储罐内外壁防腐保温工程施工工艺.doc

储罐内外壁防腐保温工程施工工艺

储罐内外壁防腐保温工程

施
工
方
案

编制单位：
编制时间：2017年10月31日

目 录
一、工程概况 1
二、施工准备工作 1
三、编制依据 3
四、施工技术方案 4
4.1、施工工序 4
4.2、主要施工方法5
五、质量检验 18
六、确保施工进度计划的技术组织措施20
七、确保工程质量的技术组织措施22
八、安全、文明施工、特殊季节施工的主要措施27
8.1、安全、文明施工保证措施 27
8.2、安全、文明施工现场管理标准 28
8.3、环保文明施工管理措施 36
8.4、施工现场风险评估及预防措施 37
8.5、特殊季节施工的主要措施 39
九、降低成本措施41

一、工程概况
大、小储罐内外壁的防腐保温工程。

二、施工准备工作
2.1、准备针对本工程的开工报告，并办理施工工作票，中间验收报告、施工记录、隐蔽施工记录及质量检查表格，并作好本工程的施工方案。
2.2、对所有参加本工程施工的人员，进行岗前培训，教育施工人员严格执行安全、消防等方面的法律法规及油库规章制度，明确高空作业、有害气体作业的特殊安全要求，并进行安全考试。考试合格后，持证上岗
2.3、准备针对本工程所使用材料，并备齐材料使用清单，交甲方供应部门审定，对所用材料，应遵照产品说明书，并经试验确定无误后，方可使用。
2.4、准备适合本工程特点的交通设施，如：运输材料的机动汽车，工人上下班的运输客车、清洗液排放等。
2.5、配备足够应急用的各类常用药物和医用材料，并准备具有多年从事此类工程作业的操作工人。施工期间地面及设备人孔外至少有一名责任监护人员，对操作人员进行全方位、全过程的质量、安全负责，做到地面、花草、管道以及周围未施工设备不受损害和污染。准备足够的塑料薄膜和彩条布。对未施工设备进行覆盖保护。
2.6、施工前，项目部技术负责人要认真学习领会甲方的防腐工艺流程和施工技术规范要求，编制作业指导书，特殊部位的技术要求，分发给每个施工人员，确保施工的顺利进行。
2.7、对特殊部位施工中的重要施工节点应作专门的交底，并对特殊工序进行培训指导，重点做好施工中的质量通病预防。
2.8、主要施工机具一览表
序 号
名 称
型号及规格
数 量
完好情况
1
空压机
电动6m2/min
3台
完好
2
喷砂枪
专 用
5把
完好
3
砂 罐
1 m3
3台
新购
4
油水分离器

2台
完好
5
高压无气喷涂机
P1206型
2台
完好
6
喷 枪
P系列专用
4把
完好
7
涂料搅拌机
专 用
3台
完好
8
角向磨光机
φ125mm
10把
新购
9
钢丝轮片
φ125mm
1000片
新购
10
电火花检漏仪
DHHY-853型、上海98.7
1台
完好
11
粘度仪
NDQ-ZID新乡95.2
1台
完好
12
硬度仪
ED-YIZ新乡96.7
1台
完好
13
温湿表
WDY-11桂林95.5
1台
完好
14
涂层测厚仪
手提式
5把
新购

三、编制依据
3.1、JGJ80-1991《高空作业的技术规范》
3.2、GB/T8923—88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
3.3、HGJ229—91《工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范》
3.4、GB/T13288—91《涂装前钢材表面粗糙度等级的评价》
3.5、GB50393-2008 《钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范》
3.6、GB765—86《涂料涂覆技术条件》
3.7、GB7693—2000《涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及通风、净化》
3.8、GB7691-2003《涂装作业安全规程 安全管理通则》
3.9、SY./T0407-97《涂装前钢材表面预处理规范》
3.10、《成品油库建设标准》
3.11、本项工程的技术要求及我公司多年的施工经验。

