污水收集系统顶管下穿铁路工程施工组织设计.doc

第一章 编制依据及编制原则
1、编制依据
1.1.1根据XX交通大学勘察设计院集团有限公司《XX市XX污水收集系统完善—XX路污水管道工程穿越XX线XX桥、XX二处铁路专用线顶管工程》设计文件。
1.1.2现场调查资料和我单位多年来积累的科研成果、工法成果和施工技术与管理水平及施工队伍的整体实力。
1.1.3设计文件明确的有关设计规范、施工规范。
1.1.4中华人民共和国铁路技术管理规程。
1.1.5本企业的设备、材料、采购管理规定。
1.1.6工程所处环境特点。
2、编制原则
1.2.1确保工期的原则:严格按建设单位对本工程的工期要求，编制科学周密的施工方案，合理安排施工顺序，实施网络控制。做到布局合理、重点突出、全面展开、平行作业、科学组织、均衡生产，以保证施工连续均衡地进行。坚持技术先进性、科学合理性、安全可靠性、经济适用性相结合,确保工程总工期的实现。
1.2.2合理优化，优质高效的原则:在施工组织设计编制中，合理安排各项施工，对施工进行科学组织，优化管理。加强施工领导和管理，确保优质高效施工。严格贯彻GB/T 19001-2000 idt ISO9001:2000质量体系标准，使工程质量达到国家验收标准，工程一次验收合格率100%。
1.2.3严格遵照业主对本工程建设的质量、工期和报价控制的原则要求，结合工程实际进行编制。
1.2.4遵守各有关设计规范、施工规范、安全规程和质量评定与验收标准。
1.2.5严格遵守招标文件各项条款要求，认真贯彻业主和监理工程师及其授权人或代表的指示、指令和要求。
1.2.6实施项目法管理，通过对劳动力、设备、材料、资金、技术信息的优化配置，实现成本、工期、质量和社会信誉的预期目标效果。强化精品意识，努力使本工程达到棱角分明、线条流畅、色泽一致、表面光洁。
1.2.7安全第一原则:安全工作是搞好生产的重要因素。在施工过程中，要严格控制和防止各类伤亡事故发生，确保施工安全。
严格遵照、遵守国家、当地政府关于施工安全、工地治安人员安全、劳动保护、土地使用与管理及环境保护等方面的具体规定和技术标准。

第二章 工程概况
1、工程规模
本工程为XX市XX污水收集系统完善—XX路污水管道工程一部分，项目分为两处施工点为穿越XX二处铁路专用线顶管工程及XX线XX桥顶管工程，施工位于XX路上，工程设置D7300mmW19号钢筋混凝土工作井1座、D7300mmW21号钢制工作井1座、D5100mmW6号接收井一座。施工主管材采用直径1.0m的“F-B”型钢管套环橡胶圈防水接口的钢筋混凝土管材，根据地质报告资料及施工经验本工程管道采用泥水平衡法顶进施工，两处顶管顶距全长为368m。
主要工程项目：
(1)新建直径7.3m钢筋混凝土工作井1座，新建7.3m钢制工作井一座，新建5.1m钢筋混凝土接收井1座。
(2)顶管368m,新建直径1.5m圆形钢筋混凝土井8座，新建直径0.9m检查井7座。
(3)直径0.8m高压旋喷桩地基加固1200m。
(4)明挖铺设直径0.4mHDPE双壁波纹管116m。
2、地质情况
根据XX苏杰岩土勘察设计有限公司的勘察报告，施工段地质情况为：
1－1层杂填土：杂色，上部以碎砖、碎石为主，混粉质粘土，下部以三合土为主，稍密～中密，填龄大于5年，沿线普遍分布。层厚0.50～4.10m，层顶标高为9.40～23.47m；
1－2层 素填土：灰黄色，以粉质粘土为主，可塑-软塑，填龄大于10年，含植物根系，和少量碎砖碎石，沿线局部缺失。层厚0.7～4.60m，层顶标高8.01～21.97m，层顶埋深040～1.90m；
2－1A层 粉质粘土：灰色，软塑～可塑,局部软塑，土质不均匀，无摇振反应，稍有光泽，干强度中等,韧性中等。层厚1.0～3.0m，层顶标高7.10～10.05m，层顶埋深1.6～4.1m；
2－1层 粉质粘土：灰黄色，可塑,局部软塑，可见少量铁锰氧化物，土质不均匀，此层土有自上而下强度变差的趋势，无摇振反应，稍有光泽，干强度中等,韧性中等。层厚2.0～6.4m，层顶标高8.0～20.27m，层顶埋深1.1～3.6m；
2－2层 粉质粘土：灰色，流塑，局部为软塑状粉质粘土，稍有光泽，无摇震反应，干强度中等，韧性中等，局部夹有稍密状粉土、粉砂薄层，沿线主要分布于长江漫滩和坳沟地段，厚度变化大，局部未揭穿。层厚1.5～9.40m，层顶标高0.9～10.65，层顶埋深4.60～10.20m；
2－2A层 粉土-粉砂：灰色，稍密-中密，饱和，主要成分为石英、长石，级配一般，含云母碎片，局部夹有粉质粘土。沿线局部分布，层厚1.50～10.00m，层顶标高1.21～8.55m，层顶埋深2.8～10.0m。
2－3层 粉质粘土:灰～灰褐色，可塑，无摇震反应，稍有光泽，干强度中等，韧性中等。厚度0.2～13.50m，层顶标高-4.86～16.97m，层顶埋深4.9～16.00m；
3－1层 粉质粘土：褐黄色,可塑,局部软塑,含少量铁锰氧化物,无摇震反应,稍有光泽,干强度中等,韧性中等。厚度0.40～11.30m，层顶标高-5.38～20.78m，层顶埋深1.20～17.0m；
3－2层 粉质粘土：褐黄色，硬塑，含较多铁锰氧化物，无摇振反应，稍有光泽，干强度中等，韧性中等。厚度0.7～10.00m，层顶标高-0.95～12.06m，层顶埋深5.20～13.80m；
3－3层粉质粘土：黄褐～褐黄色，可塑，含铁锰氧化物和少量铁锰结核，无摇振反应，稍有光泽，干强度中等，韧性中等。厚度4.20～6.50m，层顶标高-4.82～0.68m，层顶埋深13.50～15.80m；
3、工程特点、难点
本次工程特点市政主干线施工，交通组织压力大，协调部门多，工期较紧，施工地段穿越XX线XX桥桥墩加固及对桥墩检测很关键。难点在于施工地点处地下管线复杂、涉及管线较多；施工段地质为粉质粘土，地下水丰富，降水、基坑支护保持边坡稳定是关键；并且施工期间正值汛期、高温期，防洪工作也是重中之重；顶管穿越路面时对路面可能造成路面塌陷，沉降等。
4、 工期要求
本次工程开工时间暂定为2011年5月25日，计划竣工时间为2011年8月25日
5、本次工程参建单位
建设单位：XX公用水务有限公司
施工单位：XX铁路工务工程公司
设计单位: XX交通大学勘察设计院
监理单位：北京瑞特工程建设监理有限公司XX分公司

