生产现场管理(7S现场管理).ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,生产现场管理,(7S,现场管理,),为何要导入7,S,1.提升品质、降低成本、缩短交期，已成为市场竞争的基本课题,2.组织最重要的资源就是（人）,3.影响人的品质就是（环境）,4.提升环境的效率，对于资源应用效率化亦有直接帮助,7,S,是改善的基础,1.品质管理,2.设备管理,3.物料管理,都必须以7,S,作为改善的基础,*组织最重要的是全员的改善意识是否强烈改善速度是否够快,请记,住:7,S,的精神所在,找出,乱,源-,持续改善-养成习惯,企业体,的改善永,无,止境,7S,活动,的障,碍,1.环境,的,整洁与否,是小事,不要大,惊,小怪,2.7S,是,琐,碎的事,何必,劳师动众,3.工作,已经,忙得很,那有,时间,搞7,S,4.,清洁,是,清洁,工人的事,不用其他人,参与,5.,现状已经,很好了,何必再搞,6.要整理,整顿应该,一下子全部一次搞定,7.7,S,对,公司有,好处,对个人没有好处,7S,障,碍,的危害,1.,不,积极参与,2.,不按,计划执行,3.不能,坚持,4.,不能,养成,良好的,习惯,(,什么叫习惯,?),5.不能提高,个人素养,6.不能提高,企业,形象,克服7,S,障,碍,的方法,1.持续的,有效的,培训,2.,激励,3.,竞赛,4.,展示,活动,成果教育,5.,标语,看板,7S,活动,的三大支柱,1.营造有规律的工作场所,2.,营造清洁的工作场所,3.,营造管理一目了然的工作场所,7,S,的基础概念,整理(,SEIRI),将物品分为要与不要,不要的就丢弃,整顿(,SEITON),将整理好的物品定位,并透过看板、颜色进行效率管理。,清扫（,SEISO）,经常打扫，常保清洁，造就无垃圾、无污积的环境。,7,S,的基础概念,清洁（,SEIKETSU）,透过制度、规定，维持整理、整顿、清扫之状态,纪律（,SHITSUKE）,养成确实遵守组织规定事项的习惯,7,S,的基础概念,安全（,Safe）,透过制度、规定，在5,S,推动过程之中,作安全的预防为主,坚持（,SHIKKARI）,养成确实遵守组织规定事项的习惯,并坚持不懈,7,S,的基础概念,7,S,项目,定义,目的,整理,SEIRI,清理杂乱,降低作业成本,整顿,SEITON,定位定容,提高工作效率,清扫,SEISO,无污无尘,提高产品品质,清洁,SEIKETSU,保持清洁,激励工作士气,纪律,SHITSUKE,遵守规范,防止工作灾害,7,S,的基础概念,7,S,项目,定义,目的,安全（,Safe）,预防公伤,幸福快乐,坚持（,SHIKKARI）,持续推动,提升素质,整理,层别法(分门别类法)的运用,经常使用的物品:基本处理原则是就近管理,偶面使用物品:基本处理原则是集中保管,很少使用的物品:基本处理原则是离开现场,不要物品的处理,1.分类,2.再利用,3.出售,4.交换,5.弃置,整顿,三定关系图,任何人都能即刻,1知道,2取用,3归位,1在何处:定位,2什么东西:定品,3有几个:定量,三定,标准化,整顿即是:物品放置方法的标准化,车间定置管理规程,目的,:,建立车间定置管理制度，规范工作行为，提高工作效率。,范围,:,车间所有可移动物品。,职责,:,车间所有人员、质监员。,1,、车间内所有生产用具清洁后存放于工器具存放间工具架的固定位置，容器清洁后存放在容器具存放间，生产使用后按清洁规程清洁后放回原处摆放整齐，不得放在其它位置。,2,、各生产区域内的清洁工具使用后按清洁规程经清洗消毒，放在洁具架的固定位置上摆放整齐，不得乱搭乱放。,3,、各种清洗剂、消毒剂及化学试剂均应放在车间化验室固定位置，取用后，应放回原处。,4,、各种包装材料领用后存放在包装间专用货架的指定,位置，随用随取，不得乱堆乱放。凳子需叠放整齐，推车放入指定区域。,5,、茶杯应放在中间化验室内，不得带入其他区域。,6,、各种准备生产的物料均应放在各操作间指定位置，中间产品存放于中间站指定区域，不得随意放置。,7,、清洗池内不得存放工器具、洁具、软管等其它任何物品。,8,、车间更鞋柜、更衣柜内只能存放或摆放与生产有关的规定物品，并保持清洁。,9,、各操作间配备的小型工器具应放于指定工具配件箱，记录和文件也放于指定的文件记录箱。,清扫,对付污染源之对策,方案一 杜绝污染发生或把发生量减少,方案二 自动收集或去除污染,清场管理规程,目的：建立清场管理标准，使清场工作有序进行，保证产品不受污染。