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储罐倒链倒装通用施工工艺
QB
中国石化集团
企业（通用工艺）标准
第四建设公司 ★静设备工程卷★
FCC/TS06.14-12

储罐倒链倒装通用施工工艺

2006-12-20发布2007-01-01实施

中国石化集团第四建设公司技术处发布
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储罐倒链倒装通用施工工艺

1 适用范围
10000m3及10000m3以下立式圆筒形拱顶结构钢制焊接储罐的施工。
2 引用文件
a） GBJ50128-2005《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》；
b） GB/T8923-1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》；
c） SH/T3530-2001《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》；
d） GB50236-1998《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；
e） GB50235-1997《工业金属管道工程施工及验收规范》；
f） JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》；
g） JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》；
h） JB/T4730-2005《承压设备无损检测》；
i） GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》；
j） SH3022-1999《石油化工设备及管道涂料防腐蚀技术规范》。

3 施工准备
3.1 技术准备
3.1.1 图纸审核
接到储罐图纸后，施工技术人员应该认真核对图纸，提前发现问题，同时以图纸会审的形式进行记录，在设计交底时进行逐项落实解决。
3.1.2 熟悉规范和设计提供的施工技术条件
认真熟悉规范和施工的技术条件，明确需检测的项目，清楚无损检测部位、合格等级，清楚储罐安装的质量要求。
3.1.3 罐壁、罐顶、罐底的排版
根据甲供材料的规格对罐顶、罐壁、罐底进行排版。排版必须符合《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128和设计图纸的要求。所有排版图在施工前报监理、设计批准。
3.1.4 施工方法选择
立式圆筒形钢制焊接储罐的建造工艺，大致可分倒装法施工工艺（低处倒装法）、正装法施工工艺（高处正装法）和特殊施工法工艺等，它们都有自己的优势和不足。手拉葫芦倒装法施工最大的特点是地面作业，具有以下优点：
a） 施工作业较安全；
b） 不需要大型吊装设备和脚手架，因而能降低工程造价；
c） 施工措施标准定型，标准定型化程度较高，施工作业机动性较强，工效高，能缩短施工工期；
d） 便于控制施工质量，并能及时发现和处理施工中出现的质量问题；
因此，倒装法施工工艺目前被普遍采用，具体工艺可简述为：在罐底板铺设、点焊加固之后，先组装焊接顶层壁板及包边角钢，再组装焊接罐顶，然后自上而下依次组装焊接每层壁板，直至底层壁板。
3.1.5 编制施工方案并报监理审批，施工前技术负责人对作业人员进行技术交底，做好施工前的技术培训。
3.2 材料准备
材料准备包括主材准备和措施用料准备。主材通常由甲方供应，但施工技术人员材料供应人员也应该了解甲方材料供应的状况，特别是板材的规则性和应力状况，由于板材通常比较薄，如果板材不规则在现场需进行切割，板材就将产生比较大的应力，对以后的外观成型产生很大的影响。措施用料准备主要是壁板切割胎具、存放胎具的准备、提升胀圈的准备。
3.3 施工机具准备
储罐施工主要需要以下几种施工机具：吊车、滚板机、焊接设备、剪板机、运输车辆、抱杆、手动葫芦、胀圈等。
对于吊车，在预制厂尽量选用龙门吊或履带吊，在安装现场选用汽车吊即可。滚板机根据壁板的厚度和宽度进行选择。
胀圈的外径就是储罐的内径，胀圈的制作应严格检查，弧形样板弦长应大于1500mm，样板和胀圈间的间隙应小于1mm，偏差太大，将影响罐体的椭圆度，这一点尤为重要。
3.4 作业条件准备
作业条件准备主要包括施工平面布置、现场四通一平、施工预制场地准备、喷沙防腐场地准备。进行预制厂平面布置时，必须从各主要材料（罐壁、罐底、罐顶）的堆放、下料、滚板、组对等各方面综合考虑，同时考虑吊车的作业半径和吊装能力。
4 施工工艺
4.1 施工工序
现场平面布置
机具、胎具准备
基础验收
半成品构件预制加工及检验
材料验收放样下料
底板铺设焊接（伸缩缝不焊）及质量检验
顶圈壁板成型组装、纵缝焊接检验
第二圈壁板围板、纵缝焊接检验
手动葫芦及抱杆安装
罐顶组装焊接
罐顶临时支架及中心柱制作安装
第二圈壁板提升
环缝焊接检验
剩余各节壁板倒装安装
底圈壁板与底板
T型焊缝接检验
底板收缩缝焊接及真空试漏
附件安装
充水试验
基础沉降观测
储罐清理
竣工验收

