采用土模施工法，土模法施工，就是利用成形的土层全部或部分代替现浇混凝土的支架、模板进行施工的方法。土模法施工历史悠远，有着成熟的施工工艺，我公司在其它工程项目上有着成功的土模施工经验。在清理后的原地面及河道的基础上分层填筑素土（河道内需先进行清淤,利用砖渣换填，保证基底承载力），每层厚度不大于30cm。对素土进行晾晒或洒水碾压，使土的含水量保持在最佳含水量附近，压实度基底不小于90%，顶面80cm以下不小于93%，0-80cm不小于95%，以减小瞬时沉降量，加工整形成土胎来代替支架。土模在刚度、稳定性、传力性能方面优于脚手架，土胎上铺设木模板保证了混凝土成型后的平整度和光泽度；土模抗变能力虽不及钢模板，但其具备良好板结整体性，浇筑C20砼面层后，总体性能要优于钢模；通过地基填前碾压和基底处理，减小土胎变形沉降量。由于土胎受力情形和构件自身受力情形相近，本工程V型桥墩水平倾覆力对结构稳定影响最大，土胎受力情形和桥墩自重力情形相似，且土胎的受力接触面积较大，消除了应力集中现象，提高了整体的稳定性，能有效防止施工期间V型墩失稳现象的发生。同时，土胎的微小沉降在水平方向的位移可忽略不计，不影响V型墩的稳定性。梁板下的土胎沉降量利用增设预拱度予以消除。改进后的土模法可以省去搭拆支架、制安钢桁架及模板、长期占用大量支架钢材、超载预压、吊装等诸多工序，明显缩短了施工工期，提高了施工安全性，能快速恢复交通等优点，非常适合解决本工程工期紧迫、V型墩受力复杂的现状，并节约大量的成本。图4：桥敦横断面图图5：桥台横断面图北幅自锚式拱桥V型墩桥墩砼方量较大，水平推力较大，约占墩身自重的50%，普通满堂支架很难满足稳定性要求。拟将新建桥下进行换填并分层填筑至板梁底以下约12cm左右（硬化及铺设模板），且桥墩位于河岸附近，因此，本项目桥墩施工，完全具备土模施工的绝佳有利条件。所以，我单位经过方案比选，从施工进度、安全性、稳定性及经济性等方面综合考虑，拟采用土模施工工艺进行1#、2#V型桥墩及中跨现浇板梁施工。边跨位于河岸以上，原地面距离板梁底设计标高较小，利用土模施工不具备开挖落架的条件，所以，两侧边跨采用满堂支架施工工艺。图6.桥墩立面图图7.桥墩侧面图2 施工准备 施工准备的内容主要是：测量放样、设置排水设施、压实土胎、土胎修整等。1） 测量放样桥墩的位置、桥墩的外轮廓线。 本工程桥墩采用V型实体墩，桥墩与板梁连接处用圆弧过渡。V型桥墩土胎在承台及V型墩第一阶段浇筑完成后采用先分层回填压实后开挖整形的施工工艺。开挖时首先放出开口线，利用GPS定位及水准仪配合挖掘机开挖，开挖时加强中间控制，严禁超挖。挖掘机开挖时预留20cm厚度利用人工开挖，以减小对坡面的扰动，保证坡面的密实度及线性圆顺。2）设置完善的排水设施非常重要，水是影响土胎稳定性的最主要因素，因此必须完善排水设施，在土胎周围设置排水沟，让桥位处的水能够及时排出，桥位外的水不能入浸施工场地，保证场地不积水，不渗水。防水设置：现场地域宽广，有条件进行原地面沟槽开挖形成排水沟：沟底宽1m，排水沟绕土胎一周设置，距离坡口1米距离。沟槽坡度，以现场放坡稳定为原则，以实验数据为准。同时配备抽水泵及塑料布，当雨水来临时，利用塑料布将土胎坡面整体覆盖，防止雨水对坡面的冲刷，同时利用水泵将基坑内的水及时排除，防止雨水浸泡对土胎的破坏。围挡：沿着排水沟设置围挡，选用材质以扎实、并醒目为原则。3)土模结构：详见“图8.土模支架结构图”。图8.土模结构图板梁使用土模施工法，土模的填筑成型随同V型墩土模填筑一起进行，等墩柱浇筑完成后，再对板梁土模顶面进行10cm厚C20砼硬化处理。4) 土模压实土胎的压实质量直接影响土胎的稳定性及沉降量大小，所以，在分层填筑时加强对压实度的控制，保证压实质量。(1)、清理完成后，针对地基承载力较差，土质较软弱的特性，对基底进行换填砖渣加固处理，处理原则为重型压路机碾压三遍以上不翻浆、不下沉，压实度达到90%以上。砖渣之上做两层36cm厚8%灰土封水层，加固处理合格后，再进行素土分层回填，回填宽度每侧比翼板外沿宽出2m，边坡采用1:1.5边坡。(2)、基底处理完成后，分层进行土胎填筑，用20T以上震动压路机分层压实，每层厚度不超过30cm，其压实度基底不小于90%，顶面80cm以下至基底不小于93%，0-80cm不小于95%，0-80cm范围内利用6%灰土进行回填，其他层次依据土质情况确定是否掺灰处理。