四、施工技术方案
4.1、施工工序
4.1.1、罐内壁：施工准备→现场技术、安全、环保措施交底会→内壁喷砂除锈→内壁喷涂JP99，厚度不低于450μm→工程自检局部修整→工程收尾→交工验收。
4.1.2、罐外壁（防腐+保温）：施工准备→现场技术、安全、环保措施交底会→搭设施工用脚手架→外壁喷砂除锈→涂刷无机富锌底漆两道→五公分岩棉板两层→捆扎一道钢带→捆扎一道铁丝→上0.8mm铝合金外护板→工程自检局部修整→工程收尾→交工验收
4.1.3、罐外壁（部分小储罐只防腐不保温）：施工准备→现场技术、安全、环保措施交底会→搭设施工用脚手架→外壁喷砂除锈→涂刷环氧富锌底漆→涂刷环氧云铁中间漆→涂刷脂肪族聚氨酯面漆→工程自检局部修整→工程收尾→交工验收
4.2、主要施工方法
4.2.1、脚手架搭设
(1）、脚手架搭设施工前，项目负责人必须向搭设作业人员进行安全、技术交底。
(2）、所有架子工需经体检合格，经过岗位培训并取得登高架设特种作业操作证后，方能上岗作业。
(3)施工作业使用的钢管、门架、配件、加固件等应按行业规范进行检查、验收、保管；严禁使用不合格的材料及配件。
(4）搭拆脚手架作业时，工作区周围应设立警戒标志、标识，严禁无关人员进入工作区。
(5）所有扣件使用前应逐个外观目测检查，如发现有裂纹、砂眼、变形、缺损者不得使用，集中清理并销毁。
(6）对脚踏板应严格检查。脚踏板端部需用8#或10#铁丝绑头紧箍两头。
(7）金属脚手架要注意卡扣处是否牢固，是否有裂纹、断裂变形等情况。
(8）为了脚手架的整体稳定性，搭设脚手架时要根据地面的实际情况在底层设置扫地杆，地面非常松软时应在底座下垫脚手板。
(9）安装钢管架的同时，铺设金属脚步板（或木板）。
(10）为了脚手架的安全性、稳定性并且能确保钢结构安装工程的顺利进行，立杆之间和层及层之间的距离必须控制在1.5m之内。
(11）每装完一层脚手架应检查构件接合是否牢固，螺栓是否上紧，立柱（或钢管立柱）是否垂直，有无歪扭偏斜现象。
(12）脚手架达到一定高度时，应在脚手架外侧连续设置剪刀撑。剪刀撑应采用扣件及门架立杆（钢管架及立管）扣紧。剪刀撑斜杆若采用搭接接长，搭接长度不宜小于600mm，搭接处应采用两个扣件（转卡扣）扣紧。
(13）脚手架搭设过程中，应按要求设置水平加固杆。设置水平加固杆，在脚手架外侧每隔4步设置一道，并形成水平闭合圈。
(14）在脚手架的底下应设封口杆，内外两侧应设通长扫地杆。
(15）小横杆必须按照纵横标准距离进行扣件扣紧。
(16）水平加固杆应采用扣件及立杆扣牢（钢管架及立杆）。水平连杆应采用钢管，其规格应及水平加固杆相同。水平连接杆应采用扣件及立杆（钢管脚手架及立杆）及水平加固杆扣紧。
(17）加固杆及架子采用扣件连接时，扣件规格应及所连钢管外径相匹配。
(18）扣件螺栓拧紧扭力矩宜为50~60N·m，并不得小于40 N·m。各扣件端头伸出扣件盖板边缘长度不应小于100mm。
(19）脚手架应沿罐体周围连续、同步搭设升高，在储罐周围形成封闭结构，不配套的钢管及配件不得混合使用于同一脚手架。
4.2.2、脚手架拆除
脚手架须经项目组现场工程负责人检查验证并确认不再需要时，方可拆除。
(1）拆除脚手架前，应清除脚手架上的所有材料、工具和杂物。
(2）拆除时周围应设围拦或警戒，禁止闲人进出。
(3）脚手架的拆除应在统一指挥下，按后装先拆、先装后拆的顺序进行。应由上而下，不准上下两层同时拆，按规定各种材料应向下传递或用绳吊，不准抛扔。
(4）同一层的构件和加固件应按先上后下、先外后里的顺序进行。
(5）在拆除过程中，脚手架的自由悬臂高度不得超过两步，当必须超过两步时，应加设临时拉结。
(6）工人必须站在临时设置的脚手板上进行拆卸作业，并按规定使用安全防护用品。
(7）拆下的钢管（门架）及配件，应成捆用机械吊运或由井架传送至地面，防止碰撞，严禁抛掷。
(8）拆除下来的材料应统一堆放。
4.2.3、干喷砂除锈工艺：
根据工程施工技术的要求，储罐所有施工面采用干喷钢砂除锈，表面处理达瑞典标准SIS055900Sa2.5级标准的要求。
Sa2.5级：即非常彻底地除去金属氧化皮，锈及污物，应清除到仅剩有轻微的点状或条纹状痕迹的程度，最后用吸尘器或清洁的干燥压缩空气或干净的刷子清理表面，该表面应具有均匀一致的金属光泽，并且有一定的粗糙度。
（1）主要设备
a、 空气压缩机的选择主要根据喷砂量来确定，一般在要求压力不低于0.5—0.7MPa，配一个喷嘴使用时，排气量不少于6—10m3/mim，喷砂罐容积为0.6—1.5m3。
b、喷砂罐系普通碳钢板焊接而成，设备制成后应按一般受压设备进行检验。喷砂罐按结构可分为单室喷砂罐见图示和双室喷砂罐。单室砂罐为间歇式操作，双室喷砂罐可连续操作。
c、辅助设备：喷砂时使用的压缩空气，应仔细地除去其中含有的水份和油雾，同时又要维持大致恒定的空气压力和风量，因此设有缓冲罐，缓冲罐为普通碳钢制成的耐压设备，上部装有安全阀，下有放水、放油阀；缓冲罐后面还有两个小罐，第一小罐为中间有一挡板的简单压碳钢设备，第二小罐内放入填充料吸附水分，整程见图示2-16。