4.2 施工工艺
4.2.1 基础验收
储罐基础外形尺寸误差和平整度应符合下列要求：
a） 中心座标的允许偏差为±20mm，标高偏差不应大于20mm；
b） 基础的斜度应满足设计要求；
c） 基础表面沿罐壁圆周方向的平整度，有环梁时每10m弧长内任意两点的高度误差不得大于6mm，整个圆周上任意两点的高度差不得大于或等于12mm；无环梁时每3m弧长内任意两点高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点高差不得大于12mm。
d） 同心圆直径和各圆周上最少测量点数见表12-1：
同心圆直径及测量点数 表12-1
罐直径D(m)
同心圆直径(m)
测量点数
Ⅰ圈
Ⅱ圈
Ⅲ圈
Ⅳ圈
Ⅰ圈
Ⅱ圈
Ⅲ圈
Ⅳ圈
25≤D≤45
D/4
D/4
D/2
3D/4
8
16
24

4.2.2 油罐主体结构焊接收缩的放大值确定
由于焊缝的收缩，罐体各部外形尺寸要缩小，在组装时考虑收缩量，罐体各部外形尺寸必须放大。
a） 罐底板直径放大值，取定为0.2%；
b） 罐壁板直径的放大值，影响储罐底层壁板半径偏差，主要是焊接收缩所致。收缩值大小及三方面因素有关：①罐壁底层纵向，环向焊缝收缩值δ1；②罐壁及罐底内外角焊接收缩δ2；③罐底边缘板及中幅板焊缝收缩δ3；
c） δ1安装缝收缩值为2mm左右。对δ2、δ3根据资料推荐连续角焊缝纵向收缩为0.2mm/m～0.4mm/m。实际安装时，先焊壁板及底板角焊缝，收缩较大，故δ2取0.4mm/m，δ3取0.2mm/m放大率 n＝（δ1＋δ2＋δ3）÷(π×直径)
4.2.3 焊接材料及焊接参数
a） 焊材选择：J507、J427、J422手工电弧焊电焊条；
b） 焊接材料应具有产品质量证明书，焊条的药皮不得有脱落或明显的裂纹，使用前应按规定进行烘焙；
c） 焊条应有专人负责保管、烘干和发放，并做好烘干、发放、和回收记录，焊条重复烘干不得超过两次；
d） 烘干后的焊条应保存在100℃的恒温箱中随用随取，使用时应备有性能良好的保温桶，焊工在领用焊条及施焊过程中必须使用焊条保温桶；
e） 焊接前检查组装质量，清除坡口及坡口两侧20mm范围内的污物，并应充分干燥；
f） 双面焊的对接接头在背面焊接前应清根；
g） 在下列任何一种焊接环境，如不采取有效的防护措施，不得进行焊接：
1） 下雨天，风速超过10m/s；
2） 大气相对湿度超过90%。
h） 焊接的坡口表面不得有裂纹，分层等缺陷；
i） 焊接采用手工电弧焊，焊接接头型式见图纸，角焊缝的焊接尺寸按较薄板的厚度，法兰接头的焊接按相应法兰标准中的规定，角焊接头及母材应是平滑过渡。
4.2.4 罐底的预制及安装
4.2.4.1 罐底的预制
a） 按设计图纸排版，先排边缘板后排中幅板；
b） 底板排版应符合如下规定：
1） 中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm；
2） 弓形边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸应大于700mm；
3） 底板任意相邻焊接接头之间的距离，不得小于300mm；
4） 底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm范围内不刷防腐涂料。
c） 底板的划线及下料
1） 根据排版图设计的尺寸和编号进行对号下料、划线。划线后经过校核，方可切割下料，并按排版图进行编号。底板直径放大值取定为0.2%；
2） 弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙E1为6mm～7mm，内侧间隙E2为8mm～12mm。弓形边缘板的尺寸允许偏差，见表12-2和图12-1：
弓形边缘板的尺寸允许偏差表 表12-2
测量部位
允差
长度 AB、CD
±2
宽度 AC、BD、EF
±2
对角线之差│AD-BC│
≤3
E
A
B
C
D
F
图12-1 边缘板几何尺寸检测点图
C
F
D