,范围：所有清场工作。,职责：车间管理人员、操作人员、质监员。,内容：,、在更换品种及规格或换批号前，按相应清场进行清场。,、清场之前，必须在清场区域挂上,“,待清洁、严禁使用,”,。,、清场应清理完生产的产品（或中间产品）和记录，再清洁包装材料和场地。应做到：,.,室内不得遗留上批产品或记录。,.,包装工序调换或品种时，印有批号多余的标签及包装材料应按,标签、包装材料销毁规程,全部销毁，未印批号的标签和包装材料作退料处理。,.,使用的设备、管道工具、容器应按相应的清洁规程进行,清洁，无异物，无前次产品的遗留物。清洁结束后挂,“,清洁,”,状态标志。,.,地面无积灰、无污垢，门窗、室内照明灯具、风管、墙面、开关箱,外壳无积灰。,、清场应有清场记录，清场记录应明确记录清场前产品的品名、规格、批号、清场日期、检查情况、清场人、复核人等，清场记录并入生产记录。,、清场结束由质监员检查合格后，发给,“,清场合格证,”,标牌（正、负联）并悬挂于清场区域，作为本品种（批）和下一个品种（批）生产凭证并入批生产记录。,、每次生产前，生产区域由车间管理人员确认具备生产条件后，取下,“,清场合格证,”,在操作间门口上,“,生产证同时操作人员应再检查一次清场情况，合格方可生产。,、清场顺序要求：先产品、物料、记录，后设备、器具、环境。,、,“,清场合格证,”,标牌上应注明有效期截止时间，逾期须重新清场。,清洁,所谓清洁，是指,维持整理、整顿、清扫,3,S,的系统,素,养,(纪律,),(习惯),目视管理工具的基本要点：,1.从远方一看便知,2.加以看板或颜色凸显重点,3.可一看便知看板或颜色标示的意义,4.能方便使用看板或颜色管理工具,5.不能使环境变得非常杂乱,看板管理,*以看板标示清楚，让使用者一目了然,看板的运用,场所的标示、地点标示、地号标示,品种的标示、柜子排放品种标示、,物品品种的标示,数量的标示,状态标志使用管理规程,目的：建立状态标志的管理与使用规程，及时标明生产活动状态防止各种混淆的发生。,范围：本规程适用于原辅料、成品、中间产品、设备及所有生产区域、岗位（工作间、设备、容器、管道）等状态标志的使用管理。,职责：状态标志的使用者负责执行。,内容：,1,、总则,所有原辅材料、成品、中间产品及所有生产区域、岗位（工作间、设备、容器、管道等）等均应有状态标志。,1.1,状态标志应具备,1.1.1,能明确标明被标示物的名称，存在状态，且便识别。,1.1.2,文字精炼，图案、颜色明晰。,1.1.3,发放状态标志人的签名、发放日期。,1.2,状态标志应挂在人员易见的位置，容易分辩出其表示的是何物品及该物品所处的状态。,1.3,状态标志应按要求及时更换，防止错误。,1.4,标志牌上的每一项内容应填写清楚。,2,、生产过程控制状态标志的使用,2.1,“,待清洁、严禁使用,”,标志牌。,2.1.1,该牌表示被指示某一生产的区域、设备、容器处于待清洁状态，不允许使用。,2.1.2,生产区域内的任何设备、容器，在使用完毕后应立即挂贴此牌。,2.1.3,此状态标志由岗位操作人员挂贴。,待清洁、严禁使用,2.2,“,清场合格证,”,标志牌,2.2.1,该牌表示所指的区域已经清场合格，可以进行下一批的生产，未经允许人员不得入内。,2.2.2,此状态标志发放依据是岗位清场结束，质监员检查合格。,2.23,此牌由质监员挂贴在入口处。,合肥立方制药有限公司,LF-01-008,上批产品名称：,批号：,下批产品名称：,批号：,清场合格证,清场岗位：,清场日期：,有效期至：,发 证 人：,2.3,“,生产证,”,标志牌。,2.3.1,该牌用于指示某一生产区域状态，表示该生产区域符合生产条件，准予生产。,2.3.2,已经清场合格，生产区域由车间管理人员检查具备生产条件，在生产 前挂贴此牌。,2.3.3,此牌归入批记录中。,2.3.4,此牌由车间管理人员挂贴。,生 产 证,岗 位：,产品名称：,产品规格：,产品批号：,理论产量：,发 证 人：,发证日期：,年,月,日,2.4,“,清洁,”,标志牌,24.1,该牌用于表示所指示的容器或设备已经清洗、消毒，可以使用。,2.4.2,已经清洗、消毒的容器、设备均应及时挂贴此牌。,2.4.3,此牌由岗位操作人员挂贴。,清 洁,年 月 日至 年 月 日,操作者,2.5,“,运行,”,标志牌,2.5.1,该牌用于正在运行中的设备和仪器。表明该设备正在运行中。