（2）喷砂操作过程
如图示2---15（b）所示，接通电源，起动空气压缩机后，首先打开阀门4，利用压缩空气顶住砂罐内的活门1，使用砂罐内的砂粒获得一个向下的压力，然后打开阀门3和旋塞2，使压缩空气及砂粒混合，经橡胶软管从喷嘴喷出来。喷出的砂量大小由旋塞2控制。停止操作时，首先关闭旋塞2，然后关闭阀门4和3，最后打开阀门5，放出罐内的压缩空气，这时盛砂罐上部的砂粒依靠自重压开活门1，进行装砂。

（3）喷砂注意事项
a）压缩空气应干燥洁净，不得含有水份和油污。
b）空气过滤器的填料应定期更换。
c）空气缓冲罐内积液应经常排放。
d）磨料应具有一定的硬度和冲击韧性，磨料必须净化处理，使用前应经筛选，不得含有油污。
e）不宜使用河砂或海砂作为磨料，本工程拟采用石英砂，其含水量不应大于1%。
f）当喷嘴出口直径磨损达起始内径的20%时，不得继续使用。
g）磨料的堆放场地及施工现场防止受潮、雨淋或混入杂质。
h）喷砂后的金属表面不得受潮。喷砂完毕4小时内涂刷底漆。当金属表面温度低于露点以上3℃时，应停止作业。
i）喷嘴入口处最小空气压力0.5MPa，喷嘴最小直径6mm，喷射角度30~75度，喷距80~200mm。
j）经处理后的金属表面，应及时喷涂底涂料，当空气温度较大或工作温度低于环境温度时，应采取加热措施防止被处理的金属表面再度锈蚀。
4.2.4、涂料喷涂操作：
4.2.4.1、准备工作
① 在喷砂作业完成后，经甲方质检人员检查认可后，随即进行涂料的高压无气喷涂操作，首先对已除锈好的金属表面划分喷涂作业区，按区域划分设置喷枪借助顶部栏杆悬挂吊篮（或脚手架），升至最高位置。
② 在浮船内壁或浮船下面施工时，必须安装排送风设备，以保证操作空间空气流通，减少空气中溶剂的含量。
③ 安装调压器及低压防爆灯泡，备高压无气喷涂机2台，进行清理调试并准备材料分析及质量检测仪器，如天平、粘度计、测厚仪、中频中压电火花发生器等应进行清点。
④ 调试微型喷液枪，进行试验性试喷。
4.2.4.2、涂料的配制：
① 根据当天施工计划，将足够的防腐涂料及辅助材料领出库存入配制室。
② 按照HGJ229—91施工及验收规范和材料说明书的配比，以及温度、湿度层次要求，进行配制分析试验。试片不少于5个，分别在编号的试片上试涂。经过24小时自然干燥后，对试片涂层进行测试，确认各性能指标达到要求后，确定配比及粘度。每次配制一次作业量的涂料，充分搅拌均匀，并放置15~30分钟使其充分熟化后，进行喷涂作业。

4.2.4.3、喷涂有关的参数：
喷嘴孔径0.63mm；流量2.3L/min；喷幅25cm；进气压力0.55~0.7Mpa；
喷嘴及工作面的距离30~50cm；泵压比50：1。
4.2.4.4、喷涂底漆：
4.1、金属表面除锈经检查验收合格后，应尽量在8h内喷涂底漆。
4.2、本工程所有防腐涂料在施工前，必须是经质检员和施工人员认可后的材料方能运到施工现场进行施工。
4.3、喷涂底漆前必须选用棉纱把表面的尘土擦干净，罐底板涂装前用吸尘器将表面清理干净，再进行喷涂施工。选择喷嘴孔径0.63mm、流量2.3L/min、喷距保持300～500mm、喷涂压力至少达到5.5kg/cm2。

