南通滨湖公园—激光塔工程施工组织设计方案.doc

施工组织设计

滨湖公园—激光塔工程

施
工
组
织
设
计

徐州****集团公司
目 录
第一章 工程概况 3
第二章 编制依据及工程量 5
第三章 原材料采购质量控制 6
第四章 钢结构构件制作焊接技术 9
第五章 钢构件的包装与运输 12
第六章 现场安装手工电弧焊焊接技术 15
第七章 施工准备及工期进度计划 28
第八章 钢构件安装顺序、方法及质量控制 31
第九章 质量保证体系及措施 43
第十章 劳动力、机械设备组织 51
第十一章 项目工程管理机构及职责 54
第十二章 钢结构表面涂装工程 58
第十三章 安全施工及消防安全 64
第十四章 文明施工及环境保护 76
第十五章 现场施工“六防”措施 78
第十六章 工程竣工、竣工验收、交接 87

第一章 工程概况

一、工程名称：滨江公园—激光塔

二、工程地点：南通摈江公园
三、工程概况：
1、建筑面积 M2
2、建筑层数：钢结构平台环梁层数为七层；一层高度为4.976M；二层高度为9.976M；三层高度为14.976M；四层高度为20.000M；五层高度为25.000M；六层高度为30.000M；七层高度为35.000M。
3、主钢结构平台环梁半径分别为：R4028；R3403；R2778；R2150；R1525；R900；R275。
4、钢梯图集号：非标。本钢塔内设旋转钢楼梯上至四层，楼梯平台标高分别为：5.00M；10.00M；15.00M；
5、钢结构表面处理：钢结构表面喷砂除锈，等级为Sa21/2级；刷防锈漆二度；表面做放火处理；耐火等级：二级，防火涂料采用BFG-8911型防火涂料。防火涂料涂刷要求：见设计说明
6、钢结构工程设计安全等级：二级；
7、抗震等级：四级；按六度设防。

四、施工范围：
钢结构制作、安装；外露钢结构件防腐等工程施工。

五、荷载情况：
基本风压：0.45KN/M2
基本雪压：0.25KN/M2
楼面观光层活荷载：3.50 KN/㎡
楼梯活荷载：3.50 KN/㎡
建筑场地类别：Ⅲ类
建筑安全等级：二级
抗震设防烈度：6度，组别；第一组加速度0.15g
建筑物设计基准期：主体结构50年

六、本工程设计主要依据：
（1）《建筑结构可靠度设计统一标准》（GB50068—2001）
《建筑结构荷载规范》 （GB50009—2001）
《建筑地基基础设计规范》 （GB50007—2002）
《混凝土结构设计规范》 （GB50010—2002）
《建筑抗震设计规范》 （GB50011—2001）
《砌体结构设计规范》 （GB50003—2001）
《钢结构设计规范》 （GB50017—2003）
《建筑地基处理技术规范》 （JGJ 79—2002）
《建筑抗震设防分类标准》 （GB50223—95）
《建筑工程设计文件编制深度规定》建设部（2003年4月）
（2）工艺建筑公用各专业技术条件
第二章 编制依据及工程量

一、编制依据
1.《钢结构设计规范》（GBJ17-88）
2.《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GBJ18-87）
3.《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）

4.《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221-95）
5.《建筑钢结构焊接规程》（JBJ81-91）
6.《优质碳素结构钢技术条件》（GB699-88）
7.《碳素结构钢》
8.《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-89）
9.《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）
10.《碳钢焊条》（GB5117-85）
11.《结构用无缝钢管》（GBB162-87）
12.《低合金焊条》（GB1591-88）
13. 全套钢结构设计图纸（GB5118-85）
14、有关标准图集

二、工程量（见附表）

第三章 原材料质量控制

一、原材料计划
钢材料供应部门根据公司技术部提供的《原材料技术要求通知单》、库内库存材料清单，制定原材料（包括辅助材料及配件）采购计划。根据工程进度计划、分批生产、加工、发货计划，制定分批采购计划。

二、原材料采购
公司材料供应部门根据原材料采购（分批）计划，与供应商签定供货合同，确定供货数量、日期、质量标准。
公司材料供应部门必须认真选择质量优良、供货及时与质保书齐全可靠的厂家和材料供应站等进行采购、订货。
原材料到达厂内后，材供部门应负责核对到货数量、规格、质量等符合材料技术、材料计划、订货合同要求，验收后按规格、批号等收货。由专职人员填写“材料入库交验单”，并附材料质保单（抄件、原件）。 焊接材料还应做焊接工艺性能试验。