（3）、经过建模验算，土胎的地基承载力达到20kp即可满足桥墩结构稳定性要求。在填筑过程中，利用钎探仪对压实后的土层进行承载力检测，确保每层承载力均满足稳定性需求。3 土模施工阶段说明一阶段：（1）、平整场地，三通一平；（2）、施工下部结构（包括：桩基、承台）。二阶段：（1）、将桥梁范围内河道进行清淤处理并利用砖渣进行换填；（2）、分层填筑、压实土胎、土胎修整成形。三阶段：（1） 、铺设龙骨，龙骨选用5*5方木，利用龙骨顶面高程来控制表面垫层硬化标高，龙骨利用木桩进行固定，木桩间距1.5米。方木横向间距1.22米，便于模板固定(图6）；图9：土模方木布置示意图（2）、利用5cm厚C20砼对土胎表面进行硬化，并用砂浆对表面进行找平，使砂浆表面标高与龙骨方木标高一致，线性同墩柱线性一致，保证模板铺设时不出现悬空现象。（3）、在找平硬化后的表面上铺设优质木模板，固定在预埋龙骨方木之上，并在模板表面涂刷隔离剂，确保拆模后砼表面光滑亮泽。（4）、外模铺设完成后，现场进行钢筋绑扎。（5）、钢筋绑扎验收合格后，支立内模及侧模。四阶段：（1） 、V型墩浇筑：由于V型墩结构较复杂，砼方量较大，V型墩分两次浇筑，第一次浇筑至承台以上约2.0米高度，即V型墩外侧直线段与圆曲线段过渡点；第二次浇筑至板梁位置；经建模验算，第一次浇筑完成后结构自身可保持稳定，考虑地下水位的影响及河道水面标高，故选择第一次浇筑采用支架加固方式，浇筑完成后进行落架，并进行土胎填筑。底脚处的回填采用圬工砌体配合砂石回填进行，确保回填质量及结构稳定。第二次浇筑采用土胎施工方法。（2） 、采用本工况分段形式进行后续施工时，浇筑梁段混凝土后，将混凝土湿重等效为均面荷载施加在墩顶范围内，此时宜在V形墩顶对拉。经计算，当对拉力沿墩身横向均布为20t/m时，V形墩底部内侧混凝土拉应力（如图:7）最大值为1.13MPa1.65MPa，墩顶变形约1.8mm，该工况状态满足受力要求。施工过程中考虑墩身侧模的支撑作用，实际变形及结构应力应小于计算值。图10.浇筑板梁混凝土湿重状态该分段工况下采用精轧螺纹对拉，精轧螺纹顺桥向布置，砼浇筑时预留精轧螺纹管道，等砼浇筑完成、强度达到设计强度90%以上时及时施加预应力。张拉时加强对墩顶位移的检测，位移量大于计算时，立即停止张拉并分析原因。施加预应力后，V型墩自身形成一套稳定体系，不因土胎情况的变化而发生变形。五阶段：（1）、待V型桥墩砼达到设计强度后，整体现浇上部板梁结构。板梁分两次浇筑，第一次浇筑底板及腹板，第二次浇筑板梁顶板；（2）、上部板梁浇筑时从两端向中间同时浇筑，选择当天温度较低时进行在跨中合拢，以减少板梁自身拉应力及板梁对V型桥墩的拉应力。六阶段：（1）、板梁砼龄期达7天以上、同时砼强度达到设计强度的90%以上，对板梁施加预应力后，从跨中向桥墩分级缓缓卸落（挖除土牛）；（2）、挖除土牛的过程中，加强对成品的保护，防止挖掘机等设备对构造物的破坏。4 土模施工技术措施(1)、土胎填筑，用20T以上震动压路机分层压实回填，压实度基底不小于90%，顶面80cm以下不小于93%，0-80cm不小于95%，达到密实、无下沉、无隆起。河道清淤后，基底承载力较差，利用砖渣进行换填处理，以提高土胎的稳定性，减小基底沉降。砖渣之上填筑两层36cm厚8%灰土隔水层。填筑期间，在预埋钢筋处利用模板进行支挡，以减小开挖时对预埋钢筋的破坏。施工期间，降水井要不停的降水，防止地下水侵泡土胎。(2)、土模及模板施工期间，由于地下水位较高，利用井点降水将地下水控制到土模最低处垫层底以下，减小水的影响。(3)、V型墩土模机械开挖时尽量一次成型，避免二次开挖扰动原状地基，增加回填数量和施工难度，V型墩土胎坡面利用人工刷坡，线形同V型桥墩线形。(4)、土胎表面松散土体进行清除，并用C20混凝土找平。(5)、为防止施工时土模两端土体隆起，土模应向V型墩最外侧点延伸，中跨部分通长填筑，边跨部分向外延3.0m以上，并将垫层作成台阶状，台阶高0.5米，宽度不小于1米，以利土模稳定（如图8所示）。