4.4、底漆严格按照产品说明书的涂装间隔时间进行，或根据环境温度在喷涂完后4~8小时内涂第二道底漆，底漆间隔时间不应超过10天，时间太长应重新打毛后喷涂。底漆涂装后漆膜应有光泽、平整、均匀、无流挂、露底、皱纹等现象。
4.5、喷涂第二道底漆前一定要将第一道底漆干燥期间所落下的污物处理干净。
4.2.4.5、喷涂中间漆：
油罐安装焊接完毕，试压合格后进行钢板焊缝的除锈涂装及底漆的修补。焊接修补时应除锈彻底，以保证油漆的粘结力，除锈等级达到规定标准，新修补的油漆色泽及平整度应同整体底漆相同。
根据环境温度、空气相对湿度参照产品说明书的涂装间隔时间，最好在新修补的底漆实干后、固化前（正常温度和相对湿度不大于80%的条件下，一般8小时）进行中间漆的整体涂装，间隔时间太长要重新将底漆打毛后方可涂装。
4.2.4.6、喷涂面漆：
中间漆验收合格后进行整体面漆的涂装，面漆的涂装采用高压无气喷涂施工，施工方法同底漆、中间漆相同。
4.2.4.7、喷涂施工要点：
7.1、操作方法：将调配好的涂料借助喷涂机喷涂施工，在金属表面形成一条涂料带，每条涂料带应尽量平整、均匀，涂料带互相平行且重叠约1/3的宽度，完成一块喷涂面积后，再同样进行下一块面积的喷涂。
7.2、喷涂顺序：应先上后下，先左后右，先内后外，先次要后主要地分段进行。喷涂垂直表面时，最后一道涂料应从上到下喷涂。
7.3、注意事项：仰面喷涂时，喷涂机的流量可适当减小，喷涂垂直面时，应根据涂料的粘度、流挂性确定合适一次成膜厚度，以免产生流挂等缺陷。在喷涂JP99时天气温度0～30℃正常喷涂，0℃及以下采用水浴加温喷涂。
4.2.5、储罐保温方案
5.1施工工艺
验收合格

脚手架搭设
焊接支承及钩钉
验收合格

验收合格

验收合格

保温层施工
脚手架拆缷
外护层施工
清理现场

5.2焊接工艺流程：作业准备→电弧焊接→焊接检查
5.2.1支承件角钢及钩钉可直接焊装在碳钢制设备上。支承件角钢同一平面只少焊接两道。钩钉焊接间距不应大于300mm。每平方米面积上钩钉或销钉的数量，侧面不宜少于6个，底部不宜少于8个。
金属设备
钩钉的布置图
300mm
钩钉
当焊接钩钉时，应先用粉线在设备壁上错行、对行、米字形或网形划出每个钩钉、销钉的位置。
长于保温厚度50mm
30mm
钩钉（保温针）的形式

支撑件根据设备的形状可制成圆形支撑圈或直支撑件。支撑件不得设在有附件的位置上，环面应水平设置。对于高压设备，应采取打抱箍，然后在抱箍上焊支撑件。支撑件焊接牢固，设备上的支撑应留有足够的膨胀。
5.3保温层的施工；
5.3.1保温层厚度大于或等于100mm，应分为两层或多层逐层施工，施工时，同层应错缝，上下层应压缝，其搭接的长度不宜小于100mm。各层的厚度宜接近。采用两种或多种绝热材料复合结构的绝热层时，每种材料的厚度应符合设计文件的规定。采用软质或半硬质保温制品的拼缝宽度，不得大于5mm。
5.3.2方形设备四角的绝热层采用绝热制品敷设时，其四角角缝应采用封盖式搭缝，不得采用垂直通缝。保温层各层表面均应做严缝处理。管道端部或有盲板的部位，应敷设绝热层，并应密封。
5.3.3施工后的保温层不得覆盖设备铭牌。当保温层厚度高于设备铭牌时，可将铭牌周围的保温层切割成喇叭形开口，开口处应规整，并应设置密封的防雨水盖。
5.3.4绝热层的敷设宜嵌装穿挂于保温销钉上，外层可敷设一层铁丝网形成一个整体。钩钉应用自锁紧板将绝热层和铁丝网紧固，并应将绝热层压下4~5mm。自锁紧板应紧锁于销钉上，钩钉露出部分应折弯成90°埋头。
5.3.5当绝热层外采用活络铁丝网时，活络铁丝网应张紧并紧贴绝热层，接口处应连接牢固并压平，活络铁丝网下料尺寸应小于实际安装尺寸15～20mm。
5.3.6当双层或多层绝热层嵌装层铺敷设时，应对软质及半硬质绝热制品的缝隙处进行挤缝，下料后材料的尺寸应大于施工部位尺寸10～20mm，并应层层挤压敷设。
5.3.7根据保温层的材料和保温后设备的大小选用ø0.8～ø2.5mm的镀锌铁丝。
5.3.8捆扎间距：对硬质绝热制品不应大于400mm；对半硬质绝热制品不应大于300mm；对软质绝热制品宜为200mm。该工程采用钢带和铁丝配合捆扎，捆扎间距为500mm一道。每块绝热制品上的捆扎件不得少于两道；对有振动的部位应加强捆扎。不得采用螺旋式缠绕捆扎。双层或多层绝热层的绝热制品，应逐层捆扎，并应对各层表面进行找平和严缝处理。
5.3.9立式设备的保温层采用硬质、半硬质保温制品施工时，应从支承件开始，自下而上拼装。敷设异径管的保温层时，应将绝热制品加工成扇形块，并应采用环向或网状捆扎，其捆扎铁丝应及大直径管段的捆扎铁丝纵向拉连。
5.3.10当局部施工部位困难，无成型的保温制品时，可采用矿物散棉填充。填料的填充密度应密实、平整、均匀，不得出现空洞。同一设备和管道填充物料的填充密度应均匀保温层的填充结构，应设置固形层，固形层可直接采用金属或部分非金属保护层。填充施工中应采取防止漏料和固形层变形的措施。
5.4保温护板施工方案：
5.4.1设备金属保护层的敷设，应由下而上进行施工，接缝应上搭下。设备及大型贮罐金属保护层的接缝和凸筋，应呈棋盘形错列布置。金属保护层的接缝应紧贴保温层。
5.4.2外护板安装
①外护板放样下料
对保温的设备进行实际测量，根据实际测量数据进行下料。
下料必须考虑出横向、纵向的搭接余量。
A
C
B
D
E
1
2
4
5
R
展开图A
1
2
3
4
5
A
C
B
D
E
3
R
平面
设备封头下料形式
设备圆形封头下料如下：