三、原材料的检验
1、钢材的检验
钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品质量应符合设计和合同规定标准的要求。
钢材的检验应包括以下内容：材料的机械性能、化学成份、金属分析、超声波检验及试样加工要求和检验方法。
钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：
① 钢材的锈蚀、麻点或划痕等缺陷，其深度不得大于钢材厚度允许偏差值的1/2。
② 钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）规定的C级和C级以上。
③ 钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。
2、焊接材料的检验
① 焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
② 质量合格的证明文件、中文标志及检验报告等应齐全。重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。
③ 焊钉及焊接瓷环的规格、尺寸及偏差应符合现行国家产品标准《圆柱头焊钉》（GB10433）中的规定。
④ 焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷，焊剂不应受潮结块。
3、连接用紧固标准件的检验
① 钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、钢网架用高强度螺栓、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、锚栓（机械型和化学型）、地脚锚栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别装箱并带有扭矩系数和紧固轴力（预应力）的检验报告。
② 产品的质量合格证明书、中文标志及检验报告应齐全。
③ 高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓副还应按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）附录B的规定检验。
④ 高强度螺栓连接副应按包装箱配套供货，包装箱上应标明批号、规格、及生产日期。螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染脏物，螺纹不得有损伤。
⑤ 对建筑结构安全等级为一级，跨度40M及以上的螺栓球节点网架结构，其连接高强度螺栓应进行表面硬度试验。对8.8级的高强度螺栓其硬度应为HRC21~29，10.9级高强度螺栓其硬度应为HRC32~36，且不得有裂纹或损伤。
4、涂装材料的检验
① 钢结构用防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品的标准和设计要求。
② 产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告应齐全。
③ 钢结构防火涂料的品种和技术性能应符合设计要求，并应经过具有资质的检测机构检测并符合国家现行有关标准的规定。
④ 防腐涂料和防火涂料的型号、名称、颜色及有效期等应与其质量证明文件相符。开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。
5、其它材料检验
① 钢结构用橡胶垫的品种、规格、性能等应符合现行国产品标准和设计要求。
② 产品质量合格文件、中文标志及检验报告等齐全。

第四章 钢结构构件制作焊接技术

一、常规要求
1、焊工应经培训合格并取得资格证书，方可担任焊接工作。
2、重要结构件的重要焊缝，焊缝两端或焊缝交叉处必须打上焊工代号钢印。
3、焊前对焊件应预先清除焊缝附近表面的污物，如氧化皮、油、防腐涂料等。
4、在零摄氏度以下焊接时，应遵守下列条件：
① 保证在焊接过程中，焊缝能自由收缩；
② 不准用重锤打击所焊的结构件；
③ 焊接前需除尽所焊结构件上的冰雪；
④ 焊接前应按规定预热，具体温度根据工艺试验定。
5、焊接前应按规定预热，必须封焊主板（腹板）、筋板、隔板的端（厚度方向）及连接件的外露端部的缝隙；
6、钢结构件隐蔽部位应焊接、涂装、并经检查合格后方可封闭。
7、双面对接焊焊接应挑焊根，挑焊根可采用风铲、炭弧气刨，气刨及机械加工等方法。
8、多层焊接应连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查、清除缺陷后再焊。
9、焊接过程中，尽可能采用平焊位置。
10、焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳；焊丝、焊钉在使用前应清除油污、铁锈。
11、施工单位对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，写出工艺评定报告，并且根据评定报告确定焊接工艺。
12、焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。
13、焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
14、对接接头、T形接头、角接接头、十字接等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于50mm，手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。
15、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。
焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺进行。
16、焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的溶渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。
检查合格后，应在工艺规定的焊缝部位打上焊工钢印。
17、碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24小时以后，方可进行焊缝探伤检验

二、根据焊接结构件的特点、材料及现场条件的可能，焊接方法可选择手工电弧焊、埋弧自动焊和二氧化碳气体保护焊。

三、返修
1、焊接过程中或焊后发现缺陷必须及时返修。
2、焊缝缺陷可用风铲或碳弧气刨清除，对于淬火倾向大的钢材，使用碳弧气刨时必须将焊件预热至150℃以上。
3、发现缺陷，特别是裂纹应进行质量分析，找出原因，订出措施后返修，裂纹清除前应仔细查找其首尾，在尾端钻孔以防扩展，然后再清除、焊补。
4、要求焊后热处理的构件，应在热处理前返修，如果在热处理之后发现缺陷，待返修后应重新热处理。

