质量改善老七种工具培训PPT课件.ppt

单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,Page,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,质量改善老七种工具应用,2011-03-05,Page,2,目录,统计基础,01,分层法,02,排列图,04,因果图,05,散布图,06,检查表,03,Page,3,目录,直方图,07,控制图,08,Page,4,基本概念,学习目的：掌握质量改进中常用的一些基本工具，借助适用的工具对数据进行整理、加工和分析，能够识别复杂问题的本质规律，收到事半功倍的效果。,Page,5,基本概念,总体：研究对象的全体，通常计为：N,样本：从总体中随机抽取的能够代表总体的部分的产品,样本量：样本的数量，通常为,n,子样：单个样本,随机现象：本着客观事物的变化规律所出现的几率，不带有任何人为的倾向,随机抽样：本着每个子样均有同等的几率被抽取的一种抽样方法,计量型数据：通过测量能连续取值的数据如：,0.233,，,0.234,基本概念,Page,6,计数型数据：不能连续取值，通常用正整数来表示的数据，如：,1.2,.,正态分布：计量型数据最具有代表性一种自然分布，它表示某一定范围内的实数值可采取的概率；正态分布的概率为,1,，如合格和不合格等，,P,表示不合格率，合格率,二项分布：通常为计数型数据的一种概率分布,误差或偏移：对规定数值的偏离，通常记为,=x-x0,其中,x,为实际值，,x0,为规定值；,概率：一种现象（事件）发生的可能性，记为,P,（,A,）,=,随机事件,/,样本空间；,基本概念,Page,7,统计基础,总体往往很难进行全面研究，工作量大，耗费资源多，且数据也不一定精确，因此，通常采取随机抽取能够代表总体的样本进行统计分析，以正确评估总体。这种方法，投入资源少，工作量大，数据亦较精确；,我们对研究对象进行统计分析往往从三个方面入手：一是研究它的集中程度，二是研究它的离散程度，三是研究它的分布状态；,M0,众数：在一组数据中，出现的次数最多的那个数，如,2,3,6,3,4.,则,M0=3,规定中心值：通常为总体均值；,-,代表数据离散程度的几个特征值,基本概念,Page,8,R,极差：样本中的最大数与最小数的距离，通常记为,R=Xmax-Xmin;,S,标准差：样本中，每个单值与中心值的平均距离，如,（总体标准差）：通常很难得到，仅用,来近似地评估。,常数表可查,方差：标准差的平方；,偏移：实际均值与规定中心值（,）的距离，一般为,=,x-,;,分布状态：通常计量型数据大都服从正态分布或维泊尔分布等；计数性数据大都服从二项分布或泊松分布等；,均值：决定研究数据在数轴中的位置，,S/,决定研究对象分布的宽度，即,S/,越大，研究对象的离散度越大，画出的图形则越宽；,S/,越小，研究对象的离散度越小，画出的图形则越瘦；,基本概念,Page,9,统计学的基本观点：认识到波动无处不在,用统计的方法把握波动,再用统计分析为减少波动提供输入；,波动分为两种：,一种为,正常波动,：由系统造成的产品变异（波动），系统波动不能消除但能控制；,一种为,异常波动,：由于某一因素产生的突发性变异所造成的产品波动，异常波动是能消除的。,基本概念,分层法,Page,10,分层法,分层法概念：按数据发生的特征（如：人、时间、班次、机台等）进行分组统计的方法；,日本质量专家石川馨说：不对数据进行分层，就不能搞质量管理；,分层法适用场合很广泛。往往一次分层不能识别产品变异，通常需多次分层或复合分层；,分层时应注意尽可能考虑在同一层次内的数据变异小，而层与层之间的变异尽可能大；,步骤：收集数据,选择分层标志,按分层标志统计数据,分析结果,提供其他统计工具进行进一步加工分析,Page,11,通过案例掌握上述步骤（这是按人员和供应商的交叉分层的案例）,分析结果：小王装,B,厂汽缸垫时，漏油数为,0,，应将操作方法交给小李和小张；,而小李装,A,厂汽缸垫时，漏油数为,0,，应将操作方法交给小王和小张；从分层中，,找到操作者装配技术上存在的差异；,分层法,操作者,漏油情况,汽缸垫供应商,合计,小王,漏油,A,厂,B,厂,不漏油,6,0,6,小李,漏油,2,11,13,不漏油,0,3,3,小张,漏油,54,9,不漏油,9,10,19,共计,14