②外护板安装
保护层的敷设应由下往上施工，接缝应上搭下；保护层的接缝和凸筋，应呈棋盘形错列布置。
固定金属保护层，使用手提电钻钻孔，环向部位应分段将其固定在支承件上；纵向部位应采用不锈钢螺钉固定在不锈钢板的凸起端，严禁损坏防潮层。
自攻螺丝固定间距宜为200mm，且每道缝不得少于4个，钻孔应对准支撑环。
设备封头的金属保护层，按其保温层的形状大小进行分瓣下料，一边压出突筋，另一边压出凹筋搭接。
管口、封头、人孔、电仪接管口、支吊架等不易密封的部位，用同等材料将缝隙填实，然后用修饰层补充。密封胶封口，以防雨水侵入。
设备上的管口、法兰、仪表接管、接口的拆卸位置小于保温层时，金属保护层加工成套圈口，并将保温层厚度减小。套圈宜内小外大的坡口型，以便拆卸操作和雨水自然流出。
已安装的金属保护层上，严禁踩踏或堆放物品。
③外护板安装工艺控制：
(1)设备外护板
设备封头部分：
瓣及瓣之间必须扣槽，瓣及瓣之间的间隙不得大于3mm。对于下料不精确，造成最后几瓣安装不上时，必须全部拆除，重新下料。
设备直段部分：
安装时采用错线压中安装，第1、3、5…彩钢板垂直或水平的线必须对齐在同一直线上，第2、4、6…彩钢板垂直或水平的线也必须对齐在同一直线上。
外护板表面平整，不许凸凹不平现象发生，如果有，必须返工。
设备表面固定用的自攻钉间距为200mm左右，误差不超过3mm，必须横、竖成线。搭接重叠起线部分应剪去压在里面起线部分，保证搭接部分没有缝隙。板及板必须平整无间隙。设备波形板部分安装方形设备的波形板必须上下对肋，偏差不大于2mm。
五、质量检验
5.1 、表面喷砂处理：
表面处理后的基体应逐件进行表面除锈质量和锚纹深度的检查。除锈质量应达到Sa2.5级标准要求，锚纹深度（粗糙度）采用测量仪测定，应达到涂料生产厂家推荐要求。质量不合格的必须重新进行喷砂除锈。
5.2 、涂层外观检查
用目测检查涂层外观，要求平整光滑、色泽均匀一致，无气泡、开裂、剥落、流挂缩孔和褶皱等缺陷。
5.3 、干膜厚度检查；
漆膜厚度采用磁性测厚仪检测，其厚度不得小于设计厚度，否则，应增加涂装道数，直至合格为止。在防腐蚀涂装施工时，采用湿膜测厚仪随时检查涂层湿膜厚度和涂层质量。
检查应按划分区块进行，按每次涂敷面积的5%—10%进行测厚取样检查，所测结果中至少有90%的干膜厚度的平均值不低于设计值，且干膜厚度的最小值不低于规定厚度的90%。
5.3.1、漆膜厚度要求：
5.3.1.1、大储罐外壁需要防腐+保温时，喷涂无机富锌底漆漆膜厚度不低于75μm，检验合格后方能进行保温工序；
5.3.1.2、部分小储罐外壁只做防腐比进行保温时，外壁漆膜总厚度不低于220μm；
5.3.1.3、大、小储罐内壁防腐工艺一样，内壁油漆采用JP99进行喷涂，厚度不能低于450μm。
5.4、粘结力检查：
用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长为约40mm，夹角约45℃的V型切口，用刀尖从切割线交点挑剥切口的涂层，符合下列条件之一认为涂层粘结力合格：
（1）实干后只能在刀尖作用处被局部挑起，其他部位的涂层和钢基材粘结良好。不出现成片挑起或层剥离的情况。
（2） 固化后很难将涂层挑起，挑起处的涂层呈脆性点状断裂，不出现成片挑起或层间剥离的情况。
注：罐底、罐壁、及其他附属结构各作为一个粘结力检测区域，每个区域选择三处进行测量，如果达不到上述要求，则应加倍检测。结果仍达不到要求时，则认为该区域粘结力不合格。
粘结力检查是破坏性试验，故检查合格的涂层，其破坏处必须按原涂层系统进行修补。粘结力检查不合格的，不允许补涂，必须返工重涂。
5.5、针孔检查：
a) 、导静电涂料涂层针孔检查采用5—10倍的放大镜检查，无针孔为合格。
b) 、其它涂料涂层针孔检测应使用电火花检漏仪进行全面的漏点检查。无火花者为合格，检查出的漏点应进行修补或复涂。
5.6、 导静电涂料电阻率检查：
导静电涂料内防腐涂层应用涂料电阻率测定仪进行测定，涂料的表面电阻应小于108欧姆。