(6)、土模表面砂浆初凝前需二次提浆压光，以保证表面光滑平整，防止模板下脱空，并在砂浆表面铺设木胶板，安装钢筋前均匀涂刷脱模剂，使土模落架开挖时结构砼容易与模板分离，同时保证砼外观质量。(7)、做好防排水设施，防止雨水冲刷和浸泡土胎而变形。下雨前有塑料布将土模坡面完全覆盖，防止坡面冲刷。同时在基底安放水泵，将积水及时排除。（8）、边跨土胎与支架连接处做好台阶，台阶的宽度及位置依据支架的位置进行调整，必要时进行圬工砌筑处理。（9）、土模填筑完成后，在支立模板、绑扎钢筋期间，设置沉降量观测点，加强对土胎沉降观测，推算出沉降量及沉降规律，为砼浇筑时提供依据。5 模板安装与拆除模板采用工厂加工的拼装式钢模板，配置按中板4套，边板1套的方案配置。（1） 模板的组成模板主要由侧模组成，面板厚6mm。模板有如下基本要求：板体模板各部位的设计形状、尺寸和相互间位置必须正确，并且钢模板应有足够的刚度、强度和稳定性，能满足制板需要，且能经多次反复使用而不至发生影响板体结构性能的变形。模板必须安拆方便，结合严密，不得漏浆。（2）模板安装前的准备工作检查模板的几何尺寸，模板面是否平整、光洁，有无凹凸变形及残余粘浆，用于台座和外模(含端模)之间连接处的双面胶粘贴是否严密，连接处的砼残碴及模板上的灰碴和端模管道孔内的杂物是否清除干净。模板与砼的接触面均涂刷脱模剂, 使其在模板表面少而均匀，不漏涂又不积聚。检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，附着式振动器板座及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。检查支撑等设施状态是否良好，以确保安全。检查模板安装前所需的各类联接件、紧固件是否齐全。安装模板前必须检查桥板支座预埋钢板位置是否正确，支承模板的支撑等是否完好、齐全，并处于待用状态。端模在波纹管的孔眼周边如有毛刺则应打模光滑，各个管、孔的螺旋筋安放在正确位置。（3）模板制作与安装我部模板安装采用侧模包端模的形式。端模制作与安装、端模与侧模骨架固定，形成封闭端，端模通过连接结构调整板长，端模纵向设加筋板以抵抗侧压力。、端模安装流程为：清理涂刷脱模剂安装锚垫板安装端模与侧模固定。、清理端模表面及密封胶条处砼浆，更换或维修损坏的胶条。、均匀涂刷脱模剂。 、安装锚垫板时，使垫板面与模板面贴紧，不同型号锚垫板不得混淆，保证压浆口朝上。、吊装端模，端模吊装时要保持水平。 、端模到位、固定后，逐根将塑料管穿入波纹管内。侧模制作与安装、侧模由面板、横肋、竖肋等组成。面板为6mm钢板，竖肋为L63角钢，横肋为50mm宽，6mm厚钢带。侧模底、上部通过拉杆联接，拉杆间距1m，拉杆为16mm螺纹钢，两端车丝。、侧模安装流程为：端模板安装就位后，从一端到另一端逐扇安装侧模（脱模剂已涂刷），先一侧再另一侧。在吊装另一侧模板时，对准底部钢模板的相对位置，上好顶镐、打紧底脚楔子，并校正垂直度。依照上述方法安装固定好外侧模。、安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余灰浆。检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。、安装前人工将侧模吊装到位，再用支撑等配合，调整侧模高度、角度。、上紧下部拉杆，打好支撑，使侧模板固定，然后再上上部全部拉杆。调整好全部紧固件后，对整体模型进行安装尺寸的检查，并做好记录，不符合规定者及时调整合格。内模制作与安装内模组装、拆除主要靠人工施工,且断面尺寸小,操作空间狭窄 ,根据实际受力情况分析我部决定采用4mm钢板作为内模面板,横向加劲肋采用3mm钢带每30cm设置一道,内模加工成型后总厚度为5cm,根据计算该内模每米重量不超过100kg，施工方便，可操作性强。 内模环向分成六块。顶板、底板各一块,横向尺寸为20cm;为了减少拆模时的阻力,以方便脱模,模板连接处均设计成八字形,倾斜角度为45度;两侧腹板位置分别设计成两块,在居中位置连接,根据减少内模分块的原则在侧面连接处采用15cm合叶连接,模板内侧采用5cm5cm木条支撑，这样有利于增加模板的整体性,同时减少了内模组装和拆除的工程量。内模沿纵向分成10段,每段长1.994m,每段之间采用常规U型卡连接成整体,将每片20m空心板板内模在台座外连接成两段,采用汽车吊整体吊装入模。 