第三章 施工组织
3.1工程施工总体原则
施工总体安排的原则是：“统筹安排，分区施工；关键节点，突出施工；合理配置，满足施工；优化方案，精心施工”。
3.2总平面布置说明
根据现场条件，综合考虑场地两头交通运输、供水、供电及排水排污条件。本着“科学管理、充分挖潜、节省开支、干扰最小、方便施工”的原则，对临时设施进行合理规划，统筹兼顾。可以保障施工场地的分区布置要求。施工中应按现场施工的要求做好施工场地的布置工作，具体布置见附图。
1、 项目部办公房
项目部办公房采用租赁房屋，进行项目部的组成
2、 生产设施
为了满足生产需要，在材料加工场地内分别设置材料库、钢筋加工棚、模板加工棚、设备停放场、配电房等设施。场地围挡采用市政警示围挡。
3、 水、电供给
业主负责提供电源、自来水水源接入施工场地。
4、 办公设施
项目部办公设施配备1台打印机、2台电脑、1台传真机（兼电话）、宽带网线接入。
3.3施工组织工作
3.3.1施工组织
为了加强领导、便于协调工作，成立XX污水收集系统完善-XX路顶管工程项目经理部。项目部下设技术部、质检部、物质设备部、后勤服务部工程技术部负责技术管理、控制测量、技术档案建立、检验检测、施工管理、计量等；质检部负责制定质量管理制度和办法、做好工程质量监控和质量信息收集；物质设备部负责编制材料、设备进场计划并负责落实，做好物资管理工作；后勤服务部负责后勤、治安、劳保安全和宣传工作。
项目部统一与业主、监理等单位联系，对内负责安排施工，调动物资、设备，协调进度、监控质量、解决施工中发现的问题。根据本工程特点，项目部下设综合工班，工作井及接收井作业班、钢筋木工班、机械设备作业班、桥墩、线路监护班。组织机构详见施工组织机构图
施工组织机构图
项目经理：常胜龙

施工安全组
组长：王 轶
组员：卢存贵

施工后勤组
组长：李广强
组员：赵志兵

材料运输组
组长：孙忠林
组员：马启星

施工技术组
组长：刘满意
组员：王 龙

施工质量组
组长：顾盛旺
组员：赵志忠

桥墩、线路监护班
(4人)
机械设备
作业队
(10人)
钢筋
木工班
(8人)
顶管
作业队
(14人)
工作井及接收井
作业队
(18人)