4.2.4.2 罐底板的铺设
a） 划线：基础检查验收合格后进行罐底铺板的划线。以基础中心标准为基准，画出中心线；其次确定并划出边缘板外边缘组装半径Rt（如图12-2）；然后分别划出每块边缘板和中幅板的安装位置，并且要复验划线质量。过程中尽可能均匀拉紧盘尺（可加弹簧称）。
图12-2

Rt=(R+na/2π)/cosθ（式2）
式中：R——边板边缘水平半径
a——每条焊缝收缩量1mm～2mm
n——弓形边缘板的数量
θ---基础坡度夹角
b） 边缘板铺设。边缘板之间一般采用对接接头。依据罐底排版图，从某一基准点（以中心线位置）向两侧铺设罐底边缘板，边缘板调整板最后安装，按实际情况切割掉多余的部分；
c） 中幅板铺设。中幅板之间以及中幅板及边缘板之间一般采用搭接接头。由中心向外逐块铺设，边铺设边定位固定。中幅板的中心板铺完后，将基础上的十字中心线对应画到中心板上。中心板两侧的大板从中间分别向两侧铺设，调整好中幅板之间的搭接宽度，铺板的同时进行点焊固定。用平衡梁吊装防止变形，严禁罐底板产生内应力导致大的焊接变形；
d） 组装中幅板圆周上的小板：中幅板圆周上的小板在预制时预留余量比图纸要求多100mm，现场安装时在边缘板收缩缝和中幅板的长焊缝焊完后再切割余量，组对焊接；
e） 底板间搭接宽度为40mm，允许偏差为±5mm，焊接收缩缝搭接宽度放大到60mm；
f） 搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度应为搭接长度的2倍，宽度应为搭接长度的2/3。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。
4.2.4.3 底板的焊接
a） 罐底的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序；
b） 中幅板先焊短缝，后焊长缝，焊接采用焊工对称布置，短缝和长缝均采用分段退焊进行施焊；
c） 边缘板的焊接首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝，在罐底及罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板及中幅板之间的龟甲缝施焊前，完成剩余的边缘板对接焊缝，采用焊工均匀分布，对称施焊的方法；
d） 焊缝检验：
1） 所有焊缝必须焊两遍，不许一次成型；
2） 焊缝表面不得有溶渣，飞溅，裂纹，气孔，夹渣和弧坑等缺陷；
3） 罐底全部焊道，应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53kPa，无渗漏为合格；
4） 边缘板的每条对接焊缝的外端300mm范围内进行100%的射线检测，检测标准执行JB4730-2005中Ⅲ级合格；
5） 施工中应做好罐底组对记录、焊接记录和罐底凹凸度的自检记录
4.2.4.4 真空试漏方法
a） 在罐底焊缝全部焊接完毕且无损检验合格后，清除罐底上的杂物，进行罐底板焊缝的真空试漏。试验负压值不得低于53kPa；
b） 真空泵和真空箱上各装1块真空表，压力表表盘直径不小于100mm，抽真空值为0.1MPa，精度为2.5级；
c） 将真空箱扣在涂有肥皂水的焊道上面，通过真空箱上的透明玻璃，观察焊道表面是否产生气泡，如有气泡产生做好标记，补焊后再次试漏，直至合格；
d） 漏点补焊时，先用砂轮机磨削漏点，缺陷全部清除后，采用手工电弧焊焊接工艺进行补焊，每次补焊长度不小于50mm，补焊后重新进行检验；
e） 罐底真空试漏示意图（见图12-3）：
罐底边缘板
罐底中幅板
罐壁板
真空箱
真空泵
真空箱体
视镜玻璃
进气管
密封海棉
抽真空管
图12-3