,2.5.2,每台正在加工药品的设备均需挂贴此牌。,2.5.3,该牌由岗位操作人员挂贴。,运 行,2.6,“,正在清洁,”,标志牌,2.6.1,该牌用于表示清洁过程较长的设备或区域正在进行清场或清洁操作的状态。,2.6.2,每台正在进行清场或清洁的设备或区域挂贴此牌。,2.6.3,该牌由岗位操作人员挂贴。,正在清洁,整理(,SEIRI),执行要领,定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。,目的：把,“,空间,”,腾出来活用。,执行要领：,所在的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的。,制定,“,需要,”,和,“,不需要,”,的判别基准。,清除不需要物品。,调查需要物品的使用频度，决定日常用量。,制定废弃物处理方法。,每日自我检查。,整顿(,SEITON),执行要领,定义：要用的东西依规定定位、定量地摆放整齐，明确地标示。,目的：整齐、有标示，不用浪费,“,时间,”,找东西。,执行要领：,要落实前一步骤整理工作。,布置流程，确定置放场所。,规定放置方法。,划线定位。,标示场所物品（目视管理的重点）。,清扫(,SEISO),执行要领,定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生。,目的：清除,“,脏污,”,，保持职场内干干净净、明明亮亮。,执行要领：,建立清扫责任区（包括室内外）。,执行例行扫除，清理脏污。,调查污染源，予以杜绝。,建立清扫基准，作为规范。,清洁(,SEIKETSU),执行要领,定义：将前3,S,实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持成果。,目的：通过制度化来维持成果，并显现,“,异常,”,之所在。,执行要领：,落实前3,S,工作。,制定目视管理、颜色管理的基准。,制定稽核方法。,制订奖惩制度，加强执行。,维持7,S,意识。,高阶主管经常带头巡查，带动重视。,素养(,SHITSUKE),执行要领,定义：人人依规定行事，养成好习惯。,目的：改变,“,人的品質,”,养成工作规范认真的习惯。,执行要领：,持续推动前4,S,至习惯化。,制订共同遵守的有关规则、规定。,制订礼仪守则。,教育训练（新进人员加强）。,推动各种精神提升活动(早会、礼貌运动等)。,工作,安全,技法,JS,第一,阶段,-,思考可能,导,致事故的原因,观察现状,调查记录,询问看看,探求物,与,人,对,照,规则基准,经常保持意识,预见事故潜在性的危机,更深一,层,探求,第二,阶,段-慎思,决,定,对,策,整理要因,思考要因相互,间的关系,请,教熟悉的人,思考,几个对策,确认方针规则基准,亦,须决,定次佳,对策,自己有,无,原因,第,三阶段,-,实施对策,是否可以自己做,是否要向上,级报告,是否需,寻,求他人,协助,立即,付诸实行,第四,阶,段-,检查结果,常常,检查,是否,确实执行,要因是否已,经,除去,有沒有新的要因,产,生,事故必有原因 切,断连锁,安全生产管理规程,目的,:,建立安全生产管理标准，加强安全生产管理，增强职工的安全生 产意识，消除生产过程中的安全隐患，强化安全责任，杜绝各类生产事故，保障职工人身和公司财产的安全。,范围：公司所有岗位,职责：生产技术部、工程部,内容：,1,、安全生产组织,1.1,公司成立安全生产领导小组，负责公司安全生产培训及事故处理1.2,安全生产管理部门为生产技术部。,2,、安全生产知识培训,2.1,安全生产知识培训内容,2.1.1,国家安全生产管理法令、法规,2.1.2,安全生产管理制度,2.1.3,岗位标准操作规程,2.1.4,公用系统生产安全注意事项,2.1.5,劳动保护知识,2.1.6,各类生产事故隐患的处理,2.1.7,消防知识,2.1.8,典型案例,2.2,三级安全生产教育体系,2.2.1,公司级安全培训，每年进行一次，每次不少于,8,小时。,2.2.2,车间安全培训由生产技术部统一安排学习时间，每半年一次，每次不少于,4,小时。,2.2.3,岗位安全生产教育由车间自行掌握学习时间，每季度学习一次，一般不少于,2,小时。,2.3,安全生产知识培训的教学管理,2.3.1,公司级安全生产知识培训纳入公司年度培训计划中，由办公室负责提供教学场所等设施，负责统计人数，填写相关表格并建档。