,17,31,23,27,50,检查表,检查表,检查表概念：为便于收集和记录统计数据而设计的一种表格或图表，它往往结合分层法来使用，其适用场合亦很广泛，如：,当收集有问题的数据时，如：不合格，缺陷等；,生产现场发生的数据；,管理实施中产生的数据；,同一个人,/,同一地点重复观察或收集的数据；,改善项目所有步骤需收集的数据等；,检查表作用：,体现用数据说话；,简便，应用广泛，可适用任何场合；,更清楚地描述整个情况的事实；,Page,12,检查表应用步骤：确定收集数据或了解事实情况的目的和意义,-,决定如何收集,确定收集对象和内容,设计检查表,收集数据,/,事实,整理加工；,检查表分类：,记录性检查表：用于收集数据和事实以调查对象的实际情况；,检查用检查表：用于收集数据和事实以检查所规定的活动和目标是否实施和完成；,Page,13,检查表,Page,14,案例：记录性检查表 检查用检查表,空压机运行检查记录表 空压机运行检查表,检查者：,检查表,检查项目,实际数据,时间,记录着,压力,6.28kg/cm,温度,82,干燥温度,51,储气罐压力,自动排水,检查项目,标准要求,实际数据,检查结果,检查时间,压力,5.5,7kg/cm,6.28kg/cm,x,年,x,月,x,日,油温,T90,82,干燥温度,T50,51,储气罐压力,.,自动排水,合格,：不合格,Page,15,排列图,排列图,排列图概念：当有多种数据和事件的情况下，帮助我们识别关键的少数和次要的多数的一种图表，通常称为排列图。由于它的发明者名叫帕拉，亦称帕拉图。,排列图的结构：,A,：三个坐标形成的坐标系，其中左纵坐标表示频数，右纵坐标表示累积频率，横坐标表示项目；,B,：坐标系中的柱形表示某一项目发生的频次；,C,：表示累积频率的折线。,排列图作图步骤：通过分层和检查表记录数据,将数据由大至小进行排列,-,计算频次,/,频率和累积频率,形成数据频次、频率表（如案例）,-,作排列图；,Page,16,XX,零件市场索赔频次。频率记录表 时间：,排列图,零部件号10170023-01,症状,频次,频率,%,累计频率,%,短路,1024,35.27%,35.27%,无作用,786,27.08%,62.35%,控制不良,716,14.33%,76.68%,断路,247,8.51%,85.18%,接触不良,227,7.82%,93.00%,操作性不良,65,2.24%,95.24%,动作不良,49,1.69%,96.93%,其他不良,89,3.07%,100.00%,合计,2903,100.00%,Page,17,XX,零件市场索赔排列图（插图）,排列图,Page,18,通过排列图的累积频率，识别关键的少数，通常,A,类因素：落在,0-80%,区间的项目，通常不超过三项为宜，过多则不突出关键的少数；,B,类因素：落在,80-90%,区间的项目；,C,类项目：落在,90-100%,区间的项目；,排列图适用的场合,在多项原因中找出关键原因；,在多个缺陷中找出关键的缺陷；,在多个问题中找出关键的问题；,用于改善前后的对比；,为作因果图提供输入；,便于交流，直观醒目；,排列图,Page,19,注意点：,分组不能过多，一般在,5-9,组为宜；组过少，缺乏意义，组过多则横坐标过宽，其频次高度不够突出；,横坐标宽度约等于纵坐标,80%,为宜，避免图形过瘦或过胖；,最高频次的高度约等于左纵标的,70%,为宜；,要说明排列图名称、作图者、审核者、日期、柱状图中的数字和累积频率的数字、项目名称等；,根据排列图分析图形：累积频率,0-80%,为关键项目，如本案例中的短路、无作用、控制不良这三项，累积频率为,76.2,，接近,80%,，为索赔的关键少数，是改善的重点；,排列图,Page,20,因果图,因果图亦称鱼刺图,/,石川图,/,特征要因图等；,因果图：研究原因和结果的一种图形，通过它可帮助我们寻找影响结果的所有因素，再通过深入分析，通常用,“,5Y,”,，帮组我们找到末端因素；,结果：即为分析对象，通常为质量特性,/,问题,/,失效模式等；,原因：即导致结果的因素，凡是可能的因素均要列出，然后通过小组集思广益，从中找到主导因素，再通过,“,5Y,又把因素深入分析为大原因、中原因、小原因、细原因直至末端原因；,末端原因：指能够直接采取措施了，再往下分析，可能导致其他结果的那个 