CCC认证程序文件整套(精简版).doc

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CCC认证程序文件汇编

序 号
文 件 编 号
文 件 名 称
1
Q/JY-QP-001
文件和资料控制程序
2
Q/JY-QP-002
质量记录控制程序
3
Q/JY-QP-003
供应商评审管理控制程序
4
Q/JY-QP-004
进货检验和试验控制程序
5
Q/JY-QP-005
生产过程控制程序
6
Q/JY-QP-006
过程检验控制程序
7
Q/JY-QP-007
生产设备维护保养控制程序
8
Q/JY-QP-008
例行检验和确认检验控制程序
9
Q/JY-QP-009
检验和试验仪器设备控制程序
10
Q/JY-QP-010
不合品控制程序
11
Q/JY-QP-011
纠正和预防措施控制程序
12
Q/JY-QP-012
内部质量审核控制程序
13
Q/JY-QP-013
产品变更控制程序
14
Q/JY-QP-014
认证标志使用管理控制程序
15
Q/JY-QP-015
包装、搬运和储存控制程序

文件和资料控制程序

1.目的
对与质量保证能力要求相关的文件资料进行有效控制，使其处于受控状态，确保质量
保证体系运行各场合均使用现行有效版本的文件。
2.使用范围
本程序适用于质量保证能力要求相关的内部和外部文件与资料的控制。
3.职责
3.1文件管理员负责质量保证能力要求有关文件的总体控制工作；
3.2生产主管负责样品和图纸的控制工作；
3.3各部门配合做好文件的控制工作。
4.控制程序
4.1文件和资料控制流程：
内部文件：
组织编制
审核批准
废置处理
使用管理
分发接收
补充修改

外部文件：

登记编号
审核批准
分发接收
使用管理

4.2 文件资料分类
4.2.1内部文件资料
4.2.1.1管理性文件和资料：包括质量手册；程序文件和质量计划；质量记录等。
4.2.1.2技术性文件和资料：包括图纸、工艺文件、检验指导书、产品标准、操作规程等。
4.2.2外部文件资料
对质量体系相关的外来文件和资料，包括国家标准、行业标准、指导加工及检验的文件和资料。
4.3 文件和资料的编号原则
4.3.1.质量手册编号
Q/JY- QM -
质量手册流水号

质量手册代号

企业代号

4.3.2程序文件编号
Q/JY- QP -

程序文件流水号
程序文件代号
企业代号

4.3.3作业指导文件编号
Q/JY- QS -

作业指导文件流水号
作业指导文件代号
企业代号
4.3.4质量记录编号
Q/JY - QR- -

质量记录表单流水号
质量记录表单代号
企业代号
4.3.5各岗位根据职责分工负责所辖范围内相关文件的编制，文件的编制应符合有关规定和规范的要求。
4.4文件审批
所有文件发布前均由总经理审批。审批后的文件正本由文件管理员妥善保管。
4.5文件的发放
a)文件管理员对所发放的文件资料进行编号、标识（盖受控章）后发放，并准确、及时地将有效版本的文件资料发放给对质量有影响的场合和个人，并及时收回失效或作废文件。文件使用的场合应能方便地得到适用有效的文件。
b)文件发放应作好登记。文件管理员必须做好文件的发放记录，根据发放范围填写《文件发放回收登记表》，同时领用者应签字。
4.6文件的更改
a)各使用人员对文件的不适宜应提出更改建议，告诉文件管理员。文件管理员书面汇报总经理批准后，方可对文件实施更改，并在《文件更改审批表》上写明修订内容，交总经理重新批准后给予发放使用。
b)其他人员不能私自更改文件。
4.7文件的使用管理

所有场所都必须使用相应文件的有效版本。文件使用人员均应保管好文件，保持文件的清晰，易于识别。需保留的作废或失效文件均应有明显的标识，并标上“作废保留”字样，以防误用。
4.8外来文件的控制
各类外来文件应由文件管理员收集，由总经理识别，需要纳入文件控制的应按4.2—4.5条规定要求控制。
5 相关文件
5.1 Q/JY-QP-001《质量记录控制程序》
6 质量记录
6.1 Q/JY-QR-001《文件控制清单》
6.2 Q/JY-QR-002《文件发放回收登记表》
6.3 Q/JY-QR-003《文件更改审批表》
质量记录控制程序