六、确保施工进度计划的技术组织措施
本工程被列为我公司重点项目，成立以项目经理为首的施工指挥部，实行“三优先”即：人员调配优先；机械设备优先；周转材料、主要材料的调用优先，并在资金使用上予以照顾。在项目部方面将根据项目法施工的要求，对本工程行驶计划、组织、协调、控制、监督六项职能。
6.1、技术方面：
进一步加强施工技术和质量管理。技术、质量管理是施工管理的关键，是工程顺利施工的依据和保证，各施工班组要按照工程计划的要求和现场施工进度需要，认真做好各项技术、质量管理工作，优化选择，精心编制施工方案，严格按照施工规范和方案组织施工，做好各工序、各班组之间的中间交接，确保质量，认真制定并落实专业技术保证措施。采用先进的施工技术和完善的质量控制措施，确保工程顺利施工，为达到工期目标创造条件。
6.2、施工管理方面
6.2.1、成立强有力的项目部，项目部成员均为有多年施工经验的工程技术人员和工程管理人员，在工程的施工组织管理中均有丰富的实践经验，为了保证质量和工期，施工班组均为专业班组，技术熟练，整体素质高，为工期和质量提供了可靠的保证。
6.2.2、首先项目领导班子高度重视，人人有责互不推托。搞好内部各项各级承包制，充分调动职工的积极性。确立时间就是金钱，速度就是效益，质量就是生命的竞争观念，认真组织施工力量，精兵上阵，布局合理，有计划安排流水施工，认真编制工期进度计划，严格按计划施工。 编好施工现场总平面图，减少物料运输距离，从而提高工效。
6.2.3、合同管理：由项目副经理对合同进行专门管理，以合同总工期为主，及时及建设单位和监理单位协调，保证按期或提前工期网络图中各分部工程所占用工期。
6.3、劳动力保障
为确保本工程的工期和质量，施工专业班组以本公司技术工人为主，保证工程按计划进行。
6.4、保证措施
6.4.1、充分做好施工前准备工作，在工程开工前，完成全部施工准备工作，完成生产、生活临时设施、材料、加工机具、人员均按计划进场，保证工程开工后连续不断按计划实施，为此必须做好材料采购、加工件配制、施工机具进场、专业工种力量配备、熟悉施工图、施工技术准备、编制施工组织设计和各专业施工方案。
6.4.2、积极同建设单位、设计人员、监理人员密切配合，建立每周生产例会制度，项目内部实行每日碰头会制度，及时解决施工中存在的实际问题，做到大事决定果断，小事处理不过夜。
6.4.3、机械设备派专人维护，备足相应配件，保证不因设备故障而耽误工程进度。
6.4.4、根据工程进展情况，及时准确编制好工程材料计划用量表，材料员提前一周把所需材料购运到现场，并且要贮备一周至二周的材料。
6.4.5、利用好工程资金，做到专款专用，保证一切材料不误施工，保证工人工资发放。
6.4.6、每星期召开一次生产例会，由项目经理主持，加强各专业之间的协调平衡工作，检查计划进度的实施情况。如实际施工进度及计划进度发生脱节，应跟踪查明原因，采取补救措施。
6.4.7、在施工高峰期，调动公司的内部富余劳动力参加施工。
6.4.8、项目部管理人员跟班作业，及时发现生产一线发现的问题，关心职工生活，解决其后顾之忧，使职工们全身心投入到工作中去。
6.4.9、技术工作做好提前量，提前搞好技术交底，原材料试验，配合比试配等工作，不因为以上工作不及时延误工期。