3.3.2施工队伍布置
各项工程专业队分工为：顶管作业队14人负责368m顶管，顶进及工作井、接收井
16

第四章 施工准备工作
施工准备工作分开工前准备工作和各阶段性准备工作。
4.1开工前准备工作，如下表
序号
准备工作项目
内容
负责部门
负责人
一
技术准备
总体方案、图纸会审、
施工组织设计编制
公司
胡守军
常胜龙
二
组织准备
建立施工组织、
组织劳力进场
公司
沃慧群
常胜龙
三
材料准备
材料计划
项目部
常胜龙
孙忠林
四
施工机械准备
主要施工机械进场
项目部
常胜龙
赵志忠
五
现场准备
三通一平、测量放线、
临时设施布置
项目部
刘满意
王 龙
4.2施工主要机具
1、施工机械设备配备，主要机械设备需用量见施工机械设备表。
2、结合工程和工期要求，按照施工组织设计中确定的施工方法、施工机具、设备的要求，编制施工机械设备需用量计划。
3、根据施工机械设备需用量计划，组织施工机具按计划、按期进场，确保工程施工顺利进行。
4、进场机械设备保持较高的完好率，并按规定定期保养。
4.3施工进度计划
根据我单位的技术、设备、劳力、施工组织管理等各方面的条件，结合业主的要求，结合以往同类工程的施工经验，编制施工总进度计划。（见附表）
4.4施工其他准备
本工程根据管线交底以及现场情况,在沿线分别有通信、信号、高压电缆、雨水管道、燃气管道等相关管线、路政电杆等，分部有地方房屋，因此我们将积极与铁路及地方有关单位进行联系、协调，对管线进行专业化处理，并积极配合业主，做好与地方政府的协调工作，开通施工通道。
配备本工程的主要材料试验、测量、质检仪器设备表
序号
仪器设备名称
规格型号
单位
数量
备注
1
全站仪
南方
台
1

2
水准仪
DS3
台
2

3
混凝土试模
150×150×150mm
组
9

4
坍落度筒

个
2

5
震动泵

个
6

本工程的主要施工机械表
序 号
机械设备名称
型号
规格
单 位
数 量
1
挖掘机
WY100
1m3
辆
1
2
自卸汽车
黄河牌
10T
辆
6
3
汽车吊25T
徐州

