MRP与ERP6.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,2020/8/9 Sunday,#,2025/6/7 周六,MRP与ERP6,确定订货批量的方法,固定订货批量法,经济订货批量法,确定订货批量的方法,按需订货法,按固定时区需求量确定批量法,确定订货批量的方法,最小单位成本法,最小单位成本的计算,订货费用$100，库存保管费用每件每时区1,时区 净需求 保管时区 候选批量 每批保管费 单位保管费 单位订货费 单位成本,1 35 0 35 0 0 2.86 2.86,2 10 1 45 10.00 0.22 2.22 2.44,3 0 2,4 40 3 85 130.00 1.53 1.18 2.71,确定订货批量的方法,最小总成本法,最小总成本的计算,时区 净需求 保管时区 候选批量 单位库存时区(累计),1 35 0 35 0,2 10 1 45 10,3 0 2,4 3 3 85 130,确定订货批量的方法,Wagner-Whitin法,2.10,库存记录准确度,ABC 分类,库存记录准确度,ABC分类,价值,数量,100,95,80,20,35,100,A,B,C,库存记录准确度,ABC 分类,库存盘点报告,库存调整,库存准确度报告,常用的批量调整因子,最大订货量和最小订货量,报废率（损耗系数）,批量倍数。,2.11,物料清单中的虚项,使用虚项的原因：,标识通常不入库，但偶尔入库的物料项目,标识一组不可能装配在一起的零件，以使得物料清单的结构更清晰,标识一种预测和主生产计划处理的对象，支持模块化物料清单的构造,实现对逐步淘汰零件的用光替换,虚项的处理方法,在加入物料清单时，指明其子项类型为虚项,置提前期为零,订货策略为按需订货,进行物料需求展开时，如果虚项的库存余额为零，则越过该虚项直接计算其下属物料项目的需求。虚项的库存不为零，则先用毛需求减去库存余额，求得净需求，再展开其子项的需求。,2.12,模块化物料清单,应用模块化物料清单的原因:,缩短交货期,便于预测和计划,降低物料清单维护成本,例1 某企业生产的农用拖拉机有如下可选特征项目,可选特征,行走机构 3种：四轮结构,三轮结构，一个前轮,三轮结构，两个前轮,燃料 3种：汽油,液化石油气,柴油,功率 2种：40千瓦,50千瓦,传动结构 2种：手工排挡,自动排挡,驾驶盘 2种：机动,电动,后平板 2种：常规高度,低高度,例1 某企业生产的农用拖拉机有如下可选特征：,项目,可选特征,车轴 2种：标准车轴,大间隙车轴,挂钩 2种：机械式,液压式,动力输出装置 3种：A型,B型,无,散热器 2种：有,无,封闭驾驶室 2种：有,无,根据这些可选特征的组合数，这个企业所生产的农用拖拉机可共有:：,3X3X2X2X2X2X2X2X3X2X2=6912种,构造模块化物料清单的步骤1、,划分产品类,如上述农用拖拉机构成一个产品类,2、识别可选特征,如上述农用拖拉机共有25种可选特征,3、按可选特征的相关性，将零部件分组,4、生成主物料清单,5、生成计划物料清单,6、生成最终物料清单,4 种拖拉机的单层物料清单,手工排挡 手工排挡 自动排挡 自动排挡,机械驾驶盘 电动驾驶盘 机械驾驶盘 电动驾驶盘,12-4010,12-4020,12-4030,12-4040,A13,C41,L40,B88,F28,E10,D14,A13,C41,Z75,B62,F28,G53,H23,A13,D12,L40,B88,F28,E10,J39,A13,D12,Z75,B62,F28,G53,N44,4 个单一组件的单层物料清单,D14,H23,J39,N44,P24,R38,P24,T65,S36,R38,S36,T65,模块化物料清单,农用拖拉机,公用件,手动排挡,自动排挡,机械驾驶盘,电动驾驶盘,A13,F28,C14,P24,D12,S36,L40,B88,E10,R38,Z75,B62,G53,T65,2.13,车间作业管理,MRP的运行产生车间作业计划。车间作业管理（Shop Floor Control-SFC）进一步生成以零件为对象的加工单和以工作中心为对象的派工单。这是执行计划的两项主要文件。,车间作业管理,SFC特点,SFC工作内容,工序优先级确定,投入/产出控制,重复生产,SFC的特点,只是执行计划，不生成新的计划,只控制工序的优先级不改变车间作业单的优先顺序,只是妥善地利用已有的资源，不能再得到新的资源,作为分析和改进计划的依据，信息反馈非常重要,SFC的工作内容,核实MRP产生的计划生产订单,下达生产订单,收集信息，监控在制品生产,采取调整措施,生产订单完成,核实MRP产生的计划生产订单,通过计划订单报告、物料主文件、库存报告、工艺路线、工作中心文件以及车间日历完成以下任务,：,确定加工工序,确定所需的物料、能力、提前期和工具,确定物料、能力、提前期和工具的可用性,解决物料、能力、提前期和工具的短缺问题,下达生产订单,下达物料生产订单,说明零件加工顺序和时间,下达工作中心派工单,用来指明工件通过工作中心的优先级和所用时间,准备和提供车间文档（图纸、工艺卡、领料单、工票等）,用来跟踪生产订单的生产过程,收集信息，监控在制品生产,查询工序状态、完成工时、物料消耗状况、废品、投入产出报告,分析投料批量,控制排队时间,控制在制品库存,预计物料短缺或拖期,采取调整措施,如预计要出现物料短缺或拖期，则应采取措施：,改变能力及负荷,加班、转包、分解生产订单以求并行,改变计划,给出反馈信息,生产订单完成,统计实耗物料和工时,计算生产成本,分析差异,完工入库事务处理,工序优先级的确定,紧迫系数（Critical Ratio）,最小单个工序平均时差（Least Slack per Operation）,按订单完工日期确定优先级,紧迫系数,CRCritical Ratio,CR值越小，优先级越高,CR1 剩余时间有余,CR1 剩余时间不够,CR=,需用日期今日日期,剩余的计划提前期,最小单个工序平均时差,LSPO,Least Slack per Operation,LSPO越小，则剩余未完成工序可分摊的平均缓冲时间越短，优先级越高,LSPO,计划完工日期今日日期尚需加工时间,剩余工序数,