原因，通常称为根本原因；,因果图,Page,21,因果图结构：右为果，左为因；（插图）,因果图,活塞销孔孔径尺寸为什么会超差,未按中间尺寸对刀,方法,材料,机床,床温不够,环境,操作者,量值传递标准不一致,无温差修正标准,责任心差,室外气温影响,自然时效不好,停车时间长,预热时间短,刀头未压紧,未按工艺执行,未定时检测,早晚温差大,寒流,暖气不正常,室内温差大,两台量仪量值不一致,未在标温下鉴定环规,人工时效不好,炉温低,毛坯变形,时间短,Page,22,绘制因果图注意事项：,通过小组讨论，集思广益地去做因果分析，不要一两个人去做；,针对结果进行原因分析，应首先列出问题的全貌，即从：人、机、料、法、环、测入手，凡是可能的原因，一个不能少；,通过,“,5Y,”,即至少问,5,个为什么，把原因层层展开，从大原因,中原因,小原因,细原因直至末端原因，层次分明；,质量特性,/,问题应具体，画在图的右侧，并用方框将其框起；,张因果图仅适合一个质量特性,/,问题，而不能适合两个以上的特性问题；,箭头从原因指向结果，末端原因才是影响结果的根本原因；主骨与大骨的箭头应为,600,为宜；,所有的末端原因必须经过确认，才能成为影响结果的,“,要因,”,；,要因确认的方法有：测量、试验、观察等；,因果图,散布图,散布图,散布图是研究两个因素之间存在着何种关系的一种分析图表，亦称相关图或回归分析。散布图的结构是一个直角坐标系，,x,轴代表自变量，,y,轴代表因变量，坐标系中有散布的点以及线性方程：,y=a+bx,，其中,y,是,x,的函数，,a,表示截距，,b,表示斜率。,通过散布图，我们可以直观地识别两个变量之间是否存在相互关系？存在什么关系，详见案例：（插图）,Page,23,强正相关：即,X,增加，,Y,明显增加。点子比较集中 弱正相关：即,X,增加，,Y,也增加。点子分布比较广,Page,24,强负相关：,X,增加，,Y,明显降低,弱负相关：,X,增加，,Y,略微降低,不相关：即,Y,先随,X,的增加而增加，但而后随,X,的增加而减少，或者反之,非线性关系：即,X,得增加或减少，对,Y,没有影响,散布图,散布图应用范围亦较广：,A,、原因分析,B,、对策制定,C,、实物解析等,Page,25,散布图,直方图,直方图,直方图：根据数据的分布范围，恰当地进行分组，通过每组数据发生的频次，画成的柱状排列的图形，从中可以制定质量分布的规律，是预测过程质量的一种工具；,在质量改善的现状调查、效果验证等均可应用；,直方图的作用有：,展示用表格难以说明的大量数据；,显示数值出现频率；,描述数据的分布中心，分布宽度和形状；,和公差结合分析，可直观判断过程能力满足公差的程度；,可提供数据潜在分布的相关信息；,可直观地显示过程所出现的问题；,Page,26,作图步骤：,1,收集数据，通常,N,应,50,为宜；,2,找出数据中的最大值和最小值；,3.,计算极差：,R=Xmax-Xmin,；,4.,适当分组，根据统计数据的多少确定，一般为,7-11,组为宜；,5.,计算组距，,h=R/K,其中,h,：组距，,K,：组数，,R,：极差；,6.,标定每组的最小值和最大值，第一组的最小值即为,Xmin,最大值为,Xmin+h,，第一组的最大值就是后一组的最小值，以此类推；,7.,通过,“,唱票,”,，将每个数据落在哪一个小组的值域中的频次记录在频数分布表中8.,作直方图；,9.,计算,x,，,S,，并同,N,将其标在直方图的右上角；,10.,分析图形，最好与公差结合起来分析；,Page,27,直方图,11.,作出判断；,注：,为防止数据落在小组的临界值上，通常第一组的最小值应取,Xmin-,最小测量单位,/2,，则,n,是小数时，应进不舍以确保所有数据均能覆盖；,分析图形，判断过程状态，通常有七种：（插图）,Page,28,直方图,标准型,偏峰型,Page,29,锯齿型,平顶型,双峰型,孤岛型,陡壁型,直方图,标准型：左右对称，正常状态,偏峰型：尺寸公差影响,陡壁型：不良加工习惯所造成,锯齿型：分组过多或数据有误,平顶型：几种均值不同分布混在一起,双峰型：两种不同分布混在一起,孤岛型：数据中混有少量得另一分布的数据,Page,30,直方图,控制图,控制图,控制图基本概念：应用,6,原则，建立控制区域，建立直角坐标系，通过对过程相关数据适当整理加工后，将其在坐标系中进行描点和连线，从而判断过程质量是否处于正常状态的一种图形，它具有明显的预防作用；,控制图基本结构：,一个直角坐标线，纵坐标表示特征值，横坐标表示组序；,三条线。