四、焊接检查
1、焊接检查员应根据构件技术条件、工艺文件和本守则规定内容进行检查。
2、检查工作内容：
① 焊前检查焊接材料、焊接零部件、构件及装配质量；
② 焊接过程中检查焊接规范、焊接顺序和分段方法；
③ 焊后检查焊接质量、合格后打上检查员印记。

五、安全操作技术
执行《焊工安全操作规程》

六、焊后工作
1、焊件摆放整齐，堆放要安全，场地打扫干净。
2、填好交接班记录。

第五章 钢构件的包装与运输

一、包装与贮存
1、包装
钢结构工程的构件包装应根据构件的特点、运输的条件（如海运、铁路、公路等运输方式，集装箱运输或裸装）、途中的搬运方法、可能遇到的贮存条件以及合同的要求等因素确定，并制订相应的控制措施，主要如下：
① 构件编号：由于钢结构工程构件品种较多，易混乱，因此在生产过程中始终有规定的符号，标明在一定的位置上显示，它对下料、制作、涂装、验收以及追溯都起到正确的辨认作用。在包装前必须将各种符号转换成设计图面所规定的构件编号，并用记号笔（或油漆）或粘贴纸标注于构件的规定部位，以便包装、交付和安装时识别。
② 包装箱上有标明构件所属工程名称、工程编号、图纸号、构件号（或数量）、重量、外形尺寸、重心、吊点位置、制造工厂（或公司）、收货单位、地点、运输号码等内容的粘贴纸或其他方式的标志。
③ 包装应在构件涂层干燥后进行；包装应保护涂层不受损伤，保证构件零件不变形、不损坏、不散失；包装应符合运输的有关规定。
④ 每包包装结束应及时填写包装清单，包装清单应与实物相一致，并经专检确认签字。
2、贮存
钢构件在包装工作结束后，应按规定进行入库验收或转场堆放，即在装运前进行贮存。贮存时应注意以下几点：
① 贮存区域应整洁，具有适宜的环境条件。
② 在搬运中应注意构件和涂层的保护。对易碰撞的部位提供适当的保护（如枕木、支承架等）。
③ 堆放应整齐，垫块应平整，稳定，防止构件在堆放中出现变形。
④ 确保包装箱正确无误、完好地送到指定区域（或仓库）堆放。
⑤ 搬运后的构件如发生变形损坏涂层损伤应及时修正补漆，以确保发运前构件完好无损。

二、运输与交付
1、运输
运输和搬入构件进入现场作业时，一旦有不畅通的现场时，即会给工程带来影响，因此在运输或搬运构件进入施工现场时，应对运输的法规限制、道路、堆放场地、装卸方式等进行了解，并制定充分的计划，控制运输质量。具体要求如下：
① 对运输线路进行调查，例如道路宽度、路面情况、距离、时间、车辆进入设备的限制，夜间运输问题等。
② 了解交通法规上有关载物的限制。例如超长、超宽、超高等。
③ 了解现场堆放场的情况。例如车辆进出的道路、是否有堆场等。
④ 了解装卸方式，确认装卸方式的可行性。例如装卸机械的起重量、工作范围等。
⑤ 运输方式的选择
应按收货地点及构件几何形状、重量确定运输方式（铁路、公路、水路）。
⑥ 运输中应采取有效保护措施，绑捆稳固，防止构件发生变形，避免损伤涂层。
2、交付
构件交付应满足公司约定的地点、时间、状态、条件的要求，必须做好相应安排，其保证质量的责任一直延续到交付目的地接收方认可为止。交付的同时也包括需方（安装方或用户）的接收，双方应共同做好以下工作：
① 构件清单数量的复核。确认交付的包装箱数量（或构件数）。
② 付时包装箱（或构件）是否因运输搬运产生损坏、丢失或污染；或是恶劣环境条件引起的损坏等。
③ 对特殊的物资交付时应附有注意事项说明书。
④ 必要时，由双方共同参与开箱清点确认工作。
认真办理交接手续，包括数量、质量的认可。
第六章 现场安装手工电弧焊焊接技术