1.目的
通过规范质量记录的管理，客观、真实、准确地反映质量活动和质量保证体系的运行情况，为质量的符合性及质量体系的有效性提供客观证据，并为实现可追溯及采取纠正和预防措施提供依据。
2.范围
适用于对质量形成过程和质量体系运行中产生的所有质量记录。
3.职责
3.1文件管理员负责质量体系运行中产生的质量记录的总体控制和管理。
3.2其它岗位人员负责职责范围内质量记录的管理工作。
4.控制程序
4.1质量记录的形式和要求
4.1.1质量记录的形式一般采用书面形式。
4.1.2各职能岗位根据质量体系文件和技术文件的规定要求，做好各种质量记录。
4.1.3质量记录的填写应由程序文件规定的责任人按要求进行，确保记录的真实、准确、完整，并采用黑色或蓝色的钢笔或圆珠笔，其他人员不得随意填写。
4.1.4质量记录应按文件编号方法进行编号标识。
4.1.5文件管理员负责编制《质量记录一览表》，规定质量记录保存期限，以便控制。
4.2质量记录的保管、归档、处理。
4.2.1在质量体系运行中产生的质量记录由各职能岗位负责收集、分类、整理、装订、编目和保管。
4.2.2质量记录应贮存在适宜的环境中，以防止损坏、变质和丢失，且便于存取、查阅。
4.2.3工厂应至少保存下述质量记录
● 采购物资检验/验证记录
● 例行和确认检验记录
● 选定型式试验记录
● 检验和测试设备校准记录
● 检验和测试设备功能检查记录
● 顾客投诉及纠正措施记录
● 对不合格品采取措施的记录
● 内部质量审核记录
● 标志使用情况的记录
上述质量记录的保存时间应不少于两年。
4.2.4处理
质量记录可根据其性质，适当延长或缩短保存期，保存期限见《质量记录一览表》，超过期限的，经总经理批准后统一销毁，并填写《质量记录销毁清单》。
5.相关文件
5.1 Q/JY-QP-001《文件资料控制程序》
6.质量记录
6.1 Q/JY-QR-004《质量记录一览表》
6.2 Q/JY-QR005《质量记录销毁清单》

供应商评审管理控制程序
1 目的
通过对供应商进行评定选择和日常管理，确保供应商能持续稳定提供合格的产品，以满足规定的要求。
2 适用范围
适用于为本公司提供生产所需的各种关键元器件和材料的供应商评定和选择
3 职责
3.1供销主管负责对供应商选择评定和日常管理工作控制；
3.2总经理、生产主管、质检主管参与供应商的评定工作。
4 工作程序
4．1 供应商分类
根据本厂所采购的元器件和材料性质不同，应对供应商进行分类：
A类供应商：所提供的关键元器件和材料对本厂的最终产品起重要的作用并能直接影响成品质量性能的产品供应商；
B类供应商：所提供的材料对构成本厂最终产品的质量性能影响不大的产品供应商；
C类供应商：所提供的材料对构成最终产品质量性能无影响的通用件及辅助材料的供应商（不作评定要求，不列入评定名录）。
4.2供应商评定内容
①供应商的产品质量、后续服务、历史业绩、交货期及价格等；
②质量保证能力；
③来自相关方的信息（如同行的评价，主管部门的推荐，第三方认证等）；
④满足法规或规章的要求及强制性认证相关的要求；
4.3供应商评定方式
4.3.1供应商评定由采购员负责对A类、B类供应商采用电话询问进行调查。
4.3.2供销主管会同生产主管、质检主管根据调查情况及相关规定进行评定并编写
《供应商评定表》报总经理批准后，形成《合格供应商一览表》，确定为合格供应商。
4.4 合格供应商的控制
4.4.1控制方式质检主管根据进货检验情况，对供应商进行统计、分析、掌握供应商质量状况，质量
下降时，及时分析结果传递供销主管，由供销主管责令供应商限期改进。
4.4.2特殊情况
4.4.2.1 当生产急需，或已有合格供应商无法满足采购要求时，由采购员写出书面报告，经总经理批准后，可向临时供应商进行采购。
4.4.2.2当供应商的变化影响到获证产品的一致性时，应按《 产品变更控制程序》执行。
4.5供应商选择评定过程中形成的有关记录由供销主管负责保存。
5 相关文件
5.1 Q/JY-QP-002《质量记录控制程序》
5.2 Q/JY-QP-014《产品变更控制程序》
6 质量记录
6.1 Q/JY-QR-006《供应商评定表》
6.2 Q/JY-QR-007《合格供应商一览表》
6.3 Q/JY-QR-008《关键元器件、零部件清单》
6.4 Q/JY-QR-009《采购计划单》
进货检验和试验控制程序