4.2.5 罐顶的预制及安装
4.2.5.1 罐顶的预制
a） 顶板预制前应绘制排版图，分块进行预制，并应符合下列要求：
1） 顶板任意相邻焊接接头的间距，不得小于200mm；
2） 单块顶板本身的拼接，采用对接；
3） 罐顶的顶板及加强筋应进行成型加工。加强筋用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。顶板预制成形后用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。每块顶板应在胎具上及加强筋拼装成型，焊接时应防止变形。
b） 顶板的下料
可以采用计算法或放样法得出下料尺寸，然后按此尺寸下料。
c） 顶板的预制在胎具上进行，先铺顶板，再安加强筋。顶板预制胎具简图如图12-4所示：
图12-4

4.2.5.2 罐顶包边角钢的预制
a） 包边角钢采用冷弯法煨制；
展开料长为：L=π(D+2X0)
式中：D—角钢圈内径
X0—角钢重心距离
b） 包边角钢加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形，不得大于构件长度的0.1%，且不得大于6mm。
4.2.5.3 罐顶的安装
a） 安装顶圈壁板：
先在罐底板上以罐底中心为圆心，画出圈板圆周线，然后按照圆周线组装顶圈壁板。顶圈壁板固定示意图如图12-5所示：
塞块图
壁板
塞块
底板
16×80×80
图12-5

b） 安装包边角钢
在顶圈壁板上画好包边角钢安装位置线，点焊好临时角钢托架，再安装包边角钢，其接口应及壁板之纵焊缝相互错开200mm以上。然后点焊固定，拆除角钢托架，再焊接包边角钢圈对接焊缝。
c） 顶板的安装
1） 先预制罐顶临时支架和中心伞柱。临时支架立柱采用φ108 钢管制作，每根立柱用两根∠50×5角钢作斜撑，环梁采用10#槽钢滚制而成；中心柱采用φ327钢管和厚度为10mm的钢板制作，用φ76的钢管作支柱。中心柱和临时支架立柱的高度及所需数量要根据计算确定，其高度要比计算值多50mm(因为罐顶板组装完成、拆除中心柱和临时支架后，罐顶有微量的下沉)；
2） 安装罐顶临时支架和中心伞柱；
3） 在中心伞柱上找出罐顶中心位置，分别在中心伞柱、临时支架和包边角钢上分出每块顶板的位置，并作好标识；
4） 对称、依次吊装顶板，保证每两块顶板之间的搭接宽度，之后进行组对焊接。顶板焊接时，先焊下面的仰脸焊缝，后焊上面的焊缝，宜采用间隔焊对称施焊的方法， 并由中心向外分段退焊；焊接顶板及包边角钢时，焊工应对称均匀分布，并应沿同一方向分段退焊，且焊接电流不能过大。（在竖立提升架位置的顶板上开口600×600mm不焊，主要为考虑在安装抱杆时抱杆需要穿过罐顶，待安装完第二圈壁板后封闭并安装相应位置的加强筋。）
4.2.6 罐壁板的预制及安装
4.2.6.1 罐壁板的预制
a） 按设计要求、施工规范及供料规格绘制排版图，并应符合下列规定：
1） 各圈壁板的纵向焊缝向同一方面逐圈错开，其间距为板长的1/3，且不得小300mm；
2） 底圈壁板的纵向焊缝及罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300mm；
3） 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘及罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于150mm，及环向焊缝之间的距离不得小于壁板厚度的2.5倍，且不应小于75mm；
4） 罐顶包边角钢对接接头及壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；
5） 壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm；
6） 预制完的壁板尺寸允许偏差应符合表12-3及图12-6：
A
E
B
C
D
F
图12-6
表12-3
测量部位
允许偏差（mm）
宽度AC、BD、EF
±1
长度AB、CD
±1.5
对角线之差|AD-BC|
≤2
直线度
AC、BD
≤1
AB、CD
≤2