钢模板制作时的允许偏差 表5.4.2-1项目允许偏差（mm）外形尺寸长和高0，-1肋高5面板端偏斜0.5连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置孔中心与板面的间距0.3板端中心与板端的间距0，-0.5沿板长、宽方向的孔0.6板面局部不平1.0板面和板侧挠度1.0模板安装的允许偏差 表5.4.2-2项 目允许偏差（mm）模板标高10模板内部尺寸+5，0轴线偏位10模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，0（4）模板拆除拆模前，试验室通过做随板养护砼试件的强度试验，确定板体砼强度达到2.5Mpa以上，板体砼芯部与表层、表层与环境温差均不大于15，且能保证砼棱角完整时方拆模。另外，气温急剧变化时不拆模。拆模时，先卸掉所有紧固件和联结螺栓，上拉杆、底拉杆、可调支撑等，然后拆除及板体内外侧模，最后拆除端模。拆模不得用大锤敲击模板，严禁将撬棍插入模板与板体之间撬开模板，避免造成模板局部变形或损坏砼棱角。模板拆完后，及时清除模板表面残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还要清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次再用。6 钢筋的加工与安装（1）钢筋加工钢筋在运输、储存过程中，必须防止锈蚀、污染和避免压弯。装卸钢筋时严禁从高处抛掷。钢筋在加工弯制前先调直，钢筋表面的油渍、铁锈等均必须清除干净；钢筋平直，无局部折曲；加工后的钢筋，表面不得有削弱钢筋截面的伤痕；用冷拉方法矫直钢筋时，级钢筋的冷拉率不得大于2%，级钢筋的冷拉率不得大于1%。钢筋加工前，作业班组必须做出钢筋下料单，并据此下料加工。编制钢筋下料单时根据板体钢筋编号和供应料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。钢筋配料是钢筋加工前的必要步骤，其目的是根据整片板施工图，将各个编号的钢筋，分别计算出钢筋切断时的直线长度及钢筋根数。配料中关键是钢筋下料长度的确定，计算下料长度要考虑砼保护层厚度、钢筋搭接长度等。弯曲钢筋下料长度调整系数表 表5.4.3-1弯曲角度30456090135180调整值0.35d0.50d0.85d2d2.5d2.75d（注：LL计 L-下料长度 L计-图纸中计算长度 -调整值，以上计算时的弯曲直径均为2.5d）。（2）根据钢筋原材料长度，将同规格钢筋根据不同长度，进行长短搭配，统筹排料，先断长料，后断短料，以尽量减少短头，减少损耗。（3）在断料时避免用短尺量长料，防止在量取中产生累计误差。钢筋下料前，先切掉钢筋外观有缺陷的部分。钢筋弯制成型，必须严格遵照图纸进行，钢筋加工大样图纸标注尺寸系指钢筋两端外边到外边的尺寸，钢筋端部弯钩，其标注尺寸指钩端直线段长度加弯曲半径之和，箍筋标注为钢筋轴线中到中尺寸。钢筋的加工必须符合设计要求。设计无要求时，必须符合下列规定：、所有受拉热轧光圆钢筋的末端要做成1800弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端必须留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图a）。、受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端要留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图b）。、弯起钢筋弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图c）。、用低碳钢热轧圆盘条制成的箍筋，其末端做不小于90的弯钩，有抗震等特殊要求的结构做135或180的弯钩（图a）；弯钩的弯曲直径大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。