1 目的
对关键元器件和材料实施检验和定期确认检验，确保产品质量满足强制性认证所规定的要求。保证未经检验和经检验不合格的关键元器件和材料不投入使用加工。
2 适用范围
适用于关键元器件和材料的检验和定期确认检验。
3 职责
3.1质检主管负责关键元器件的材料的检验和定期确认检验控制。
3.2供销、仓管及其他部门配合做好检验和定期确认检验工作。
4 工作程序
4.1供销主管将采购的原材料放在指定待检区，仓库管理员通知质检主管进行检验测量。
4.2质检主管接到检验测量通知后，按照检验卡片、技术标准和合同规定进行检验测量，并做好《进货检验报告单》。
4.3当产品不合格时，按《不合格品控制程序》执行。
4.4未经检验的关键元器件和材料不准放行。
4.5定期确认检验文件的编制
4.5.1质检主管根据关键元器件和材料的具体情况编制《关键元器件和材料定期确认检验规程》，其内容包括：
a 关键元器件和材料的名称、型号及规格；
b. 检验项目、技术要求、检验方法；
c. 检验频次等；
4.5.2《关键元器件和材料的定期确认检验规程》由总经理批准后实施。
4.6定期确认检验的实施
4.6.1质检主管按照批准的《关键元器件和材料定期确认检验规程》对合格供应商所提供的关键元器件和材料进行定期确认检验，并作好检验记录。
4.6.2当定期确认检验不合格时，按照《供应商评审管理控制程序》执行。
4.6.3因本公司不具备定期确认检验的仪器，由合格供应商出具检验报告，公司质检主管对其进行验收。
4.7对所有关键元器件和材料的检验和定期确认检验记录（包括供应商提供的合格证明及有关检验数据）应按《质量记录控制程序》由质检主管统一存放和归档。
5 相关文件
5.1 Q/JY-QS-003 《家用墙壁式开关零部件检验卡片》
5.2 Q/JY-QS-004 《一联二极插座零部件检验卡片》
5.3 Q/JY-QS-005 《一联二极带接地插座零部件检验卡片》
5.4 Q/JY-QS-006 《家用墙壁式开关关键零部件定期确认检验规程》
5.5 Q/JY-QS-007 《插座关键零部件定期确认检验规程》
5.6 Q/JY-QP-003 《供应商评审管理控制程序》
5.7 Q/JY-QP-002 《质量记录控制程序》
5.8 Q/JY-QP-010 《 不合格品控制程序》
6 质量记录
6.1 Q/JY-QR-010《进货检验报告单》
生产过程控制程序