一、 本章适用于普通碳素结构钢（GB700—800）优质碳素结构钢（GB699—88），低合金高强度结构钢（GB1591—94）的手工电弧焊

二、焊接材料
1、焊条应符合国家标准，（碳钢焊条GB5117—85，低合金钢焊条GB5118—85）并有制造厂的合格证明书，如无合格证书，应补作焊条化学成份分析及机械性能试验，确定其合格后方可使用，严禁使用不合规定和来路不明的焊条。
2、焊条的烘干应严格按下列方法进行：
① 酸性结构钢焊条（如E4303[J422]、E4301[J423]、E4313[J421]、E4320[J424]）受潮时，可在75℃—150℃烘干1—2小时，一般情况下允许不烘干。
② 碱性低氢型结构钢焊条（E4316[J426]、E4315[J427]、E5016[J506]、E5015[J507]）在使用前，经350—400℃烘干1—2小时，后放在100—150℃的保温箱内，随烘随用，焊条不允许多次重复烘干。
3、焊条使用和保管应按以下规定：
① 车间领取的酸性结构钢焊条和碱性低氢结构钢焊条应分箱存放、分箱使用，不得混淆，箱外应贴有标签，以免错用。
② 碱性低氢结构钢焊条在进行烘干处理之前不得去掉塑料袋，不可散装存放。

三、焊接规范
1、根据产品图样、工艺文件或标准选用焊条，如无具体要求时，低碳钢的焊接可选用E4303[J422]型焊条，中碳钢和低合金钢的焊接选用强度相当级的碱性低氢型焊条。
2、直径的选择根据被焊件的厚度、接头形状、焊接位置和预热条件而定。
① 根据被焊件厚度选择焊条直径，见表6-1

表6-1 根据被焊工件厚度选择焊条直径
被焊工件厚度
（mm）
≤1.5
2
3
4—7
8—12
≥13
焊条直径（mm）
1.6
1.6—2
2.5—3

3.2—4
4—5
4—5.8

② 带坡口多层焊时，首层用Ф3.2—Ф4焊条，其他各层用直径较大焊条。
③ 立、仰或横焊，使用焊条直径不大于Ф4。
④ 焊接中碳钢或低合金钢时，焊条直径应适当的比焊同规格的低碳钢小些。
3、焊接电流选择
① 焊接电流的选择可根据焊条使用说明书。
② 焊接电流与焊条直径有关，选择电流（I）可按近似公式计算：
I=Kd

式中 d—焊条直径 K—系数，K值按焊条直径选择，见表6-2
表6-2 不同焊条的K值
焊条直径(mm)
1.6
2—2.5
3.2
4—5.8
K值
15—25
20—30
30—40
40—50

③ 焊接电流也可查表选取，见表6-3

表6-3 焊接电流的选择
焊条直径
(mm)
1.6
2.0
2.5
3.2
4.0
5.0
5.8
酸性焊条
(A)
25-40
40-70
70-90
90-130
160-210
220-270
260-350
碱性低氢
焊条(A)
一般是同规格酸性焊条电流的80%—90%

④ 立焊时，焊接电流比平焊时要小15—20%，横焊仰焊时小10—15%；焊件厚度大，应取电流的上限值。

四、焊接工艺
1、引弧应在焊缝前方进行，禁止在待焊零件的非焊接面上引弧和校验电流，也不得在工艺装备上引弧及校验电流，重要焊缝应在引弧板上引弧。
2、焊缝长度超过1000毫米时，应根据焊接点采用不同的分段方法进行焊接，每段长度一般为一根焊条所焊焊缝的长度，如下图所示选“焊缝中心”，由此向两端逆向分段施焊，在任何情况下，不允许同时由两端焊向中间。
← 焊缝中心 →

5 4 3 2 1 1’ 2’ 3’ 4’ 5’
焊接顺序
3、对手弧焊的打底焊（包括其它焊接方法需手弧焊打底时）应采用较细的焊条，并要正确掌握焊条的角度和运条方法，以防产生层间未焊透和根部未焊透等缺陷。
4、手工焊时禁止焊条未熔化部分在赤红状态下施焊。
5、熔渣在赤红状态时不得清除，焊缝收尾应填满弧坑，焊缝端部必须封口良好，不得将零件边缘咬出缺口。
6、电弧中断须重新引弧时，应在弧坑前15—20mm处引弧然后将电弧引向弧坑继续施焊。
7手工电弧焊时要正确运条，保证焊缝的外观质量，焊接过程中若发现有气孔、夹渣、裂纹等缺陷，应及时除去，并补焊妥当，然后再继续施焊。
8、根据碱性低氢焊条的特点，在焊接时还需注意另外两点：
① 焊接时须用短弧操作，以窄焊道为宜；
② 用直流电源时，一般用反极性接法，即焊条接正极。