图a 180弯钩 图b 直角形弯钩 图c 弯起钢筋 图d 箍筋末端弯钩钢筋搭接焊接工序流程:试焊检验成批焊接抽检下道工序施工搭接焊可用于级钢筋。采用双面焊，双面搭接焊长度要大于或等于钢筋直径的4倍（级钢筋）或5倍（级钢筋）。焊缝高度h要等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度b要等于或大于0.7d，并不得小于8mm（图e）。钢筋与钢板进行搭接焊时，搭接长度要大于或等于钢筋直径的4倍（级钢筋）或5倍（级钢筋）。焊缝高度h要等于或大于0.35d，并不得小于4mm，焊缝宽度b要等于或大于0.5d，并不得小于6mm（图f）图e钢筋搭接、帮条焊接的焊缝 图f钢筋与钢板焊接的焊缝钢筋电弧焊接头允许偏差要符合表5.4.3-1的规定。钢筋电弧焊接头的缺陷和尺寸偏差允许值 表5.4.3-1项 目允许偏差帮条焊接头钢筋轴线的纵向偏移0.5d搭接焊接头钢筋轴线弯折角3偏移0.1d,且不大于3mm焊缝高度+0.05 d0焊缝宽度+0.1 d0焊缝长度-0.3 d咬肉深度0.05d,且不大于0.5mm在2d长的焊缝表面上,焊缝的气孔及夹渣数量2个面积6mm2注：d为主筋直径（mm）。在受拉区光圆钢筋末端要制作成彼此相对的180弯钩，带肋钢筋末端制作成彼此相对的90弯钩，绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线起算），不得小于30d+半圆形弯钩（级钢筋）或35d+直角形弯钩（级钢筋）且不小于300mm。受压钢筋末端及螺纹钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩，但搭接长度不得小于30d（级钢筋）或35d（级钢筋）且不小于200mm。定位网制作，按专项技术交底规定的钢筋尺寸电焊成型，距跨中左右各4米范围内误差不大于4mm，其余均不大于5mm，确保张拉管道定位正确。加工好的钢筋均要由作业班组根据编号分别堆放整齐，并作好防锈、防污染、防混杂措施。钢筋加工的允许偏差不得超过表5.2.3-3的规定。 钢筋加工允许误差表 表5.2.3-3序号项目名称允许偏差（mm）1受力钢筋全长102弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3（4）板体钢筋绑扎板体钢筋分为底腹板钢筋和顶板钢筋两块。板体钢筋骨架的制作流程为 钢筋加工运输至制板台座附近绑扎底腹板体钢筋绑扎定位网钢筋穿、绑波纹管验交立模绑扎顶板钢筋及各种预埋件。钢筋绑扎必须结实，并有足够的刚度，在砼浇筑过程中，不得发生任何松动和变形。钢筋交接点的绑扎要符合下列要求：、钢筋与桥面筋两端交点均要绑扎；、钢筋弯折角与纵向分布筋交点均要绑扎；、箍筋接头均要绑扎；、其余各交点采用梅花型绑扎。绑扎采用直径0.7mm的扎丝，按逐点改变方向（8字形分布）交错绑扎。在钢筋与模板间设置保护层垫块。保护层垫块采用塑料制作，垫块的尺寸和形状必须满足保护层厚度和定位的允差（05mm）要求。模板安装和浇筑砼前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。垫块散布均匀，每平方米安装4个垫块，绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。垫块不得横贯保护层的全部截面，要相互错开，梅花型布置，间距按50cm布置，以克服因垫块产生的质量隐患。钢筋接头要设置在承受应力较小处，并要分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，要符合设计要求。当设计未提出要求时，要符合下列规定：、接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%；、绑扎接头在构件的受拉区，不得大于25%，在受压区不得大于50%；、钢筋接头要避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；、在同一根钢筋上要少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。