台
2
4
钢筋切断机
TFGM

台
1
5
钢筋弯曲机
WJ-40

台
1
6
对焊机
100KVA

台
1
7
直流电焊机
30KVA

台
1
8
气焊设备
氧-乙炔

套
1
9
潜水泵
WQY-15

台
8
10
电锯
42行车带锯

台
1
11
圆盘锯

台
2
12
压刨

台
1
13
平刨

台
1
14
消防器械（灭火器）

台
10
15
慢速卷扬机3T

台
1
16
砂轮切割机

台
2
17
空压机

台
2
18
液压千斤顶
250
T
台
4
19
泥水平衡顶管机

台
1
20
高压旋喷桩机械
GP-200

台
1
21
拉森钢板桩打桩机
550

台
1

第五章 主要项目施工方法和工艺
根据现场地质、地貌特点，以及工期要求，本施工组织设计拟按下列方式进行：
5.1沉井施工
本工程沉井采用不排水下沉法进行施工，钢筋混凝土井采用二节制作一次下沉法进行施工，分节接缝采用钢板止水片进行止水。一模混凝土浇筑完成后，再进行二模施工。钢筋混凝土井下沉采用膨润土泥浆进行助沉。钢板井在地面制作好后，运入现场进行下沉。沉井内取土需先挖锅底，后掏刃脚，对称取土，均匀下沉，下沉过程中及时观察测量，若有偏移，应立即采取纠偏措施，沉井取土不得堆放于井边，应及时运出。
施工工序：放样→ 基坑开挖→砂垫层→C15砼垫层→砌刃脚→井壁一模浇筑→井壁二模浇注→沉井下沉→沉井封底→底板浇筑。
1、定位放线: 根据施工前期测绘院所交于现场的坐标高程点进行复测，复测无误后进行工作井及接收井尺寸放线。
2、基坑开挖：在设计位置用机械挖好基坑。基坑开挖应满足以下几点要求，开挖深度控制在基底标高高于地下水位0.5m，基坑底部设排水沟，四角设集水坑，集水坑要比排水沟低0.5m以上。
3、铺设砂垫层：根据公式求砂垫层厚度H可采用如下计算公式计算：N/B+ɣ砂H≤[ơ]土质沿着井壁的走向铺设厚度为0.6m的砂垫层，砂垫层采用含泥量不大于3%的中粗砂分层回填并洒水夯实。
4、铺设C15砼垫层，沿着井壁的走向铺设10cm厚的砼垫层，砼垫层超出井壁及刃脚各20cm。
5、刃脚制作：刃脚在砖座上进行，砖座为M5水泥砂浆砌MU10机制砖，与壁墙交接的斜面以及壁墙端部与C10砼垫层相接部分为一毡两油隔离层，砖砌砖座沿壁墙的周长要对称地分成6~8段，中间预留2cm缝隙，对称拆除，刃脚垫座的砌筑应保证刃脚设计要求的刃脚踏面宽度
6、钢筋工程：钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、鳞锈等清理干净；钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋均应调直；沉井的钢筋必须采用焊接，直径大于等于20mm的钢筋宜采用闪光对接焊，直径小于等于20mm的钢筋采用搭接焊，并按照有关规定抽样送检；钢筋接头应互相错开，并严格按照国家《标准混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204—2002）中的有关规定执行；
钢筋规格、尺寸应符合设计图纸要求和规定，绑扎钢筋时应采用撑件将两层钢筋位置固定，保证钢筋设计间距。为了保证保护层的厚度，应在钢筋与模板之间设置同强度标号的水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧并互相错开。钢筋绑扎完成后，应上报监理工程师进行隐蔽验收。隐蔽验收合格后方可进行立外模。
7、模板工程：模板采用竹胶板进行拼装，外模板固定采用直径不小于18mm的钢筋上下间距为0.5m进行模板固定。内模采用脚手架进行固定。严格对模板强度、刚度及稳定性进行验算，对模板轴线进行放样。水平控制标高引测到脚手架或其它过渡引测点，并做好预检手续。预组拼装模板，按要求检查模板是否平整、外型尺寸及坚固件数是否有效牢靠。并涂脱模剂、分规格堆放。由于分节浇筑，因此在支立第二节模板时，不宜直接支撑在地面上，以免沉井因自重增加而产生沉降，使新浇筑的混凝土内部产生拉力，造成裂缝。
模板安装完毕后，全面检查扣件、螺栓、是否坚固、稳定，模板井缝及下口是否严密。
8脚手架支设：本工程脚手架以沉井中支撑架及池壁操作架构成的综合脚手架。
搭设前准备
(1) 搭设前根据架子类型(构筑物特点)绘出平面图纸，并进行验算。
(2) 检查钢管、配件等是否有明显变形、裂纹、扣件是否合严禁使用不合格、锈蚀和有裂纹的扣件。
(3) 搭设场地进行平整、夯实并设置排水措施。
搭设使用及拆除
搭设：
(1) 立于土地面上的立杆底部加设宽度≥200mm，厚≥50mm的垫木。
(2) 按施工设计放线、铺垫板、设置底座或标定立杆位置。
(3) 按定位依次紧闭起立杆、将立杆与纵横向连接固定，然后装设第一步的纵向和横向平杆，随校正立杆垂直之后予固定，并按此要求继续向上搭设。
使用：
(1) 作业层每1m2架面上实际的施工荷载不得超过规定值。
(2) 架面放置的材料码放整齐稳固，不影响施工操作和人员通行。
(3) 禁止随意拆除脚手架杆件、整体性杆件、连接坚固件。
(4) 每班工人上架作业时，先检查有无影响安全作业问题存在，在排除和解决后方可作业。
(5) 在每次作业完成后，清理架面，将材料物品堆放整齐，垃圾搬运出去。
9、浇筑混凝土：模板和支架工序完成后，必须经监理工程师进行验收。验收合格后，方可进行混凝土的浇捣。为缩短施工周期和保证工程质量，采用泵送商品混凝土。泵送混凝土可将输送管的软管直接放入浇捣段，距离浇捣面1米左右，保证不离析。砼浇筑时，将沉井对称地分若干段，对称均匀分层浇筑，层厚不超过30cm，以免造成地基不均匀下沉或倾斜，砼应一次连结浇筑完毕，待一节砼强度达到70%方可浇筑第二节。沉井壁模板应在混凝土强度达到50%以上，刃脚斜面的模板应在混凝土达到设计强度的70%以上时方可拆模。
沉井混凝土施工时，必须严格按施工规程进行，严格控制水灰比，保持骨料清洁和良好级配，振捣密实，精心养护，以防产生早期裂缝。
混凝土浇捣前应严格检查各种预留孔、预留管和预埋件的位置和几何尺寸，严禁漏放和错放。混凝土振捣采用插入式振捣器振捣，振捣棒插入时应离开钢筋，但应防止混凝土振捣不均匀和振捣过密而产生混凝土离析现象的发生。混凝土在振捣时应随时注意检查模板受力的情况，防止模板因混凝土振捣的原因而后跑模。