七、确保工程质量的技术组织措施
7.1、质量目标及关键点的质量控制
按照甲方的要求，符合国家或专业的质量检验评定的标准。
7.1.1、认真和规范执行质量保证技术措施。
7.1.2、工程开工前，另外编制一套关键点的质量控制方法和检验细则。
7.1.3、认真及时的做好“三检一评”工作，工程质量评定做到及施工进度同步，隐蔽工程在隐蔽48小时前通知质检员验收，并做好记录，检验合格后，方可进行下一道施工工序的操作。
7.1.4、各特种工，要求全部持证上岗。
7.1.5、各工程负责人在开工前首先拟订工程质量、安全生产方案，经质量管理小组批准后方能施工。
7.1.6、施工班组在每星期召开的两次质量安全例会中，要对关键点的质量和安全问题进行专门的研讨，总结和安排当前问题及下一步应注意的事项。
7.1.7、严把班组质量，实行质量一票否决制，对任何同质量相抵触的问题都要消灭在萌芽状态，不能影响施工质量。
7.1.8表面处理和涂装班组严格实行工序交接制度，对上道工序存在的质量问题，交接班组有权拒绝施工。
7.1.9、材料验收要按技术规范标准进行5%的抽检，合格证书、质检单内容和指标要符合要求。
7.2、质量管理组织机构及主要职责
7.2.1、质量管理组织机构图

项目经理
项目总工
工程技术组
质量安全组
后勤供应组
施工队
工艺质量控制
计量控制
检验控制
材料质量控制
班组质检员

7.2.2、质量管理部门职责
7.2.2.1、公司的各级行政领导正职对施工质量全面负责，各级技术负责人在技术上对工程质量负责。
7.2.2.2、项目部要建立全项目部的质量管理体系，并负责监督管理，保证其运行的有效性。
7.2.2.3、组织和实施公司的质量方针、目标和计划；制定和实施项目工程的质量目标和措施。
7.2.2.4、主持项目部级验收项目的检查验收。督促工地、班组及时做好自检和复检工作。
7.2.2.5、深入现场巡视检查，对违规操作及时制止；对质量管理不到位的现象及时纠正；对重大质量问题立即报告项目领导和相关单位进行处理。
7.2.2.6、负责施工质量方面的资料收集整理和交接，配合业主或监理单位检查和验收，参加质量事故调查，组织提出调查报告。
7.2.3、工地班组质检员的职责
7.2.31、参加所承担的施工项目的技术措施审查及施工技术交底。
7.2.3.2、深入现场检查，及时制止违规施工；发现问题及时反映、及时处理，防患于未然。
7.2.3.3、负责工地或班组施工质量的检查验收。
7.2.3.4、督促相关单位做好原材料和设备的检查工作。检查和帮助施工人员做好质量自检和施工原始记录。
7.2.3.5、参加质量事故的调查处理。做好质量的统计报告工作。
7.2.4、施工人员要认真按施工工艺、材料说明书、质量标准和作业指导书施工，确保施工质量符合质量验收标准和设计要求。认真做好质量自检、互检及工序交接检查；做好施工原始记录。
7.3、质量管理措施
为了确保该项工程质量满足项目要求，一次性安装调试合格，针对该项工程具体施工工艺及合同规定的要求，结合国家对防腐蚀质量的验收标准我们采取以下质量管理措施。
7.3.1、建立完善的质量管理组织机构及质量控制程序及控制点；分析现状，找出存在的问题，并用数据加以说明。
7.3.2、分析可能产生质量问题的各种因素，并逐个进行分析。针对影响质量问题的主要因素，制定措施，做到有目标、有期限、有分工。
7.3.3、按照分析后所提出的有目标、有期限、有分工的措施计划书及制定质量目标、质量标准、操作规程去组织实施质量的管理目标。
7.3.4、公司及工程项目部签订质量目标责任书，项目部及各质量管理部门签订质量管理目标责任书。

7.3.5、对施工中的每一道工序，都要认真的检查，实行承包责任制。在钢架上施工对每一跨钢架都实行承包责任制。每道工序、每跨施工完毕后都要在现场签订合格记录。
7.3.6、现场工程管理人员要准备一整套的质量管理档案记录，以备甲方管理部门和人员检查。
7.3.7、每周要召开一次质量管理总结会，并定时向公司质量管理委员会汇报质量管理执行情况及甲方反馈意见。
7.3.8、定期组织职工学习，教育职工严格按规程操作，加强质量管理意识，提高自身素质。
7.4、质量控制措施
（1） 本工程质量管理目标为优良工程。为达到这个目标，除严格按照甲方要求，还要遵照国家施工验收规范进行细心施工和严格验收。