1.目的
生产过程是产品质量形成的重要环节，应对生产过程的各环节进行有效控制，确保各生产方式环节处于稳定的受控状态，确保产品质量符合规定要求。
2．职责
3.1生产主管负责生产过程的总体控制和管理；
3.2装配车间负责按作业指导书及生产任务进行生产及负责生产设备的维护和保养；
3.3文件管理员协助生产主管做好工作环境的控制；
3.4其他相关人员配合做好上述控制；
4.工作程序
4.1综合管理部经理在接受合同、订单后给生产主管下达生产计划，生产计划明确必要的质量要求、技术要求、包装要求、生产数量和完成日期以及合同中规定的其他特殊要求。必要时，附上技术图纸或样品。
4.2装配车间操作人员应经常学习产品装配工艺卡片的内容，严格按规定的工艺参数和工艺条件进行生产。
4.3车间所有操作人员均应经培训后上岗，关键工序和特殊工序人员还应经过资格鉴定。
4.4操作人员应正确使用生产设备工具，同时做好维护保养工作，确保生产能正常进行。一旦发现设备、工具异常，立即报告生产主管。设备工具维护保养应按《生产设备维护保养控制程序》的要求执行。
4.5检验员应管理好车间所用的耐压仪、插拔力试验台通断测试台等检验试验仪器设备，保证其检定和校准的有效性，以防止失准。检验试验仪器设备的控制应符合《检验试验仪器设备控制程序》规定的要求。
4.6零部件的控制
生产前，操作人员领取的零部件或半成品必须确认已经检验合格或验证合格；生产中，操作人员应对零部件、半成品随时检查，发现异常立即停止生产，报告生产主管。
4.7生产过程中，操作工人应做好半成品的自检，质检主管做好抽检和巡检工作。过程检验应符合《过程检验控制程序》的要求。
4.8特殊工序控制
4.8.1由生产主管确定特殊工序。本公司生产过程 无 特殊工序。
4.8.2特殊工序指的是：
a)工序的结果不能通过其后的检验和试验完全验证，或者加工后无法测量或需实施
破坏性测量才能得出结果；
b)工序对最终产品的安全质量，主要性能有重大影响。
4.8.3 对特殊工序，须按如下步骤控制：
① 人员须经岗位培训并资格鉴定合格后才能上岗；
② 生产设备须进行鉴定，应合格；
③ 对生产工艺过程进行鉴定，应合格；
④ 对①—③鉴定合格后 ，按条件试产，试产产品进行质量检验，应合格；
⑤ 鉴定结果记经质量负责人审核，总经理审批；
⑥ 当品种变更或工艺参改变或设备更新时，该工序需重新鉴定。
4.9生产环境控制
4.9.1由文件管理员协助生产主管对生产环境控制检查。
4.9.2生产车间负责建立并保持良好的生产环境。
a)生产现场要标志通道位置线，通道应保持畅通。
b)工位器具（工具箱、工作台、在制品周转筐等）均需按规定摆放。
c)每班生产结束后操作工应关机，并对工作台进行清扫整理，保持整洁。
d)在工作场所内，不得乱贴、乱涂、乱挂，墙上图表、标语应排列整齐，内容适时。
e)在作业现场不得穿拖鞋，不得随地吐痰，不得乱倒垃圾。
f)零部件、工序产品、备品备料摆放整齐有序，不得乱堆、乱放。
g)易燃、易爆、有毒物品应隔离存放，并应有必要的标识，消防设备齐全。
h)车间工作场所内不能私自拉设电线。
4.11 生产过程控制所形成的记录按《质量记录控制程序》的要求执行。
5．相关文件
5.1 Q/JY-QP-001《文件和资料控制程序》
5.2 Q/JY-QP-006《进货检验和试验控制程序》
5.3 Q/JY-QP-008《例行检验和确认检验控制程序》
5.4 Q/JY-QP-009《检验试验仪器设备控制程序》
5.5 Q/JY-QP-007《生产设备维护保养控制程序》
5.6 Q/JY-QP-010《不合品控制程序》
5.7 Q/JY-QP-011《纠正和预防措施控制程序》
5.8 Q/JY-QP-014《产品变更控制程序》
5.9 Q/JY-QP-016《包装、搬运和储存控制程序》
5.10 Q/JY-QP-002《质量记录控制程序》
5.11 Q/JY-QS-001《家用墙壁式开关生产工艺卡片》
5.12 Q/JY-QS-002《家用墙壁式插座生产工艺卡片》

6．质量记录
6.1 Q/JY-QR-011《生产计划单》

过程检验控制程序

1 目的
在生产适当阶段设置质量检验控制点，对零部件进行检验，确保产品及零部件符合规定的要求
2 适用范围
适用于产品的过程检验
3 职 责
3.1 质量负责人负责对产品形成的过程进行检验的总体控制和管理；
3.2 质检主管对过程检验点进行抽检和巡检，并做好记录；
3.3 装配车间员工做好自检工作。
4 工作程序
4.1 质检主管根据认证产品的特点，在产品形成的适当阶段设立检验点，编制工序
产品的工艺卡片。
4.2工序间检验测量可划分为自检、互检、最终检验，根据不同的控制要求，可采用上述几种检验方法。
4.3各工序之间的检验都必须进行操作者的自检，专职检验员进行抽验，合格后才可放行转序，且将抽检情况登记在《生产过程检巡检原始记录》上。
4.4工序中发现的不合格，由质检主管按《不合格品控制程序》执行。
4.5所有的过程检验记录由质检员按《质量记录控制程序》统一存放和归档。
5 相关文件
5.1 Q/JY-QP-010《不合格品控制程序》 5.2 Q/JY-QP-002《质量记录控制程序》
5.3 Q/JY-QS-001《家用墙壁式开关生产工艺卡片》
5.4 Q/JY-QS-002《家用墙壁式插座生产工艺卡片》