采用分段浇捣混凝土时，严格按规范要求做好施工缝。施工缝做成凸缝，施工缝必须设置钢板止水片进行防水处理。在混凝土浇捣过程中，还应做好混凝土的试块工作，保证质保资料的完善。
10、沉井不排水下沉：
沉井采用不排水下沉，井内搭设专供潜水员使用的浮动操作平台。潜水员的增、减压规定及有关职业病的防治，应按照有关规定进行。不排水下沉时需克服水的浮力，下沉系数按下式计算：
　　 K0=（G-B）/Tf
　　 式中G-井体自重；
　　 B-下沉过程中地下水的浮力；
　　 Tf、-井壁总摩擦力；
　　 K0-下沉系数，宜为1.05-1.25,位于淤泥质土中的沉井取小值,位于其它土层中取大值。
　　 当下沉系数较大,或在软弱土层中下沉,沉井有可能发生突沉时,除在挖土时采取措施外,宜在沉井中加设或利用已有的隔墙或横梁等作防止突沉措施，并按下式验算下沉稳定性:
　　 K0'=(G-B)/(Tf+R)
　　 式中R-沉井刃脚下地基土反力之和；
　　 B-下沉过程中地下水的浮力；
　　 K0'-沉井下沉过程中的下沉稳定系数，取0.8-0.9
　　 当下沉系数不能满足要求时,可在基坑中停止取土,减少下沉深度;或在井壁顶部堆放钢、铁、砂石等材料以增加附加荷重。因此，为使沉井能够顺利下沉，应进行分阶段下沉系数的计算，作为确定下沉施工方法和采取技术措施的依据。沉井下沉前井壁上所有预留孔用砖头封堵，砖墙厚度为240mm。
11、混凝土封底：
沉井封底采用干封，施工前在沉井四周布置深井降水井，深度至刃脚底5m,带沉井下沉就位后，对沉井内进行排水，带水位降至后进行封底施工。
12、底板浇筑
在浇筑底板砼前应先将井壁上预留槽口凿毛，清除封底砼表面残渣，并冲洗干净，底板钢筋应与柜架底梁预留插筋焊接牢固。砼用砼搅拌车运输，砼标号采用C20砼。
5.2沉井施工的常遇问题与处理对策
1、沉井倾斜：
原因分析：
(1)、沉井刃脚下的土软硬不均匀；
(2) 、没有对称地敲碎刃脚下素混凝土垫块或没有及时地回填夯实，井外四周的回填土夯实不均匀；
(3)、没有均匀挖土使井内土面高差悬殊；
(4)、刃脚下掏空过多，沉井突然下沉，易产生倾斜；
(5)、刃脚一侧被障碍物搁住，需及时发现和处理；
(6)、开挖时，井内涌砂；
(7)、井外弃土或堆物，井上附加荷重分布不均匀，造成对井壁的偏压。
预防措施及处理方法：
(1)、加强下沉过程的观测和资料分析，现场倾斜及时纠正；
(2)、对称、均匀敲碎刃脚下素混凝土垫块，及时用砂或砂砾回填夯实。
(3)、在刃脚较低的一侧适当回填砂石或石块，加大阻力延缓下沉速度。
（二）、沉井偏移
原因分析：
(1)、大多由于倾斜引起，当发生倾斜和纠正倾斜时，井身常向倾斜一侧下部产生一个较大的压力，因而伴随产生一定的位移，位移大小随土质情况及向一边倾斜的次数而定。
（三）、测量定位发生差错。
预防措施及处理方法：
(1)、控制沉井不再向偏移方向倾斜；
(2)、有意使沉井偏向相反方向，当几次倾斜纠正后，即可恢复到正确位置。
(3)、加强测量的检查复核工作。
（四）、沉井下沉过快
原因分析：
(1)、遇软弱土层，土的耐压强度小，使下沉速度超过挖土速度；
(2)、长期抽水或因砂的流动，使井壁与土之间摩阻力减少；
(3)、沉井外部土体液化。
预防措施及处理方法：
(1)、重新调整挖土，在刃脚下不挖或部分不挖土。
(2)、将排水法下沉改为不排水法下沉，增加浮力。
(3)、在沉井外壁与土壁间填粗糙材料或将井筒外的土夯实，增加摩阻力，如沉井外部的土液化发生虚坑时，可填碎石进行处理。
(4)、先封底后下沉。
在沉井下沉时遇到土质软或含水量较大突然下沉时，立即通知监理、业主，根据实际情况与以往的施工经验与业主、监理、设计院协商后采取先封底后下沉方法进行施工。在浇筑底板时，预留直径为200mm的预留孔作为沉井下沉的冲洗口与排水口。预留孔的数量与位置根据现场实际情况确定。待沉井下沉至设计标高时再进行封孔。再清理新旧砼的接口和除去松动的砼。
（五）、沉井下沉缓慢或停沉
原因分析：
(1)、井壁与土壁间的摩阻力过大；
2)、沉井自重不够，下沉系数过小；
(3)、遇有障碍物。
预防措施及处理方法：
(1)、继续浇灌砼增加自重或在井顶面均匀加重。
(2)、挖除刃脚下的土或在井内继续进行第二层“锅底”状破土；用小型炸药包爆破震动，但刃脚下挖空宜小，药量不宜大于0.1kg，刃脚应用草袋等防护。
(3)、在井外壁用射水管冲刷井周围土，减少摩阻力，射水管也可埋在井壁混凝土内，此法仅适用于砂类土。
(4)、在井壁与土壁之间灌入触变泥浆，降低摩阻力。
(5)、清除障碍物。
（六）、沉井超沉与欠沉
原因分析：
(1)、沉井封底时下沉尚未稳定；
(2)、测量有差错；
预防措施及处理方法：
1、当沉井下沉至距设计标高以上1.5~2.0m的终沉阶段时，应加强下沉观测，等8小时的累计沉降量不大于10mm时，沉井趋于稳定，方可进行封底。
2、加强测量工作，对测量标志应加固校核，测量数据须准确无误。
5.3顶管施工
本工程顶管采用泥水平衡法进行顶管，采用直径1.0m的“F-B”型钢管套环橡胶圈防水接口的钢筋混凝土管材。管轴实际总长度368米，管两侧设工作井；接收井各一座，工作井内径为6.0，高度为6.7米。接收井内径为4.0米，高度为6.4米。
（1）W19—W21顶管区段：
为保证XX线XX桥铁路行车安全，在顶管施工前，在管轴中线两侧各打一排高压旋喷桩对23、24号桥墩进行加固。
本段管轴实际长度为118米，管顶距离地面约6.4米，管轴线坡度为千分之三。
在顶进过程中，分别在桥墩、路面及附属建筑物上设置观测桩。并派专人全过程进行监测，发现问题，立即采取应急预案，确保施工过程中人员和铁路及公路的安全。
（2）W10—W6顶管区段：
本段管轴实际长度为250米，管顶距离地面约5.8米，管轴线坡度为千分之三。
在顶进过程中，分别在桥墩、路面及附属建筑物上设置观测桩。并派专人全过程进行监测，发现问题，立即采取应急预案，确保施工过程中人员和铁路及公路的安全。
5.3.1 主要工程数量：Φ1000mm钢筋混凝土顶管368米。
5.3.2 机具准备：Φ1000mm泥水平衡顶管机主要等设备已到位，根据现场地质条件，该机头在施工质量及施工进度上都是比较理想的，可以满足本段顶管的要求。