注：两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500 mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500 mm以内，均视为“同一截面”。定位网片预先在固定的样板胎具上焊好，在绑扎钢筋骨架的箍筋时，将定位网片按编号及设计位置同时绑好。定位网片的位置沿板长度方向定位误差不得超过15mm。（5）预留孔道在板体底腹板钢筋与定位网片绑扎好后，即可从两端向跨中将波纹管穿入定位网片的设计坐标孔。波纹管穿好后，对波纹管的方向、位置必须反复检查和调整，使波纹管顺直，无死弯，确保波纹管定位准确。波纹管调整好后，将波纹管与横向钢筋点焊，以进行适当固定。波纹管固定好后，调整板端锚垫板后的螺旋筋，并固定在设计位置。（6）预应力筋的加工及安装后张法预应力筋下料长度根据设计板体长度、锚具厚度、千斤顶支承体的长度和预施应力时的伸长值因素，按下式计算：L=l+2(l1+l2+l3+100) （建筑施工计算手册 第716页） 式1L钢丝下料长度l孔道长度l1夹片式工作锚厚度l2张拉千斤顶长度（包括工具锚，限位板）l3夹片式工具锚厚度100长度富裕量（mm） 设计要求钢绞线单股张拉控制力为P=195.3KN，钢束最大股数为7股，则张拉时千斤顶必须提供最大张拉力为F=195.37=1367.1KN， 选择YCW150B型张拉千斤顶，可提供张拉力1492KN。此千斤顶要求预留的钢绞线长为590mm，即l1+l2+l3+100=590mm，则式1可简化为L= l+1180（mm）。预应力钢筋编束时，不施行任何形式的热加工，采用砂轮切割机切断。预应力钢绞线编束后，每隔11.5m绑扎铁线，使编扎成束顺直不扭转。 编束后的钢绞线按编号分类存放。钢束在搬运时，支点距离不大于3m，端部悬出长度不大于1.5m。不论存放、搬运或穿束时，均采取措施保证预应力筋束不受伤，不受污染。安装时将卷扬机置于待穿孔道的一端，利用钢丝将钢丝绳引入孔中并拉至另一端，在绳端连接一特制钢绞线穿束器，即可将钢绞线束穿入孔道中。（7）钢筋安装的允许偏差钢筋安装允许偏差不得超过表5.4.6-1的规定。 钢筋安装后位置允许偏差 表5.4.6-1检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上排距5同排 10箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距0，-20钢筋骨架尺寸长10宽、高或直径5弯起钢筋位置20保护层厚度 57砼工程砂：采用中粗砂；碎石：采用520mm的碎石；水泥：采用52.5#普通硅酸盐水泥；砼配比设计：按板体砼设计标号高1015%配制；砼配合比：砼配合比由试验优选确定，并经监理工程师批准；砼拌制：采用HZ120型砼拌和站集中拌制；砼运输：采用砼罐运车运至现场，运距3公里左右。砼浇注：A.砼浇注前，会同监理工程师对模板、支撑、钢筋及预埋件等进行检查和验收，合格签证后方可浇筑。浇注前，模内不得有滞水、冰雪、锯末、施工碎屑及其它附着物；钢筋干净无污染；脱模剂涂刷均匀无漏涂；且保护层足够，支垫良好。B.砼采用人工推车运料、入模。放料时，砼不得离析、污染、材料损失，要根据浇筑厚度依次均匀布料。C.板体砼采用分层分段断面浇筑。每片板必须一次连续浇注完毕, 中间不得停歇；为防止产生断层，如因故必须间歇(如断电等)，间歇时间不得超过30分钟。D.板体砼不得在气温低于+5或高于+32时进行灌注；必须施工时，要有具体的升温保温或降温措施，并必须经监理工程师同意方可施工。E.砼捣固采用50插入式捣固棒进行，30振捣棒配合进行。捣固时, 振动棒不许碰触模板、钢筋，严禁触及预留管件。振捣器必须进行用前检查，并保证足够的完好率，保证正常使用。F.钢内模是一个环状的整体置于板体中，浇注砼时砼及捣固棒从两侧腹板插入，由于振动力的影响及底部砼产生的向上的胀力，内模会随之向上浮动，板体断面尺寸及受力情况会随之改变，必须采取措施限制内模上浮。根据外模加工尺寸在外模上横向设置50槽钢，槽钢长度每侧超出外模2cm,两端各焊接一个和外模连接的卡环，中部用16钢筋焊接一根14cm长的支撑和内模顶面接触，外模加固完成后将槽钢置于外模之上并反向施加压力将槽钢固定在外模上，安装方便快捷并能有效限制内模上浮，为了避免砼凝固后槽钢拆除困难，砼浇注完成后应立即将槽钢拆除。