6 质量记录
6.1 Q/JY-QR-012 《生产过程巡检原始记录》

生产设备维护保养控制程序

1目的
确保所有的生产设备始终处于良好运行状态，保证生产设备运转正常完好并满足生产过程的要求
2 适用范围
适用于本厂所有生产设备的维护保养的控制管理
3 职责
3.1 生产主管编制《生产设备维护保养规定》；
3.2 各生产车间负责对生产设备的日常及定期的维护保养。
4 工作程序
4.1生产主管应建立《生产设备台帐》，同时对生产设备给予编号，以便管理。
4.2各使用人员按《生产设备维护保养规定》对生产设备进行日常及定期维修和保养，并
将维修和保养情况记录在《生产设备维护保养记录》中。
4.3每年年底由生产主管组织相关人员对全公司所有的生产设备进行全面检查。
4.4对生产设备维护保养形成的记录由生产主管统一保管。
5相关文件
5.1 Q/JY-QP-002《质量记录控制程序》
5.2 Q/JY-QS-012《生产设备维护保养规定》
6 质量记录
6.1 Q/JY-QR-013《新设备验收单》
6.2 Q/JY-QR-014《生产设备台帐》

6.3 Q/JY-QR-015《生产设备维护保养记录》
6.4 Q/JY-QR-016《生产设备维修记录》

例行检验和确认检验控制程序

1目的
对生产线终端的产品实施例行检验和确认检验，确保产品满足产品认证实施规则所规定的要求，保证未经检验和经检验不合格的产品不可加贴标志。
2 适用范围
适用于生产线终端的产品的例行检验和确认检验。
3 职责
3.1质检主管负责例行检验和确认检验的控制；
3.2生产等相关部门配合做好检验工作。
4．工作程序
4.1例行检验控制
4.1.1例行检验必须在进货检验和过程检验完成后且满足规定的要求的基础上对生产线上的终端产品进行100%检验。
4.1.2质检主管根据《例行检验和确认检验规程》所规定的项目进行例行检验，测量检验合格后，才可加贴认证标志、，同时应填写《例行检验报告单》。
4.1.3在例行检验中发现的不合格由质检主管按《不合格品控制程序》执行。
4.2 确认检验控制
4.2.1确认检验是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。确认检验的产品可以在
在生产线末端或成品仓库中经检验合格的产品进行抽样测试。
4.2.2质检主管制定《例行检验确认检验规程》，规程中应明确检验项目、检验标准、检验方法、判定准则、检验频次、检验单位等；当本厂因缺少检测仪器无法对确认检验时，可委托实验室检测。规程经总经理审批后，质检主管应严格执行，同时应保存确认检验记录。
4.3 质检员的认可、培训
4.3.1根据本公司检验测量的需要，由文件管理员提出，质量负责人组织对质检员的培训。
4.3.2对质检员必须进行资格鉴定合格后，才能上岗。
5相关文件
5.1 Q/JY-QP-010《不合格品控制程序》
5.2 Q/JY-QP-002《质量记录控制程序》
5.3 Q/JY-QS-008《家用墙壁式开关例行检验和确认检验规程》
5.4 Q/JY-QS-009《家用墙壁式插座例行检验和确认检验规程》
6．质量记录
6.1 Q/JY-QR-017 《例行检验报告单》
6.2 Q/JY-QR-018 《确认检验报告单》