7） 壁板坡口形式按施工图纸施工；
8） 壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm；
9） 板材切割、加工完毕，要使用油漆标注清楚，卷制完的板材，为了防止变形，应放在胎架上。胎架加工见如图12-7：
图12-7

4.2.6.2 罐壁板的组装
组装前，应对预制的壁板进行复检，合格后方可组装。
a） 组装顺序：
1） 罐壁板安装时采用手动葫芦及设置胀圈倒装法施工；
2） 在第一圈壁板外侧围第二圈壁板，在其中的一条纵缝处留活口，上、下布置两个葫芦封口，其余纵缝进行组对焊接。在此同时，在壁板内侧安装胀圈，胀圈用20#槽钢制作，用来保证壁板的椭圆度及防止提升时发生变形。再安装抱杆、葫芦（起重倒链）提升装置。装备就绪后检查所有机具是否正常，然后准备提升；

3） 多个手动葫芦同时进行提升，当壁板升到预定高度后就位，收紧拉紧装置使壁板和上、下两圈壁板对齐，进行环缝组对、焊接；
4） 依次按同样步骤完成其余各圈罐壁板的安装；
5） 在起升过程中，要测量各个葫芦处的起升高度，保持整圈壁板起升高度一致，以免发生倾斜。提升时要有专人指挥，统一行动。
4.2.6.3 罐壁板的焊接
a） 罐壁板的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊；
b） 焊缝全部焊完后，应用木锤对焊缝拍打，纠正焊缝变形，分散和减少焊接时产生的应力。
4.2.7 底圈壁板及罐底边缘板之间的T型焊缝的组对焊接
a） T型焊缝的组对。将T型焊缝内、外两侧清理干净，在外侧进行组对和定位焊。定位焊以每隔200mm焊接50mm为宜，焊接工艺及正式焊接工艺相同；
b） 组对完毕，在内侧安装防变形板，每两块防变形板之间的间隔以不大于2m为宜；
图12-8大角缝防变形板安装图