五、常见的手工电弧焊焊接缺陷产生原因及纠正预防措施：
1、咬边：咬边是在焊缝边缘母材上被电弧烧熔的凹槽。
a）产生的主要原因：
① 焊接时选用过大的焊接电流。
② 焊接中焊条的把持角度不当。
③ 焊接操作的速度不当。
④ 焊接电弧过长。
⑤ 焊接选用的焊条直径不当。
b）纠正预防措施：
① 选用工艺要求的合适电流，避免电流过大。
② 焊条角度适当。
③ 焊条摆动时在坡口边缘稍慢些，停留时间秀长些。
④ 操作时电弧不要拉的太长。
⑤ 选择适当直径的焊条。
c）返工处理：咬边深度超过允许偏差的应进行补焊。
2、未熔合：未熔合指填充金属与母材之间或填充金属相互之间的熔合状态不良（或没有熔合在一起）。
a) 产生的主要原因：
①焊接电流过小。
②焊接速度过快。
③坡口形状不当。
④金属表面有锈，杂物没清理干净。
⑤焊条直径选用不当。
⑥焊接时运条角度不当。
⑦焊接区域热量不足。
b) 纠正预防措施：

①焊接电流选用稍大，放慢焊接速度，使热量增加到足以熔化母材或前一层焊缝金属。
②焊条角度及运条速度适当，要照顾到母材两侧温度及熔化情况。
③坡口加工要保持适当角度。
④选择适当的焊条直径以及熔入能力好的焊条。
⑤对由溶渣、锈、杂物等引起的未熔合，可以用防止夹渣方法处理。
⑥焊条有偏心时应调整角度使电弧处于正确方向。
c) 返工处理：
用碳弧气刨、风凿、打磨等方式将缺陷全部清除后再进行补焊。
3、焊瘤：焊瘤指焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。
a) 产生的主要原因：
①熔池温度过高，液体金属凝固较慢，在重力作用下下附而成。②焊接电流过小
③焊条的角度不适当。
④焊接时运条速度、方法不当。
b) 纠正预防措施：
①选用合适的规范，间隙不宜过大。
②严格控制熔池温度，防止过高。
③焊接时注意运条速度和角度。
c) 返工处理：用手提砂轮机打磨。
4、焊缝过高：焊缝过高是由于焊接不当，使焊道上突出母材表面高度过高而产生的。
a) 产生的主要原因：
①焊接电流过小。
②焊接速度太慢。
b) 纠正预防措施：
①在工艺要求内尽量提高焊接电流。
②焊接速度选用加快。
c) 返工处理：用手提砂轮机打磨。
5、未焊满（或弧坑）：未焊满是由于填充金属不足，在焊缝表面形成连续或断续的沟槽。弧坑也属于同一类型。
a) 产生的主要原因：
①焊接层次未控制好。
②焊接运条速度过快。
③焊条收弧未填满弧坑。
b) 纠正预防措施：
①注意焊接层次的控制。
②选用适当的运条方法和速度。
③焊条收尾时稍多停留一会，或用断续灭弧来填满。
c) 返工处理：采用补焊进行处理。
6、焊角高度不符：焊脚高度不符主要是焊接中其焊脚高度未适当控制，产生过高或欠缺。
a) 产生的主要原因：
①焊接时焊条直径选用不当。
②焊接时的焊接层次控制不好。
③焊接速度不当。
b) 纠正和预防措施：
①注意控制焊接层次。
②选用适当的焊条直径。
③焊接时注意运条速度。
c) 返工处理：
①焊脚过高，一般不作处理，但焊脚高度过大则用手提砂轮机打磨。
②焊脚过小，则按图纸或规范要求的高度进行补焊。
7、气孔：气孔是熔池中气体来不及排出而停留在焊缝中的孔眼。
a) 产生的主要原因：
①电弧焊接中所产生的气体里含有过量的氢气及一氧化碳所造成。
②母材钢种中含硫量过多。
③焊条的性质和烘焙温度不足。
④焊接部位冷却速度快过。
⑤焊接区域有油污、油漆、铁锈、镀锌层等造成。
⑥空气湿度太大。
b) 纠正和预防措施：
①选用适当的手工电弧焊焊条。
②选用烘焙适当的低氢型焊条。
③采取对母材预热等方式延迟冷却速度。
④清理焊接区的锈和杂物，镀锌件应选用特殊焊条。
⑤去除母材焊接区的结露。
c) 返工处理：
①表面较浅的凹陷可以直接补焊。
②其它应用碳弧气刨、气凿或手提砂轮机打磨处理，去除气孔后再进行修补。
8、未焊透：未焊透是指电弧未将母材熔化或未填满熔化钨所引起，它分为根部未焊透、层间未焊透，未焊透有时和未熔各很难区分。
a) 产生的主要原因：
①采用的焊接电流过小。
②焊接速度过快。
③焊接根部处理不当。
④坡口加工角度过小。
⑤装配间隙过小。
⑥钝边过大。
b) 纠正和预防措施：
①焊接时加大一点电流。
②焊接速度不要太快。
③焊件根部处理彻底。
④控制好焊接坡口的角度。
⑤注意控制好装配间隙，并选用合适的焊条。
⑥坡口的钝边不应留的太厚。
c) 返工处理：返工处理方法同未熔合。
9、夹渣：夹渣是在焊接填充金属中或母材的熔合部中残留的熔渣、钨氧化物等。
a) 产生的主要原因：
①多层焊时，前道焊渣被后道焊接所包留。
②焊接操作不当。
③焊接电流过小。
④使用不合适直径的焊条。
⑤运条角度不对。
⑥焊接速度不当。
⑦母材冷却速度过快，使焊渣失去流动性。
b) 纠正和预防措施：
①前一道焊渣应清除干净。
②焊接时应分清焊渣和铁水。
③适当加大焊接电流。
④选用合适直径的焊条。
⑤注意控制运条角度。
⑥适当放慢焊接速度。
⑦对焊接区域进行预热。
c) 返工处理：返工处理的方法同未熔合的处理方法。
10、裂纹：裂纹是焊接接头中最危险的缺陷，也是各种材料焊接中经常遇到的问题。裂纹根据发生的时间不同分为热裂纹和冷裂纹两种。它是在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，焊接速度中局部区域的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界而产生的缝隙。其表现为纵向裂纹、横向裂纹、放射状裂纹、弧坑裂纹、间断裂纹群、枝状裂纹。
a) 产生热裂纹的主要原因：
①焊条质量不合格（含锰不足，含碳、硫偏高）。
②焊缝中偶然掺入超过一定量的铜所造成。
③在大刚度的焊接部位焊接，收弧过快，产生弧坑引起。
b) 纠正和预防措施：