检验试验仪器设备控制程序

1.目的
对生产过程中涉及的检验试验仪器设备进行控制，确保所用的检验试验仪器设备（包括试验软件和硬件）能满足测量能力要求。
2.范围
适用于生产过程中涉及到的检验试验仪器设备的控制。
3.职责
3.1总经理负责检验试验仪器设备配置计划的批准。
3.2质检主管负责制定检验试验仪器设备配置计划及进行检验试验仪器设备的校准、检定、运行检查和日常管理工作的控制。
3.3相关人员要配合做好检验试验仪器设备正确使用和维护。
4．工作程序
4.1质检主管根据产品技术要求和生产工艺确定所需检测的项目、内容，准确度配置所需的检验试验仪器设备，提出设备购买申请，报总经理批准后交供销主管采购。
4.2验收和检定
4.2.1验收
外购检验试验仪器设备到公司以后，由质检主管统一验收，验收时应查看国家规定的标识、生产许可证、合格证、清点附件、备件及技术说明书等资料。上述项目验收合格后允许入库。技术资料由质检员保管。
4.2.2入库的检验试验仪器设备应立即进行校准或检定。若国家有强制检定要求的，送法定计量部门检定。国家无强制要求或法定单位无法检定或生产过程监控数据要求不高的，可自行校准。
4.2.3检定或校准合格后贴上合格证，并在《检验试仪器设备台帐》记录。
4.3标识
检验试验仪器设备采用四种标识：
a)合格证——检定合格时使用。
b)准用证——自行校准合格时使用。
c)限用证——某些精度要求达不到，限制或降级使用。
d)禁用证——检定或校准不合格，禁止使用。
4.4发放和使用
4.4.1试验仪器设备发放
使用者根据产品技术要求和生产工艺所需， 提出申请向质检主管领用，质检主管在发放时，应检查检验试验仪器设备须带有合格标识。
4.4.2领用人须正确使用，必须按《检验试验仪器设备运行检查规定》对例行检验和确认检验设备进行定期检查、校准，并填写《检验试验仪器设备运行检查记录》。
44.3 当在运行检查中发现设备功能失效时，检验员应对前一批例性检验和确认检验的产品重新检验，并做好检验记录，同时对检测设备采取必要的预防纠正措施，可包括以内容：
A． 停用该设备，起用同类已校准的设备；
B． 对设备进行必要的调整，使其满足规定的要求；
C． 必要时调整运行检查频次；
4.4.4 质检主管保存运行检查、评价结果及采取措施的记录。
4.5周期检定和校准
4.5.1质检主管编制《检验试验仪器设备周检计划》，按计划对所有在用的检验试验仪器设备进行校准或检定。
4.5.2经周期检定合格后，由质检员进行合格标识。
4.6不合格检验试验仪器设备的处理
4.6.1对检定不合格的检验试验仪器设备，应进行标识，及时修理。经重新检定或校准合格后允许使用。
4.6.2对无修理价值或国家规定淘汰的检验试验仪器设备，由质检主管报总经理批准后报废，清除出使用现场或有效标识隔离。

4.7维护保养
使用人须熟悉检验试验仪器设备性能/保养知识，并使检验试验仪器设备有适宜的工作环境。
4.8 质检员的认可,培训
4.8.1根据计量的需要，由文件管理员提出，由总经理组织计量培训；
4.8.2从事计量的人员必须培训鉴定合格后才能上岗；
4.9产品实现控制过程中形成的有关的质量记录进行妥善保管，具体按《质量记录控制程序》要求执行。
5.相关文件
5.1 Q/JY-QP-002《质量记录控制程序》
5.2 Q/JY-QS-010《检验试验仪器设备操作规程》
5.3 Q/JY-QS-011《检验试验仪器设备运行检查规定》

6、质量记录
6.1 Q/JY-QR-019《检验试验仪器设备台帐》
6.2 Q/JY-QR-020《检验试验仪器设备周期检定计划表》
6.3 Q/JY-QR-021《检验试验仪器设备运行检查记录》

不合格品控制程序

1.目的
控制不合格品在未经评审前不被加贴标志和交付，并对不合格品进行妥善处理。
2.适用范围
适用于对元器件和材料、半成品、成品的不合格品的控制。
3.职责
3.1质检主管负责不合格品的记录、标识、评审、处置和通知。
3.2责任岗位人员负责根据质检员的处置意见进行不合格品的处置。
4.工作程序
4.1操作工自检或检验员判定产品不合格时须立即记录，由操作工或仓库保管员做好标识并有效隔离。
4.2操作工自检挑选出的或检验员检出的零星不合格品，若可返工（包括返修）的，由检验主管直接通知车间返工。若需报废的须请示质量负责人同意后实施报废。
4.3若原料不合格、成品不合格或半成品整批不合格的，由检验员填写《不合格品评审处置单》交质量负责人，由质量负责人组织有关人员评审并提出处置意见。
4.4责任人应根据质量负责人的意见立即进行处置。
4.5处置的方式可分为返工（包括返修）、让步接收、报废、让步放行。成品让步放行前必须征得客户同意。
4.6返工（返修）后的产品须重新检验。对重要部件或组件的返修应作相应的记录。
4.7若已出厂产品发现不合格或顾客使用时发现不合格须立即将该批不合格品全部召回，然后按4.3-4.6条规定执行。
4.8成品不合格或半成品整批不合格时须采取纠正措施按《纠正预防措施控制程序》执行。
4.9建立不合格品的处置记录，并按《质量记录控制程序》归档、保存。
5.相关文件
5.1 Q/JY-QP-011《纠正和预防措施控制程序》
5.2 Q/JY-QP-002《质量记录控制程序》