c） T型焊缝的焊接。采用手工电弧焊进行焊接，焊接时先焊内侧，后焊外侧，焊工均匀分布，对称施焊；
d） 焊后内侧角焊缝应打磨修整，保证圆滑过度和焊角高度。
4.2.8 盘梯、附件安装
a） 盘梯制安
在提升的同时，在罐壁上按图纸位置焊接盘梯三角架，整体盘梯等待储罐主体成形后，沿三角架进行安装。
b） 附件安装
1） 附件安装前应进行划线定位，并检查其尺寸无误后方可开孔；
2） 开孔补强板的曲半径应及罐体一致；
3） 罐体开孔接管的中心位置偏差不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差为±5mm；
4） 开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100kPa～200kPa压缩空气，检查焊接的严密性，无渗漏为合格；
5） 量油管和导向管的垂直度允许偏差，不得大于管高的0.1%，且应不大于10mm；
6） 刮腊板应紧贴罐壁，局部的最大间隙不应超过5mm；
7） 转动扶梯中心线的水平投影，应及轨道中心线重合，允许偏差应不大于10mm；
8） 开孔接管法兰的密封面不应有焊瘤和划痕，法兰的密封面应及接管的轴线垂直，且应保证法兰垂直或水平，倾斜不应大于法兰外径的1%，且应不大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。
4.2.9 检查验收
a） 焊缝的外观检查应符合下列规定
1） 焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；
2） 对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝长度的10%；
3） 边缘板及底圈壁板的罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘应平滑过渡，咬边应打磨圆滑，保证焊角高度；
4） 罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材的凹陷深度，罐壁环向对接焊缝低于母材表面的凹陷深度不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于10mm，凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的10%；
5） 如有内浮盘，浮盘高度以上的罐内横、立焊缝余高需打磨平滑。
b） 焊缝检测
1） 罐底所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53kPa，无渗漏为合格。在充水试验放水后按同样的方法对底板焊缝进行真空试漏复检。罐底边缘板对接焊缝的外端300mm范围内进行射线探伤；
2） 底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内进行渗透探伤，全部焊完后，再次进行渗透探伤；
3） 底圈壁板当厚度小于或等于10mm时，应从每条纵缝中任取300mm进行射线检测；当板厚大于10mm，小于或等于25mm时，应从每条纵缝中任取2个300mm进行射线检测，其中一个位置应靠近底板；当板厚大于25mm时，每条纵向焊缝应进行100%射线检测。其它各圈壁板，当板厚小于25mm时，罐壁纵向焊缝每一焊工焊接的每种板厚(板厚差不大于1mm时可视为同等厚度)，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤；
4） 当板厚小于或等于10mm时，25%的T字缝应进行射线检测，当板厚大于10mm时，全部T字缝应进行射线检测；
5） 环向对接焊缝每种板厚(以较薄的板厚为准)，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤；
6） 射线探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300mm作补充探伤，但缺陷的部位距离底片端部75mm以上者可不再延伸。如延伸部位的探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检查；
7） 底圈罐壁及罐底的T形接头罐内角焊缝进行磁粉检测或渗透检测，在储罐充水试验后，应采用同样的方法进行复检；
8） 射线探伤应按《压力容器无损检测》（JB4730-94）标准中的Ⅲ级要求为合格。
c） 罐体几何形状和尺寸检查
1） 罐壁高度允许正偏差，其值应不大于设计高度的0.5%；
2） 罐壁铅垂的允许偏差不应大于罐壁高度的0.4%，且不得大于50mm；
3） 罐壁的局部凹凸变形不应大于13mm，角变形不得大10mm；
4） 底圈壁板内表面半径的允许偏差±19mm；
5） 罐壁上工卡具焊迹应清除干净，焊疤应打磨平滑；