5.3.3顶管方案及注意事项
a、顶管方案及注意事项
1、顶管施工工艺
顶管的施工工艺流程图
工作坑设备安装

地面设备安装

注浆材料、设备准备

出洞准备

初始推进

排泥顶进

测　量

推　进

注浆、测量
进　洞

b顶管施工
顶管顶机的选择：
从土质及施工条件的现状来看，最适合于泥水平衡顶管。与敞开式顶管相比，泥水平衡顶管属于封闭式顶管，且有安全、可靠的性能，处理和运输比较方便，对周围土体扰动小，地面沉降小，从以往的施工经验看，该顶段的累计沉降量能控制较好。
5.3.4顶管机构工作原理
顶管需计算顶进时的控制土压力。控制土压力除了计算以外还需在顶进时实测，然后拿实测数据与计算的做比较，修正计算值实测的方法是在
初始顶进过程中，当机头已完全进入土中以后，需停下来，待4小时以后，观察机头内土压力表的实际读数，此读数即可视为主动土压力，每一顶顶进之前的计算数据均需交监理工程师备案。
顶管机在顶进过程中，其土仓中始终有一个压力，我们称之谓控制土压力为P，当控制土压力P小于顶管机所处土层的主动土压力PA时，土就涌向顶管机土仓，而这往往是由于螺旋输送机排出土的体积大于顶管机推进过程中理论排出土的体积所造成的，因此地面会产生沉降。
反之，如果当控制泥水力P大于顶机所处土层的被动土压力PP时，这往往是由于排土过少而造成了土的过剩，因此地面就会产生隆起。所谓泥水平衡，即把土仓内的土压力控制在顶管机所处土层的主动土压力与被动土压力之间，也即：
　　　　　　　PA＜P＜PP
式中：PA－主动土压力（KPa）；
P－控制土压力　(KPa)；
Pp－被动土压力(KPa)。
这样，在顶管施工过程中，土仓的压力终是处于一种平衡的状态，这就是泥水平衡顶管的基本原理。但是，实际施工过程中，由于主动土压力和被土压力之间的压力值范围较广，又由于土压力的变化是一个非常复杂的过程，而且，在计算主动土压力和被动土压力时容易造成误差，所以必须在这个较大范围中取处于中间的那一段，以减少土压力值的波动。因此，常用的控制土压力的取值方法是在顶管机所处土层的静止土压力的基础上，规定一个上限和下限，具体的计算公式为：
　　　P＝k0•P0
式中：K0－静泥水系数；
　　　P0－静止土压力（KPa）
上述静止土压力系数K0取0.5，而静止土压力则为：
　　　P0＝γ •h
γ－土的容量（KN／m3）
h－覆土深度（m）。
主动土压力PA为：
PA＝γ•h •tg2(45。- φ／2)-2C.tg(45。- φ/2)
式中：φ－土的摩擦角（度）；
　　　C－土的内聚力（KPa）。
被动土压力PP为：
Pp=γ •h •tg2(45。＋φ/2)＋2C.tg(45。＋φ/2)