即一条中心线和上、下控制限；,直角坐标系中的点和连线；,控制图类型和种类：按用途划分为：控制用控制图和分析用控制图；,按其特性划分为：计数型控制图和计量型控制图,注：,计量型特性不能用计数型控制图，计数型特性不能用计量型控制图；,Page,31,过程波动理论：,人、机、料、法、环，即,4M1E,，均为可变因素，它们综合作用于过程，因而造成过程波动；,4M1E,的变化是消除不了的，但可以控制，因此，过程波动是永恒的，但仍可控制；,4M1E,允许的变异越小，则过程波动越小，反之越大，因此过程波动的大小取决于,4M1E,设定的变异范围，即过程系统波动范围；,当过程的可变因素均在允许的范围内，我们称为普遍原因，当发生的过程波动，波动为正常,波动，过程是稳定的，过程输出亦可预测的，即体现的是过程系统的质量能力；,当过程的某一因素超过了允许范围，我们称为异常原因，当发生的过程波动为异常波动，过程是不稳定的，过程输出亦不可预测；,Page,32,控制图,过程控制的两种错误：,一为弃真：即错把过程的正常波动当作异常波动，不该采取措施的则采取了；通常表示为,；,二为存伪：即错把过程异常波动当作正常波动，应该采取措施的未采取；通常表示为,；,如何区分这两类错误，则控制图为我们提供了有效的判别方法；,控制图判断原则：,稳定过程判断原则：必须同时满足两个条件：,1,、点子不出界（上下控制限）,2,、无异常排列；,如有一个条件不满足，则该过程不稳定，有异常因素在起作用；,Page,33,控制图,几种异常排列的判断：,1.,边缘缺陷，即连续三点，其中有两点落在控制图边缘区一侧；,2.,链缺陷：连续,6,点为一链，若连续,6,点上升,/,下降，或在中心线一侧，均为链缺陷，,3.,分布缺陷：远远多于,2/3,的点落在中心区内，或落在中心区的点远远少于,2/3;,4.,周期缺陷：即有周期变化的趋势，,Page,34,控制图,过程能力和指数：,过程能力：过程在稳定状态下的波动范围，记为,B=6,，其中,B,为过程能力，,6,为波动范围；过程能力描述的是过程系统的质量水平；,过程能力指数：过程能力满足公差的程度。记为,Cp=T/6(,未考虑偏移,),Cpk,即为修正偏移的过程能力指数，记为,Cpk=,（,T-2,）,/6,，其中,=x-;,PPk,即为修正偏移的过程性能指数，记为,PPk=,（,T-2,）,/6S其中,S,为样本标准差,通常描述过程质量需用,Cpk,和,PPk,两个指数；,Cpk,和,PPk,是否可接受，不同组织,/,顾客有不同要求，通常安全特性的加工过程，其,Cpk,和,PPk,均要,1.67,，功能特性,1.33,；,Page,35,控制图,过程类型：通常按过程的能力指数和稳定状态分为四种，应根据不同类型，分布采取不同的措施；,：应持续改进；,：应减少普通原因产生的变异；,：应消除异常原因产生的变异；,：先应消除异常原因，稳定后再采取减少普通原因产生的变异；,Page,36,Cpk/PPk,稳定,不稳定,满足,不满足,控制图,提高过程能力指数的途径有三条：,1.,减小,（首先）,2.,减小,（当,较大时）,3.,增大,T,（通常不可取）,控制图作图步骤（以,-R,图为例）,X,确定组数和小组容量（通常,25,组，每组,5,个样本）,-,按抽样方案收集数据,计算小组均值和小组,R,计算,x,和,R,计算,x,图上下控制限和,R,图上下控制限,在控制图中描点,按组的先后顺序连接各点,分析图形,计算,Cpk,Page,37,控制图,Page,38,控制图,Page,39,不斷,改進,解决问题,的程序,不断,I,是 否 能 做,得 更 好,?,进 行 及 评 估,计划如何进行,选择解决方法,提出解决方法,资 料 分 析,资 料 搜 集,是否已将,问题解决,?,如何进行,?,我们知道,些什么,?,发 生 何 事,?,根本原因,是什么,?,我们能做,什么,?,什么方法,最 好,?,VII,VI,V,IV,III,II,问 题 鉴 定,不 断 改 进,改进,七工具,在,PDCA,循,环,圈中,的,应用,:,I.,排列,图,直方,图,控制,图,II.,因果,图,III.,排列,图,散布,图,VI.,排列,图,直方,图,控制,图,PDCA,循环图,PDCA,循环图,40,快乐人生 吉利相伴,感谢您的关注,2025/6/5 周四,