G.板体砼在灌注过程中，每片板做好试块，以便拆模、张拉、确定板体强度等所用。砼养生：覆盖黑心棉，洒水养生，采用塑料软管刺洞滴水洒水，以使砼表面经常处于湿润状态，洒水养生时间不少于7天。8预应力张拉（1）预应力机具设备预应力钢束张拉采用YCW150B型千斤顶4台。千斤顶使用前应进行配套校定。校定合格后方可使用。压力表采用60Mpa防震表，其精度不低于1.5级，表盘直径为15cm，校顶后有效期为两个月。张拉设备校订后有效期为六个月，也不得超过200次作业。（2）锚具按设计规定，采用OVM15-5（3、4、5、7、9）型圆锚张拉锚固体系。锚具外观尺寸、型号、质量均应符合设计要求，并经过探伤检测，锚具的锚固力达到极限强度（钢绞线的抗拉强度Rby）的95%以上，并无损伤和锚塞滑移、钢束过量回缩现象。锚具进场使用前，必须按规定进行外观尺寸、硬度、锚固力等各项检验。外观尺寸：从每批锚具中按抽取10%作检查，且不少于10套，不得有裂纹、伤痕，尺寸不超过允许误差。硬度检测：从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5片。每个零件测试3点，其硬度必须在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则另取双倍数量的零件重做试验，如仍有一个零件不合格，则逐个检查，合格者方可使用。预应力用锚具经检验合格后，存贮在料库中备用。锚具储存地方必须清洁、干躁，不受污染和损伤，并定期检查有无损坏和腐蚀。锚具使用前，必须清洁干净，锚圈表面、锚孔内和夹片上均不得粘有油污、铁屑、泥砂等杂物。预应力设备及锚具校验及检验报告，必须及时提供给监理工程师，经监理工程师同意并签认后，方可正式使用。（3）预应力张拉程序预应力钢绞线采用抗拉强度标准值fpk =1860MPa,公称直径d=15.2mm低松弛高强度预应力钢绞线，其力学性能指标符合预应力混凝土用钢绞线 (GB/T 5224-2003)规定，Ep=1.9510 5MPa, 松弛率=0.035, 松弛系数=0.3。控制张拉应力0.7fpk=1302MPa。预应力管道采用圆形金属波纹管，摩阻系数=0.25，偏差系数=0.0015。在板体强度达到80%以上，且龄期大于5天时张拉，张拉程序如下：张拉预应力钢束时必须两端张拉，即50%N1左100%N1右100%N1左50%N2左100%N2右100%N2左。张拉时按张拉力与引伸量双控。钢绞线张拉锚下控制应力为k0.75fpk，单股控制张拉力P=195.3KN，并以钢束伸长量进行校核。预应力钢绞线布置图预应力锚具图（4）预应力钢绞线伸长量 根据公路桥涵施工规范第11.5.6条规定：预应力钢筋以应力控制方法张拉时，应以伸长量进行校核。实际伸长量与理论伸长量差值应控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后，方可继续张拉。理论伸长量L=PL/AyEgP=P（1-e-（Kl+）/（kL+）式中：L-从张拉端至计算截面的孔道长度，单位cm； P-预应力钢筋的平均张拉力，取张拉端的拉力与计算截面处扣除孔道摩擦损失后的拉力的平均值： P-预应力钢筋的张拉力KN； -张拉端至计算截面曲线管道部分切线的夹角之和，弧度计； k-孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；k取0.0015-预应力钢筋与孔道壁的摩擦系数；取0.22说明：1、根据钢绞线张拉设备型号和锚具型号，预应力钢绞线张拉段张拉长度按42cm（顶板负弯矩按照30cm）计算；2、公式中k和取值参照公路桥涵施工技术规范（JTJ041 -2000）附录G-8锚下张拉控制力 P=n *195.3式中：P-锚下张拉控制力，（KN） n-钢绞线根数钢绞线伸长量计算根据钢绞线平面布置图，选择平弯和竖弯中曲率等要素作为计算依据，计算相应的钢绞线伸长量。具体过程见后附20m空心板预应力筋伸长量计算书。