在本段顶管中，可采用下式确定控制土压：　
　P=K0 •P0±20Kpa
式中，K0可取0.5，而P0则为：
P0=γ •h
γ取18.5KN/m3,h则以地面标高为参数，计算到管中心为止。
5.3.5顶力计算
1、顶管机前迎面阻力F1的计算
　　　p＝k0·p0
p0=r•h
其中k0取0.55，γ取19.5km/m3,h取6.2m所以
p＝k0·γ·h
=0.55×19.5×6.2=665kN/m2
而F1为
F1=S×P
=π/4D2外×66.5=π/4×1.22×66.5
=75kN/m2=7.5t
2、根据我们的经验，在这种土中，管子周边的摩阻力应取f=0.9t/m2,故每延米推力F2
　　　F2＝0.9×π•D外×L＝3.3912T
本段顶管推力　F2＝3.3912×L＝865T
F=F1+F2=7.5+865=873t
3、钢后靠板尺寸采用宽×高＝3.0×3.0m，后背不允许出现上下或左右的不均匀压缩。否则，千斤顶在余面后背上，造成顶进偏差。为了保证顶进质量和施工案例，施工时应后背的强度和刚度计算

式中：
R-总推力之反力（一般大于推力的1.2－1.6）
a－系数（取1.5－2.5之间）　，此处取2
B－后座墙的宽度（M）　此处取3 米
γ－土的容重（KN/M3)　此处取19.5km/m3
H－后座墙的高度(m)　，此处取3.0米
Kp-被动泥水系数
c-土的内聚力（kPa) 一般情况下取10
h-地面到后座墙顶部土体的高度（M），此处取5.0米　
按上式计算，圆形工作井加护套后能承受4858 T顶力＞实际顶力873T，完全能满足要求。
工作坑主顶油缸设计总推力为1000t（小于管子及井所能承受的最大推力），则一次推进最大长度L为
　一次极限推进长度＝（主顶总推力-机头迎面阻力）／每延米的推力
L＝(1000t-F1)/F2=292m
由上述计算可确定该段顶管不需要考虑设置中继间。
5.3.6基坑布置
基坑布置的重点是工作坑。最适用于泥水平衡顶管的工作坑是沉井工作坑，它整体性好不易产生渗漏、变形、位移等。当沉井工作坑沉到位底板封好以后应先把洞口止水圈安上。洞口止水圈工作状态见下图。
洞口止水圈工作状态图
5.3.7后靠背导轨及后顶的安装
 轴线确定后先安放后靠背，后靠背后部距离井壁100~200mm，调整后靠背前后以及左右方向，应尽量保证后靠背的中心于轴线相重合，调整方法见图：

 在轴线定好后既可安装导轨以及后顶，先根据导轨本身的尺寸计算出导轨顶面至轴线的高差h，至水平仪于井下，在井四周作出4~6个临水点，保证轴线标高-临水点高程= h，安放导轨时可用线绳在相对的两个临水点拉出一条直线，使导轨顶轻触于线绳既可，然后根据轴线调整导轨轴线在竖直方向上于已知轴线的竖直投影线重合，导轨轴线方向调整好后再精调导轨的高程，最后支撑导轨至井壁上。
引轴线至井底前后两侧A、B两点，分中后靠背，在后靠背上作一分中点C，开始放置后靠背时尽量使C点在AB的延长线上，此值可肉眼鉴定，误差不应大于10cm，在后靠背边缘定出任意等高两点D、D，，测量AD和A D，的距离，只需保证AD的距离约等于A D，的距离既可，误差不应大于3cm，导轨左右方向确定后既固定下面两侧各一点，后使用线坠调整前后方向既可，最后根据实际情况填塞C15-C30的混凝土至井壁到后靠背的间隙，后方顶的安装在后靠背的安装完毕后进行，抄平后顶后只要保证所以千斤顶后平面贴实后靠背既可固定。
导轨安装完毕后需在预留洞口内安装副导轨，副导轨的轴线以及高程均要与主导轨保持一至，此副导轨用于防止机头进洞后低头，见下图：

增高装置可根据机头重量以及增高量选择枕木，钢支架或砼垫层。
洞口止水装置的安装，应保证除止水圈外最小直径大于进洞物最大直径的8cm，防止受到进洞物的剪切而失去止水效果，位置确定后可用水泥砂浆封堵与井壁形成的间隙，防止从间隙处漏水、漏浆。
5.3.8油缸架
接下来，在主顶油缸架的上方搭上一个平台，它与基坑同宽，长度在后靠背与油缸架前端之间即可。此平台上安装主顶油泵、电源箱等。再接下来把油管及油泵电源接上试车。在此同时，应把主顶油缸前的环形顶铁与主顶油缸联接好。
5.3.9安装顶管机
上述工作准备好了以后应把顶管机吊下基坑，让其在尽量靠近主顶油缸处就位。这时一边接电源，边安装激光经纬仪。然后，让顶管机试运转，并且用主顶油缸把顶管机慢慢地往前推，当刀盘距洞口约70~80cm时停下。此时，基坑内的准备工作就差不多了，地面及基坑布置参见下图。