6） 罐底局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm；
7） 罐顶的局部凹凸变形应采用样板检查，间隙不得大于15mm。
4.2.10 充水试验
a） 充水试验应符合下列规定：
1） 充水试验前所有附件及其它及罐体焊接的构件，应全部完工；
2） 底板无损检验合格；
3） 底板真空试漏合格；
4） 接管补强板气密性试验合格；
5） X-RT片审核合格；
6） 其他安装验收资料齐全；
7） 充水试验前所有及严密性试验有关的焊缝均不得涂刷油漆；
8） 充水试验应采用洁净淡水，且水温不低于5℃；
9） 充水试验中应加强基础沉降观测，在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验；
10） 充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。
b） 充水试验应检查下列内容
1） 罐底的严密性：应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格；
2） 罐壁的强度及严密性试验：应以充水到设计最高液位并保持48h后，罐壁无渗漏，无异常变形为合格；
3） 罐顶的强度及严密性试验：罐内水位在最高设计液位下1m时封闭所有罐顶管口，然后充水进行缓慢升压，当升至试验压力时，罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。试验后，应立即使储罐内部及大气相通，恢复到常压；
4） 罐顶的稳定性试验：应充水到设计最高液位用放水方法进行。充水到设计最高液位后封闭所有罐顶管口，然后缓慢放水降压，达到试验负压时罐顶无异常变形为合格。在检查合格后应保证罐内及外界大气相通；
5） 基础的沉降观测：具体按照设计的要求和土建基础的要求进行。
5 质量标准
5.1 防变形措施
a） 罐底焊接
1） 严格按方案规定的焊接顺序施焊，焊工对称布置，减小焊接应力；
2） 尽量在环境温度高时（如每天中午、下午）焊接罐底。
b） 罐壁焊接
1） 焊工考试合格上岗、检查清根质量后进行内侧焊接，提高焊接一次合格率，减少返修；
2） 焊缝返修前，用弧板、立背杠加强罐壁，减小焊接变形；
3） 立缝焊接：立缝焊接前，用10mm钢板制作长度1m的弧板，每道立缝2块点焊在立缝处；
4） 环缝焊接：焊工对称布置，焊工的焊速、线能量均匀；
c） 罐顶焊接
1） 严格按方案规定的焊接顺序施焊，焊工对称布置，减小焊接应力；
2） 控制罐顶组装的圆弧度，合格后进行焊接。
5.2 变形矫正措施
a） 罐底变形
1） 锤击法矫正上凸变形；
2） 用龙门架、导链矫正下凹变形，必要时将下凹处罐底焊缝磨除，在导链的拉力作用下重新焊接。
b） 罐壁变形
用锤击法矫正变形，锤击时加垫弧形垫板，防止出现锤痕。
c） 罐顶变形
1） 下凹部位：用脚手杆从内侧支撑，圆弧度合格后，在该处增加一段加强筋；
2） 上突部位：将加强筋开豁口或断开，用脚手杆从内侧支撑调整圆弧度合格，加强筋开豁口或断开处搭接扁铁补强。
5.3 工序交接控制
a） 建立完善的工序交接制度，各专业之间在工序完成后，由质检员检查确认，并办理交接手续；
b） 储罐基础由土建施工队向安装队办理交接手续；
c） 罐体组对后需经过专业质检员检查确认，办理交接手续，才能进行焊接；
d） 储罐主体完工后，及时报监理组织检查，并向内浮顶安装厂家办理交接；
e） 充水沉降试验后，经监理同意，由安装单位向防腐单位办理交接手续。
5.4 其他质量保证措施
a） 第一节壁板焊接后，对垂直度进行二次检查、调整；
b） 检查焊后焊缝的角变形，角变形用样板检查，偏差不大于10mm为合格。对超差部位进行矫正后进行下道工序施工；
c） 焊接前检查组装质量，清除坡口及坡口两侧20mm范围内的污物，并应充分干燥；
d） 加强施工过程的检查，严格进行工报验、工序交接，上道工序不合格，不得进行后续施工。所有到货材料、配件必须有产品合格证、质量证明书，且必须经检验合格后方可使用；
e） 型钢滚圆精度必须严格控制，这是保证气柜外观质量的关键；
f） 壁板薄，在吊装和组对、焊接过程中易变形，先安装加固角钢是保证壁板安装质量的有效措施；
g） 储罐焊接有专人负责，焊接过程中采用防变形措施；
h） 正式间断焊必须划线确定焊接位置；
i） 所有附件的安装必须严格按图纸要求和施工方案进行安装，必要时请制造厂商现场指导。
6 HSE注意事项
6.1 安全教育
a） 所有施工人员，均经过安全知识和安全技能教育培训，并经考核合格。特殊工种如电工、电焊工、起重工、架子工等都已取得政府部门颁发的安全资格证书；
b） 工程开工之前组织全体参建人员参加入场安全教育，使全体职工了解并遵守业主的安全规章制度及现场情况；
c） 利用“周一安全活动”和“班前安全讲话”等形式，预想工作中的危险因素，布置对策，学习安全程序文件和计划、职员安全职责、项目安全管理办法等，进行安全技能训练，提高安全防护水平；