①应使用合格厂家生产的合格焊条。
②应找到铜的来源，设法清除。
③改善收弧操作技术，将弧坑填平后再收弧。
c) 产生冷裂纹的主要原因：
①焊缝金属中含氢量过大。
②母材含碳量过高、冷却速度快引起焊接区域硬化现象。
③母材板厚过大以及焊接区刚度大，或作业顺序不当产生大的内应力。
d) 纠正和预防措施：
①使用低氢型焊条。
②焊条应烘焙干燥，焊接区域清除油、杂物。
③采取正确的焊接顺序。
④采取预热、保温及焊后处理等方式消除应力和去氢。
e) 返工处理：裂纹有可能延伸，因此必须将有裂纹的地方全部予以铲除，并在两端各延长50mm也同样铲除。在修补前应先明确裂纹产生的原因，并制定返工焊接工艺，提出预防措施后才进行修补。
11、烧穿：烧穿是指焊接过程中，熔化金属自坡口北面流出，形成穿孔的缺陷。
a) 产生的主要原因：
①焊接电流过大，热量大集中。
②选用焊条直径过大。
③拼装间隙过大。
b) 纠正和预防措施：
①适当减小焊接电流，注意运条速度和方式。
②根据焊件厚度选用焊条。
③注意装配间隙。
c) 返工处理：用手提砂轮机或碳弧气刨清除烧穿残留和缺陷后再进行补焊。
12、其他缺陷：其它缺陷主要有电弧擦伤、飞溅、表面撕裂、磨痕、打磨过量等。
a) 产生的主要原因：
①在焊缝坡口外部引弧产生于母材金属表面上的局部损伤。
②不按操作规程及时清除焊接过程中熔化的金属颗粒和熔渣向母材飞散而粘附于母材焊缝区的颗粒、熔渣。
③不按操作规程拆除临时焊接的附件进产生母材表面损伤。
④不按操作规程打磨引起的局部表面损伤。
⑤不按操作规程使用扁铲或其它工具铲凿金属而产生局部损坏。⑥由于打磨引起构件或焊缝不允许的减薄。
b) 纠正和预防措施：
①加强焊接操作规程的教育和检查考核。
②焊接时选用烘干的焊条，注意电流极性、电流大小和电焊条型号。
③严格按操作规程进行焊接和焊后处理工作。
c) 返工处理：
①电弧擦伤应打磨干净，弧深处应补焊后磨平。
②及时清理飞溅。
③打磨表面撕裂后如低于母材，应补焊后磨平。
④超过允许偏差的表面损伤补焊打磨修正。
⑤损坏处应打磨，打磨后超过允许偏差的应补焊后打磨。
⑥打磨过量应补焊后打磨。
第七章 施工准备及工期进度计划