两端张拉最终的理论伸长量为：N1：L=61.52=123mmN2：L=622=124mm实际施工中伸长量的量测预应力钢筋张拉时实际伸长量L是建立在初应力0后才开始量测，初应力为控制应力的10%量得伸长值还应加上初应力的推算伸长量： L=L1+L2式中：L1从初应力到最大张拉力间的实测伸长量；L2初应力以下的推算伸长量，以实际伸长量与实测应力关系线为依据。（5）施加预应力钢绞线穿束A.穿束前，必须检查锚垫板和预留孔道。锚垫板位置必须正确，以保证锚环与孔道对中，如有偏差，必须采取适当的定位措施。预留孔道内水份和杂物必须进行清除，通畅后方可穿束。B.钢绞线穿束采用整束牵引。先将钢绞线束端部扎紧，套上穿束器，将穿束器的引线穿过孔道，在前端拉动，后端向孔道内送进，直至两端露出所需长度（60cm）为止。C.穿好的钢绞线要求顺直，中间无扭结现象，以防影响预施应力的精确性。钢绞线束穿好后，按两端每根钢绞线的编号对称穿入锚具中。预应力钢绞线束张拉操作A.施工预应力前，对板体外观、尺寸进行检查，符合质量标准要求。B.根据设计要求，板体砼强度不低于设计强度的80%，且龄期大于5天时，方可施加板体预应力。C.本工程预应力束张拉采用两端张拉，伸长值及应力双控制。按顺序50%N1左100%N1右100%N1左50%N2左100%N2右100%N2左进行。D.张拉程序：a.将清洗过的夹片，按原来在锚具中的片位号依次嵌入预应力钢绞线之间。夹片嵌入后，随即用手锤轻轻敲击夹片，使其夹紧预应力钢束，并使夹片外露长度一致。b.将预应力钢束依次穿入千斤顶，锚环对中，并将张拉油缸先伸出24cm，锚环内壁可涂少量润滑油。c.板体两端千斤顶安装完毕后，使顶压油缸处于回油状态，向张拉缸供油，开始张拉。同时注意工具锚夹片必须使其保持整齐（差值不超过3mm）,张拉至初应力0.10k时，做好标记，作为测量值的起点。d.然后张拉至控制应力K（含应力损失），保持油压，持荷2分钟，测量伸长值，作为应力校核。如伸长量不足，则必须补足，然后进行顶压，锚塞的顶压力按张拉力的60%计算。E.张拉过程中，预应力钢绞线出现断丝现象，千斤顶严重漏油，油压表不回零，调换千斤顶及油表时，均应重新核定张拉机具，再重张拉。张拉时，如实测伸长值与理论伸长值的差值超过6%时，停止张拉，待查明原因并采取适当措施后，再重新张拉。F.预应力钢绞线在张拉过程中和张拉完毕时，每束断丝滑丝量不允许超过1%，如超过时，重换钢束，重新张拉。G.预应力钢束张拉作业，严禁在气温+5以下，且无保温措施时进行。H.张拉完毕后，锚外多余钢绞线采用无齿锯板进行切断，严禁采用烧割，以免损伤锚具及板端砼。I张拉完毕后，严禁张拉锚头和钢束，钢绞线多余长度用砂轮切割机割除，切除以后留下的钢绞线长度不小于3cm。J必须使用锚下螺旋筋，锚下区域砼仔细振捣，务必密实。K张拉后检查项目：a.检查有无滑丝，若有滑丝，其每束数量不得大于1丝，否则对其更换后，重新张拉；b.检查有无断丝，若有断丝，其每束数量不得大于1丝，否则对其更换后，重新张拉；c.每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。d.检查分片夹片外露量是否一致；L处理滑丝的方法：a.放松钢丝束；b.单根滑丝单根补拉；c.人工滑丝放松钢丝束。M处理滑丝的方法：a.提高其它钢丝束的控制应力作补偿；b.当量断丝超过同断面总量的1%时，要重新进行松锚、换束、重新张拉；N张拉安全注意事项：a.张拉时，严禁操作人员站在张拉端正面，防止断束锚具、夹片等飞出伤人，张拉时操作人员站在侧面，并设置隔离墙；b.张拉时，张拉两端禁止行人通行，并采用隔离墙保护道路行人通行安全；（6）孔道压浆预应力筋张拉后，孔道尽早压浆，以防预应力钢束锈蚀或松弛。压浆设备水泥浆拌和机采用PJ02型，UJW200拌制出稠度的水泥浆，压浆采用VB3往复式压浆泵，严禁使用压缩机压浆。压浆机要能以0.50.7MPa的常压进行连续作业。压浆停止时，压浆机要照常循环并搅拌。在泵的全部缓冲板上部装1.0mm的标准孔的筛式净滤器。压浆设备能对压浆完成的孔道保持压力，并装置一个维持孔道压力的、能够开闭的喷嘴。并进行压浆试验。压力表用前必须校正。压浆作业过程，最少每隔3小时对所有设备用清水彻底清洗一次。每天用完后也要进行清洗。水泥浆要求A.水泥浆强度采用同板体砼的标号水泥