顶管工作坑施工平面布置图
5.3.10方向校正
a初期方向校正
在初始顶进的后期方可以进行正常的方向校正工作，这是因为如果当第一节砼管尚未与顶管机后壳体联接时进行纠偏，这时顶管机的前壳体已在土中，后壳体沿在导轨上，纠偏时前壳体不动，后壳体则有可能偏离导轨，不仅起不到纠偏作用，反而会带来更多的麻烦。在初始顶进阶段，纠偏　时尽量先用纠偏　油缸推而少用或不用纠偏油缸。
b方向校正要领
在整个顶管过程中，方向校正必须遵循小幅度纠、勤纠；看趋势纠的三纠原则。所谓小幅度纠，是指每次的纠偏量要小，不能过大，否则容易发生大起大落、起伏过大。
所谓勤纠，则是要经常观察它的趋势而随时纠偏，不要等他发展了一段以后再纠，要让顶管在动态过程中保持方向的正确性。
所谓看趋势纠则并非一朝一夕即能掌握的，他需要有一个经验积累的过程。如当顶管机偏向左的趋势在发展时，我们应该把它向右边动。但是，当它向右慢慢地发展成一种趋势时，我们又要及时地把这种趋势减下来，不让其发展下去。所以，这只能在长期操作才能掌握的一种本领。
c纠偏顺序
在纠偏过程中，一般来讲，高低偏差要比左右偏差难纠。这是因为左右两边的泥水力呈对称形态，而上下的泥水力不仅不等，还会受到顶管机自重等因素影响，因此它远较左右的复杂。当高低和左右都出现偏差时，一般应以高低偏差的纠正为重点，或者先纠高低偏差，后纠左右偏差。
d影响方向的因素
尽管影响顶管机方向的因素有许多，但从施工实践来看土质的影响是为主要因素。如顶管机在两层不同的土质中推进时，机头会向软的一层土中偏去这是毫无疑问的。但是，如果顶管机在左右遇到有不同土质时，如左边遇到一个老的河道或水塘，尽管已埋了多年，它还会向左偏的。
e倾斜仪
我们在顶管机的前壳体中，安装有一倾斜仪，用它可判断顶管机的
水平状态：如果倾斜仪上显示的数值为正，前机壳则处于上仰状态；反之，倾斜仪显示的数值为负，前机壳则处于俯冲状态。这就为我们判断机头的发展趋势提供了又一可靠的参考。倾斜仪小数点前的数值为度，小数点以后三位分别为十分之一，百分之一和千分之一度。
5.3.11初始顶进
a初始顶进开始
我们把从破洞一直到第三节砼管全部推进土中的全过程称之为初始顶进。在顶管施工中，初始顶进是一个至关重要的阶段，它的成败将决定于整个顶管过程的成败，务必要引起重视。
首先，它是顶管的协调初始阶段，不仅要让每一个作业人员熟悉自已的作业过程，而且要让每一个作业人员学会与他人的配合过程。因此，在此阶段的作业指导思想不是求进度，而是求协调好、控制好。
其次，它是顶管机及其附属设备调试、走合的过程，也是设备带负载调试的过程。
最后，它也是确定本段顶管一些数据的计算与实际有无误差，进而调整的过程初始顶进的做法可分为以下几步：第一步是破洞。在破洞之前，必须将设备安装到位并调试完成，拆除砖封门时要迅速，将拆除下的砖墙和其他杂物清理干净后迅速将顶管掘进机徐徐推进洞内，直至切入土体。
b顶管机入土
第二步是让顶管机入土。机头刀盘切入土体后开动刀盘，用主顶油缸徐徐把顶管机推入土中。这一过程中应注意两个问题，第一个问题是要防止刀盘嵌入土中不转而顶管机壳体旋转，这时，操作人员应集中注意力，一旦发现有异常应迅速关机。第二个问题是要防止主顶油缸一松，顶管机会后退。后一种情况大多出现在覆土比较深的条件下，顶管机在入土过程中，当泥水力超过上限时应立即让其排土。在一般情况下，当掘进机的土仓部分全部入土以后应停下来，做其他准备工作。隔四小时以后再观察泥水力表的数值与计算的主动泥水力值之间有无误差，若无误差则说明计算数据可靠，如果误差较大，则应对数据作必要的修正，使之符合实际情况。
c推进并连接
第三步是顶管机推进到可以下第一