一、开工准备
项目部在开工前应与建设单位对施工现场进行调查并填写《施工现场调查报告》，双方约定时间组织设备和人员进入施工现场，建设单位在《开工报告》上签章后开始施工。
进入现场后，施工班组应及时将安装构、配件，按顺序组织进入现场，并将质检资料报送现场监理公司。

二、进场材料的复检与保护
1、进入现场材料不论是一般钢结构还是轻型钢结构，或是网架结构、塔桅结构的钢结构，在进入现场时，均应对重要的几何尺寸和主要构件进行复验，以明确构件是否符合安装条件，防止安装过程中由于构件的缺陷而影响质量、进度。
2、构件在运输、转运、起吊、堆存的过程中，往往受外力的影响造成构件变形，涂层损坏。因此应特别重视并应做到以下工作：
（1）构件卸车应小心，防止损坏；薄板、成叠板材起吊时，要确保板的边缘和端部不损坏，板材搬运时，板面之间不得互相摩擦。
（2）若发现构件损坏，应及时督促有关单位返工处理。
3、构件堆放应平整，特别是薄板，应确保构件不发生弯曲、扭曲、以及其它损伤性情况出现。
4、吊装前，应清除构件表面上的油污、泥沙和灰尘等杂物。

三、基础验收
基础验收以基础图为依据进行验收，主要检查下列几个项目
1、纵横中心轴线及相关尺寸是否正确；
2、标高是否符合设计要求；
3、独立基础相对档高是否符合设计要求；
4、预埋件的规格、位置及尺寸是否正确；
5、基础质量是否合格（外观质量及试验报告）
6、基础和支承面的允许偏差见下表7-1。

表7-1 支撑面、地脚螺栓（锚栓）位置的允许偏差（mm）
项 目
允许偏差
支撑面
标高
3.0
水平度
l/1000
地脚螺栓
螺栓中心偏移
5.0
预留孔中心位移
10.0

四、工期进度计划（见附表）
第八章 钢构件吊安装顺序、方法及质量控制

一、现场施工准备
1、本工程拟弯弧杆件在加工厂内用弯管机弯弧现场下料，其余直杆材料材料全部在现场采用手工火焰下料，相惯口采用样板在现场手工火焰下料，现场利用脚手架空中散拼装的方法进行施工。
2、钢结构件及零部件运至施工现场后，要根据图纸逐一进行检查验收，包括外观质量、切口的质量、数量、构件尺寸、材料规格、材料材质、螺栓规格、数量、强度等级等，验收合格后按编号分别码放整齐。高强螺栓严禁碰撞。