6.质量记录
6.1 Q/JY-QR-022《不合格品评审处置单》
6.2 Q/JY-QR-023《返工检验记录单》

纠正和预防措施控制程序

1．目的
采取纠正和预防措施，消除明确的或潜在的不合格的发生或再发生的原因
2.适用范围
本程序适用于生产过程、管理过程、质量保证体系的不合格的纠正和预防措施的控制。
3.职责
3.1质检主管负责纠正和预防措施的控制。
3.2各岗位人员负责各自职能范围内纠正和预防措施的制订和实施。
4．工作程序
4.1纠正措施控制
4.1.1对已出现的不合格，我公司要采取适当的措施，消除不合格原因，防止不合格再发
生。采取的措施应有针对性，应与不合格产生的影响相适应，不将大事化小，也不小题
大作。
4.1.2纠正措施的实施步骤如下：
a) 发现成品不合格、半成品批量不合格、工序不合格、质量体系不合格和顾客关于产
品质量的投诉时，应立即报告进行处置，并填写《纠正预防措施反馈意见表》。
b)质检主管主持通过调查分析，寻找不合格产生的主要原因；
c)分析发生问题的严重程度，针对不合格的主要原因采取适当有效的纠正措施；
d)由责任人员实施这些措施；
e)有质检主管跟踪、记录纠正措施的结果并评价所采取纠正措施的有效性。
4.2预防措施控制
4.2.1为消除潜在不合格的原因，预防不合格的发生，本公司须采取适当的预防措施。

4.2.2预防措施的实施类似于纠正措施，只是信息来源不同，步骤相同，具体如下：
a)质检主管应有效利用各种数据信息，识别潜在的不合格并寻找其原因，填写《纠
正预防措施反馈意见表》；
b）权衡风险、利益和成本，研究确定预防措施
c)指定专人予以实施；
d)指定专人跟踪并记录预防措施的实施效果并评价预防措施的有效性。
4.3纠正预防措施引起文件更改时应按《文件和资料控制程序》执行。
4.4纠正预防措施的实施情况应提交内部质量审核。
4.5纠正预防措施控制过程中形成的质量记录应妥善保管，按《质量记录控制程序》规定执行。
5.相关文件
5.1 Q/JY-QP-001《文件和资料控制程序》
5.2 Q/JY-QP-002《质量记录控制程序》
6.质量记录
6.1 Q/JY-QR-024《纠正预防措施反馈意见表》