,2.3.2,车间由生产技术部负责统一安排、统一管理，培训工作结束后将有关培训情况统计整理报办公室备案。,2.3.3,岗位安全教育，由车间负责人统一安排，培训结束将结果报生产技术部。,3,、安全生产检查,3.1,各级安全生产检查,3.1.1,公司级安全生产检查由生产技术部会同工程部、办公室共同进行。,3.1.2,车间安全生产检查由生产技术部负责。,3.1.3,对安全检查发现的问题，检查人当即开具整改通知书交被检查部门或责任人签字，限定时间整改。对于一般安全生产隐患，整改后报生产技术部备案；对于重（特）大安全隐患除责令整改外，应在,2,小时内将此情况报告总经理。,3.2,组织维修,3.2.1,属操作问题，由操作者负责解决。,3.2.2,属于车间内部管理问题，由所在车间负责解决。,3.2.3,属于公用系统问题，由工程部负责解决。,3.2.4,车间解决不了的问题，报生产技术部，由生产技术部会同相关部门共同解决。,3.2.5,部门解决不掉的问题，向分管副总经理汇报，由分管领导负责协调解决。,4,、安全生产事故,4.1,安全生产事故的等级,4.1.1,一般责任事故,指职工人身受害程度较轻或公司财产损失较小，经济损失在,500-5000,元之间。,4.1.2,重大事故,指职工人身受害程度严重或公司财产遭受重大损失，经济损失在,5000-50000,元之间。,4.1.3,特大事故,指事故性质极为恶劣，职工人身造成极大伤害或造成公司财产极为严重损失，经济损失在,50000,元以上。,4.2,事故调查程序,4.2.1,安全生产事故发生后，责任部门负责人应立即采取相应措施，控制事态进一步扩大。如已造成人员伤害，应立即组织人员护送伤者去医院治疗并及时将事故发生的概要通知分管领导。,4.2.2,成立调查小组，进行事故原因调查,4.2.2.1,属一般责任事故，由生产技术部成立调查小组对此进行调查，查明原因后书面报公司分管领导处理。,4.2.2.2,属重大责任事故，由公司分管领导或授权人直接指挥处理，并将处理结果报总经理。,4.2.2.3,属特大事故，直接报总经理，由公司全权负责处理。,4.3,详尽的调查报告，报公司领导。,4.4,事故的鉴定,安全生产事故发生后，由公司安全生产领导小组对事故的性质、等级、责任等进行技术鉴定。,4.5,事故处理,4.5.1,对于一般责任事故处以直接责任人,50-1000,元罚款或按直接经济损失,10%,处罚。,4.5.2,对重大责任事故处以直接责任人,1000-5000,元罚款。,4.5.3,对特大责任事故，由公司研究决定处罚措施。,4.5.4,对触犯国家法律者，交司法机关处理7S,活动,的工作,阶段,1.决策,2.,成立,组织,:,确定相关人员职责并,形成文件,3.,设立目标,:,总体目标,及,阶段,性,目标,4.,计划,:合理的,资源,及,时间,表,5.建立,评估标准,:,具体,及可操作,6.,培训,:,将,7,S,的,正确观念,计划,及,评估标准,作,持续,的,培训,7S,活动,的工作,阶段,7.试点,:,选择部门,区域,或,项目作为试点,8.,检查评估,:,目标,的,适宜,性及,各项落实,情況,9.,总结,:,每个阶段都要总结,10.,调整/再计划,:,对,不足的,补充,/再,试点,11.,调整后再培训：,在,试点,的,基础上,延伸,12.,P-D-C-A,(,管理循环）,计划,-,执行,-,考核,-,改善,-,计划。,生产前准备操作规程,目的：建立生产前准备的标准操作程序，使生产前准备工作规范化，保证生产的顺利进行。,范围：生产前准备。,职责：各岗位操作人员、车间管理人员。,内容：,1,、各岗位负责人从车间管理人员处领取生产指令和本班生产记录，接受生产任务。,2,、按各岗位相应的人员出入规程进入作业现场。,3,、查看现场有无上次产品遗留物，有无,“,清场合格证,”,，并在有效期内。如不在有效期内，应重新清场，并由质监员重新检查，核发,“,清场合格证,”,。检查各岗位有无相应品种的操作规程文件，并检查其是否为有效版本。,4,、检查水、电、汽供应是否正常。,5,、检查生产环境是否达到规定的温湿度、压差要求。,6,、检查设备运行记录，上次运行是否正常。,7,、检查计量器具是否正常并在有效期内。,8,、检查生产用的工器具是否齐全、清洁。,9,、领取生产所需原辅料，包装材料、中间产品，并核对其品名、批号、规格、数量是否与生产指令内容相符。,10,、以上检查均符合要求后挂上,“,生产证,”,方可开始生产操作。,