二、现场部分材料相惯口样板下料的样板尺寸如下：

765对21910样板图尺寸
1026对21910样板图尺寸
1026对4029样板图尺寸
1088对21910样板图尺寸

1088对4029样板图尺寸
1216对21910样板图尺寸
1526对21910样板图尺寸
1808对21910样板图尺寸

三、钢构件现场下料：
本工程采用现场手工火焰的方法及注意事项：
1、材料品种、规格、质量的再检验；在钢构件放样、下料前应对材料进行品种、规格、外观质量进行认真检查，防止材料用错及不合格材料的使用。
2、材料品种、规格、质量经检验无误后可进行杆件的放样、划线、切割、打磨等工作。
3、杆件放样时，先在工装上划出杆件中心线，用样板包住杆件，样板的开口对准杆件上的中心线，用石笔划出下料轮廓线。
4、在划杆件另一端下料线时应先把杆件最短处的尺寸线量出，然后根据最短尺寸线用样板划出下料线。
5杆件下料时应注意调整火焰的风线及温度，防止产生过多的氧化铁。下料时应严格掌握气割角度，对于杆件厚度超过6mm厚时应一次性切割出坡口，坡口的位置及坡口的角度根据不同杆件、不同角度进行调整。具体坡口位置图见施工技术交底。
6、杆件切割后的切口应进行打磨，清理氧化铁及切割瘤，按坡口位置图修整坡口。
四、钢构件的安装方法及顺序
1、首先检查基础顶面标高及预埋地脚螺栓的轴线位置是否准确，预买埋地脚螺栓有无损坏，发现问题及时处理完毕后方可进行构件位置线的弹划工作。
2、首先按照设计图纸编出钢柱位置编号、钢柱规格。弹出柱子中心线及环梁半径线。标出每个柱基的标高误差值，安装柱底板，利用调节螺栓调整误差值。再次校正钢柱中心线。
3、钢塔中心￠402钢柱安装方法
（1）中心钢柱的安装应分段进行每段的高度以5.50米最为合适。
（2）在脚手架上搭设临时吊装三角架，利用三脚架、手拉葫芦进行钢管的安装。钢管安装后利用脚手架、临时钢管支撑进行钢柱的校正及加固。
（3）在钢柱上划出＋4.976米层环梁标高线，利用经纬仪在钢柱侧面划出水平梁的位置线。
4、临时安装水平梁并进行垂直位置找正、水平临时支撑、水平梁水平度校正、点焊。
5、外围钢柱的安装
（1）利用临时三角架及滑轮起吊钢柱，外围钢柱的高度不宜过高，高度以5.20~7.00米为宜，相临钢柱接头应错开600mm以上。
（2）钢柱立起后靠上水平梁管口，临时校正后进行点焊，待相临钢柱安装好后再进行各部尺寸的校正、焊接工作。
6、外围环梁的安装
（1）外围钢柱安装好后立即安装外围环梁L2，安装时应控制环梁的长度，严格按照长度下料、安装，严禁修改L2长度适应钢柱间距的做法。
（2）L2安装时应严格控制水平度，防止CG的安装误差。
（3）CG的安装可以待每层主钢结构安装完毕后统一安装。
7、＋4.974标高层悬挑结构的安装
（1）＋4.974标高层悬挑结构的安装待塔体结构安装完毕后再安装，安装方法同结构层，另外搭设脚手架安装平台进行安装。
8、其他各结构层的安装
（1） 其他各结构层的的安装方法同＋4.974米层。
9、钢楼梯的安装
（1）钢楼梯的安装待塔体主钢结构安装完毕后，拆除部分内部脚手架后才可安装，安装方法可以采用从上向下的方法进行安装，方便脚手架的拆除。

三、焊接顺序及质量要求
1、钢结构工程安装现场焊接和高空焊接相比之下要比在工厂焊接条件差得多，包括焊接位置、焊工位置、空气湿度、温度、风雨影响等。由于工作条件的环境影响，焊缝的致命缺陷和严重缺陷产生的机会就多。因此，在现场焊接时，一定要注意环境的影响，严格控制焊工作业时的外界空气环境影响。
2、现场焊接和高空焊接时应根据施工组织设计的方案要求和现场条件综合考虑施工方法。注意焊条的保温措施，禁止低温下的焊接，施焊时采取防风措施等。

3、、每层钢梁安装校正复验后，钢梁的焊接顺序应尽量从每层钢构的中部向四周对称焊接，并分层焊接；不允许一遍成型。
4、每焊完一遍，应认真检查焊缝质量及结构尺寸，无质量缺陷和尺寸变动后再焊第二遍、第三遍。
5、根据气候情况，确定成型焊缝的药皮是否及时清理干净。
6、本工程钢结构焊接形式为相惯结构，焊逢属性及分区如下图：
焊接区位示意图
属性为：A区为角焊逢；B区为角焊逢向熔透焊逢过渡区；C区为熔透焊逢区，应根据管间夹角不同调整各焊区的大小。
7、支管与主管的连接原则上采用全周角焊逢，当支管壁厚支管与