内部质量审核控制程序

1.目的
明确内部质量审核的控制要求和职责分工，确保质量保证体系运行的有效性和认证产品的一致性，并为质量保证体系的改进提供依据
2.适用范围
适用于质量体系中内部质量审核活动的控制和实施。
3.职责
3.1质量负责人负责内审活动的总体控制和管理。
3.2内审组长负责内审的实施、编制内部审核报告及组织跟踪验证。
3.3各岗位人员负责职能范围内接受审核的准备工作，以及审核后的纠正和预防措施的实施和跟踪自查。
4.工作程序
4.1本公司定期对质量保证体系进行内部审核，以确保质量保证体系符合强制性产品认证工厂质量保证能力要求，确保质量管理体系的有效运行和认证产品的一致性。内审每年不少于一次，当发生重大质量问题或大量顾客投诉时，应增加内审频次。
4.2本公司应依据质量保证目标运行的情况、审核活动和区域的实际情况及重要程度以及前一次内外部审核的结果，过程的业绩及顾客、第三方对工厂的投诉尤其是对产品不符合标准的投诉等综合情况策划编制《审核计划》。《审核计划》由审核组长编制，质量负责人批准。
4.3审核组应按计划组织审核。现场审核时按见面会 现场审核 总结会的程序进行。现场审核做好记录。审核员应具有审核资格,且不得审核自己的工作，审核发现的不符合项应开具《不符合项报告》。
4.4审核结束，审核组应提交内审报告给质量负责人。
4.5存在不符合项的责任人须针对《不符合项报告》的内容和要求及时采取纠正和预防措施，所采取纠正预防措施情况由审核员跟踪验证。
4.6内部质量审核过程中形成的质量记录应妥善保管，按《质量记录控制程序》规定执行。
5.相关文件
5.1 Q/JY-QP-002《质量记录控制程序》
5.2 Q/JY-QP-013《产品变更控制程序》
6.质量记录
6.1 Q/JY-QR-025《内审计划表》
6.2 Q/JY-QR-026《内审现场记录》
6.3 Q/JY-QR-027《不符合项报告》
6.4 Q/JY-QR-028《内审报告》

产品变更控制程序

1 目的
对认证产品变更进行有效控制，确保认证产品持续符合认证的要求，确保变更产品未
经批准不加贴认证标志。
2 适用范围
适用于认证产品变更后影响到的所有部门
3 职责
3.1质量负责人负责对认证产品变更的控制和管理；
3.2综合管理部经理负责对产品变更进行识别确认；
3.3装配车间负责对变更后的产品未经批准不加贴认证标志。
4. 工作程序
4.1变更申请
4.1.1综合管理部经理识别、确认产品变更类型，及时向总经理或质量负责人汇报情况，产品变更类型可涉及到以下内容的任何一项:
a.产品规格、型号的更改；
b.产品关键元器件和材料的更改；
c.涉及安全的设计电气结构发生的变更；
d.生产厂发生变化；
e.其他；
4.1.2确认产品更改内容后，综合管理部填写《产品认证变更申请书》递交质量负责人签字确认。
4.1.3质量负责人根据产品认证变更确认情况，正式向认证机构提出申请，必要时附交以下材料：
a.原证书复印件和必要的技术资料；
b.提交申请更改后的产品名称、型号与原获产品名称、型号间差异性声明；
c.产品关键元器件和材料更改说明；
d.涉及安全的设计、电气结构发生变更的技术资料；
e.其他需证明的材料；
4.2变更评价和批准
认证机构根据变更的内容和提供的资料进行评价，确定是否可以变更或需送样品进行测试，如需送样测试，合格后方可进行变更。
4.3生产主管督促车间员工对变更后的产品未经批准不加贴认证标志。
4.4本程序形成的有关记录按《质量记录控制程序》执行。
5 相关文件
5.1 Q/JY-QP-002《质量记录控制程序》
6 质量记录
6.1 Q/JY-QR-029《产品认证变更申请书》

认证标志使用管理控制程序

1. 目的
对认证标志使用管理进行控制，以确保认证标志的有效使用和妥善保管。
2. 范围
适用于本公司认证标志使用管理的相关部门。
3. 职责
3.1质量负责人负责实施认证标志使用管理的控制；
3.2综合管理部经理负责认证标志的申请购买、使用保管的控制；
3.3各车间负责认证标志加贴控制；
4. 工作程序
4.1认证标志购买文件的编制：
综合管理部经理应根据产品的生产情况填写《标志购买申请书》，其内容应包括：
a. 购买标志的型号、规格及其对应认证产品的名称；
b. 购买标志的数量（包括标志包数和枚数
c. 标志的购买日期、要货日期；
d. 其他要求。
4.2《标志购买申请书》的批准和实施：
4.2.1《标志购买申请书》由质量负责人批准。
4.2.2综合管理部经理根据批准的标志购买申请书，直接授权采供销主管邮购或委托其他机构到CNCA指定机构（标志发放管理中心）购买标志；
4.2.3综合管理部经理对购买的认证标志进行验证，包括包数、枚数、型号、规格等。
4.3认证标志的使用管理
4.3.1标志使用人员认真学习《强制性产品认证标志使用管理办法》。
4.3. 2标志使用人员领用标志时，需经生产主管审核，综合管理部经理批准，标志保管员按审批后的申请单发放认证