（2） 加强技术管理，认真贯彻各项技术管理制度，明确各级管理人员的岗位责任制。
（3） 施工前作好技术交底工作，施工做好自检、互检、交接班检查工作、施工后作好质量验收、评定工作，并办理隐蔽工程会签手续。
（4）加强原材料检验工作
（5）质量员跟班作业和检查，当日任务当日检查处理完，工作达到认真负责，监督检查每个工人，贯彻质量方面的技术措施，应在作业区设置明显的质量标准。
7.5、关键工序的质量控制：
（1） 防腐工程的质量好坏，首先从表面处理工作开始，基体表面应清除干净。清除到仅剩有轻微的点状或条纹状痕迹的程度。此阶段应对施工操作者要进行岗前专门技术交底，作好质量自检外，项目部质检人员要跟班检查。
（2） 涂漆施工时，主要是高空作业设备内作业时，不要一味追求进度而忽略质量管理，重点控制好漏涂现象，注意每道漆表干后，再进行下道漆涂装，以保证层间附着力，要符合说明书的要求，不能任意配比，保证漆膜厚度。结构死角处都要作好隐蔽工程记录，并由甲方代表签字验收通过方可转入下道油漆施工。
7.6、 质量控制要素、监督及检查
要牢记“质量第一”的方针，不要单纯追求速度，每个单元区每台设备、每条管线可采用专人负责制，施工前，给每单元区作好临时标志，每1人或几人负责一个单元区，实行质量奖惩制度，出现质量问题可把质量事故责任非常明确地落实到个人，班组长和上级责任人，避免施工时施工对象混崤的现象，重点监督除锈质量，死角和高空处除锈，涂漆质量，涂漆层次厚度是否合乎要求。
（1） 涂装前应对表面处理过的基体进行清理，除去氧化皮锈及灰尘、污物等一切杂质，经检验合格后填写隐蔽工程记录并签字后方可涂装。
（2） 防腐涂料使用前，首先应核对油漆的种类、名称以及稀释剂是否符合涂料说明书的技术要求，油漆还应做二次检查，各项指标合格后方可调配涂装。
（3） 涂料的配制应严格按照产品说明书的技术要求及配比进行调配，并充分搅拌，使桶底沉淀物混合均匀，放置15~30分钟后，使其充分熟化后方可使用。工程用量应根据说明书的规定控制，在现场调配时，根据工程量用多少配多少。
（4） 使用涂料时，应边刷涂边搅拌，如有结皮或其他杂物，必需清除掉，喷涂前后经过滤后，方可使用。涂料开桶后，必须密封保存。
（5） 使用稀释剂时，其种类和用量应符合油漆生产的标准规定。
（6） 喷涂时，首先对边角、棱角处、夹缝处进行预喷，必要时采用长杆毛笔进行点涂，以保证漆膜厚薄均匀无漏涂。
（7） 施工环境温度应在5℃-30℃为宜，相对湿度不宜大于80%，遇雨、雾、大风沙天气不得进行施工操作。
（8） 涂层的第一道漆膜指触干后，方可进行下道涂层的施工。
（9） 喷涂应从上往下，每处纵横交错均匀喷涂，每层应往复进行。
（10） 所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑平整，颜色一致、无针孔、气泡、流挂、剥落、粉化和破损等缺陷，每道厚度及总干膜厚度应完全满足该涂料的技术指标及图纸设计的要求。
（11） 每道涂层间隔时间不宜超过48小时，最好在第一道漆未完全干燥时即涂第二道漆。
（12） 每道工序施工前要经甲方质检人员检查验收，做到表面干净、无灰尘、无油污等，每一道油漆必须采用漆膜测厚仪测干膜厚度，防腐完工后组织竣工验收
7.7、其他注意事项
7.7.1、涂装间隔，不同类型的涂料涂装间隔各有不同,在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工,否则将会影响漆膜层间的附着力,而造成漆膜剥落。涂料应存放于温度较低、通风和干燥之处，远离热源，避免日光直射并隔绝火种；在施工现场，严禁明火。
7.7.2、涂装前，应确认所用涂料品种、规格、批号、贮存期等是否符合规定。同时要预先计算涂装面积和涂料用量，便于施工中控制涂膜厚度。在封闭的场所施工必须强调通风，配漆和施工人员应带防护面具，以免引起中毒或粉尘污染。
7.7.3、漆膜在未完全干燥成膜固化之前，应采取保护措施，避免受到雨水和其他液体的冲洗或操作人员的践踏。
八、安全、文明施工、特殊季节施工的主要措施
8.1、安全、文明施工保证措施
（1）建立定期的安全活动制度，做好详细的安全活动记录。班组每天进行班前、班后安全检查，及时消除不安全隐患，项目部每周举行一次讲评选活动，根据施工实际情况提出安全预防措施，工地每月进行一次安全生产大检查，及时解决安全生产上存在的各种问题。
（2）凡进入施工现场的所有人员必须穿戴好工作服、安全帽及工作鞋，工作鞋不得带有铁钉，且鞋头内衬有钢板，工作服必须是纯棉质，不得穿化纤质工作服。
（3）防腐绝热施工时，应注意保护皮肤和眼睛，以免灰尘，粉尘、纤维飞扬及油漆稀释剂的刺激，如发生类事情应立即用水冲洗并请医生治疗。
（4）材料仓库及放工现场必须有足够的消防水源，配备相应消防设备、材料并应经常检查道路保证畅通。
（5）所有电器设备必须接地，每个电源开关应安装漏电安全保护开关，一切电器工具在使用完后或作人员离开工作岗位时，必须关闭电源开关，切断电源。线路架设严格按照规范；规定进行架设，输电线不得使用裸