d） 利用广播、简报、标语、漫画、现场会等形式，开展经常性的安全教育活动。
6.2 加强日常安全管理
a） 项目监督检查坚持“四全”（全员、全过程、全方位、全天候）原则，其主要内容包括生产组织、生产秩序、人员素质、设备状态、安全环境；
b） 通过日常检查、定期检查、专业检查等多种监督检查形式制止违章、消除隐患；
c） 安全监督站进行现场巡查，对查出的问题责令责任单位落实整改措施并限期整改；对暂时不能整改的要下发隐患整改通知单；对拒不整改或整改不力的，有权按规定进行处罚直至停止作业并向有关领导汇报；对重点部位、危险场所有权采取应急措施或要求责任单位的领导采取相应的措施，保障施工安全；
d） 施工队长、班长及其他有管理和监督责任的人员坚持每天日常监督检查；
e） 现场的起重吊装作业设临时警戒线和警示标志，禁止行人和车辆通行，应设置吊装安全警戒区，设专人监护，严禁无关人员进入；
f） 起重吊装作业，必须持证上岗，严格执行吊装措施，对使用的索具要进行仔细的检查。吊装指挥必须分工明确，统一指挥，有旗有哨，信号清晰；
g） 施工现场拉运、吊装等工作要有专人指挥和明确的施工方法。指挥人员、作业人员都应站于吊物区域2米以外，待吊物落稳后，方可靠近摘索具；
h） 乙炔、氧气气瓶，应设有回火阀等防火的安全装置。使用时，不得放在架空线路、生产设备、工艺管道的垂直下方，以及污油井和有火花溅落的地方，在现场施工作业时，动火必须有火票；
i） 打磨作业人员必须配戴防护面罩；
j） 为保证罐内空气流通，烟气顺利排出，在罐顶透光孔安装轴留风机；
k） 焊枪、气瓶在使用前进行检查。乙炔表使用时配回火防止器；乙炔瓶立放，有防震圈并有防晒措施。气瓶及明火距离不小于10m；
l） 所有进入施工现场的人员必须按项目统一规定，正确佩带安全帽、安全带、劳保鞋、防护眼镜、劳保手套等个人防护用品，安全防护设施必须及主体同步施工，“四口”、“临边”必须采取防护措施，严禁高处抛物，严禁私自攀登栏杆
m） 施工作业过程中必须提前作好防雨、防潮、防滑措施，夜间施工必须有足够的照明；
n） 其它有关事项严格执行SH3505-1999规定及各工种操作规程及公司HSE规程及方案保证措施。
6.3 加强用电安全管理
a） 现场临时施工用电必须实行“三相五线制”、“三级控制两级保护”，其中第一级保护的漏电开关的漏电动作电流根据实际用电量自行确定，漏电动作时间要小于0.1秒；
b） 一切用电设备、工具、照明，都必须实行保护接零。保护零线必须单独敷设，不许通过任何开关和熔断器，并在分支点、终点和设备集中点做重复接地；
c） 严格执行“一闸一机一保”制，严禁一闸多用。现场禁止使用闸刀开关，一律换用空气开关加漏电保护器，用电设备应保持电缆绝缘和接地良好。
d） 手持电动工具应有触电保护器，做到“一机一保”，防止触电事故发生；
e） 所有的开关、插座和插头保护盖要完好，不许用两个线头直接插在插座孔内；
f） 现场使用的电线、电缆、电焊把线和砂轮线等在作业前进行检查，严禁乱拉乱拽电线，不许用金属丝绑扎电线和电缆；
g） 从人孔、预留孔进入罐内电源线加橡胶套管保护，防止发生磕碰损坏线缆。
6.4 架设安全管理
罐内及罐外的施工架设必须符合安全规定，搭设完毕后经安全部门检查合格，并挂牌后方可使用。
6.5 高空作业管理
a） 高处作业人员必须挂好安全带，安全带必须高挂低用；
b） 高处作业必须使用工具袋，禁止将所用工具、材料上下投掷；
c） 作业时妥善保管工具和配件以免其坠落，施工暂停或结束时把所有工具、配件和零散材料收集起来放在稳妥的位置。
6.6 吊装作业
a） 吊装作业必须有专人指挥，口令准确。每一吊件必须设置溜拉绳；
b） 用卡兰吊装钢板时，一定确认卡紧、卡牢后，方可起吊；
c） 焊接吊耳要牢固，必须经检查确认，防止吊耳焊缝断裂；
d） 五级以上风力时，停止吊装作业，并对已吊装完尚未固定的构件进行固定。
7 施工记录
a） 隐蔽工程记录 J115
b） 热处理报告 J122
c） 射线检测报告（一）J123-1
d） 射线检测报告（二）J123-2
e） 超声波检测报告 J124
f） 超声波测厚报告 J125
g） 磁粉检测报告 J126
h） 渗透检测报告 J127
i） 安装检查记录 J128
j） 基础复测记录 J203
k） 储罐基础允许偏差项目复测记录（一） J206-1
l） 储罐基础允许偏差项目复测记录（二） J206-2
m） 基础沉降观测记录 J208
n） 储罐总体试验记录 J316
o） 设备强度和严密性试验记录 J317-A

附加说明：
1、本工艺由中国石化集团第四建设公司技术处提出。
2、本工艺由王宏强起草、刘建平审核、技术处复审。
3、本工艺由中国石化集团第四建设公司主管领导批准。
4、本工艺由中国石化集团第四建设公司技术处发布并负责解释。壁葫芦
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