系统FMEA的详细概述.pptx

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,批量投产前质量确保,系统FMEA,1,系统FMEA的详细概述,第1页,是D-FMEA和P-FMEA进一步发展。,揭示了在项目全部关键部位按项目进度如何经过经验、计算、试验和检验降低已有风险或将来风险。,是一种重要支持跨部门合作管理方法。,结构化记录可以被后续活动所使用。,系统FMEA,2,系统FMEA的详细概述,第2页,FMEA及系统FMEA概述,产品和过程系统FMEA基础,实施系统FMEA五个步骤,系统FMEA表格,系统FMEA组织流程,与其它方法之间关系,系统FMEA,3,系统FMEA的详细概述,第3页,FMEA及系统FMEA概述,最初是在美国航天工业界率先使用。,伴随FMEA,成功使用，逐步被其它行业接收，并在全球推广实施。,美国福特、通用和克莱斯勒三大汽车企业将FMEA纳入QS-9000体系中，逐步成为行业标准。,FMEA发展过程,4,系统FMEA的详细概述,第4页FMEA及系统FMEA概述,提升产品功效确保和可靠性,降低担保费用与折扣费用,缩短开发过程,降低批量投产时问题,提升按时供货信誉,实现更经济生产,改进服务,改进内部信息流,系统FMEA目标,5,系统FMEA的详细概述,第5页,FMEA及系统FMEA概述,进行设计FMEA时，只考虑各个构件缺点，而没有系统地全部构件之间功效关系。,进行过程FMEA时，只考虑单个过程潜在缺点，没有系统地分析整个生产过程。必要时还需考虑工装设备设计制造。,进行FMEA分析时只使用FMEA表格，没相关于功效与失效功效之间关系系统描述。,FMEA方法深入发展,6,系统FMEA的详细概述,第6页,产品和过程系统FMEA基础,将研究系统结构化，并分成系统单元，说明各单元间功效关系。,从已描述功效中导出每一系统单元可想象失效功效（潜在缺点）。,确定不一样系统单元失效功效间逻辑关系，方便能在系统FMEA中分析潜在缺点、缺点后果和缺点原因。,系统FMEA定义,7,系统FMEA的详细概述,第7页,产品和过程系统FMEA基础,产品系统FMEA,设计FMEA缺点分析内容：,构件缺点,缺点原因,缺点后果,8,系统FMEA的详细概述,第8页,产品和过程系统FMEA基础,产品系统FMEA,系统缺点,系统缺点原因,缺点（在系统中造成）后果,考虑整个产品钳子失效功效，需要时才考虑到构件故障类型。,9,系统FMEA的详细概述,第9页,产品和过程系统FMEA基础,产品系统FMEA,整车有,缺点,传动系统有缺点,发动机,传动器,有缺点,离合器,驱动轴,有缺点,齿轮,有缺点,有失效功效整车系统结构,10,系统FMEA的详细概述,第10页,产品和过程系统FMEA基础,过程系统FMEA,P-FMEA研究每道工序中存在缺点，在过程系统FMEA中，依据系统单元“人、机、料、法、环”使生产过程结构化，并对生产过程加以描述。,每一道工序被了解为系统单元任务/功效。,需要时，将功效研究与缺点研究延伸到生产设备设计数据中去。,11,系统FMEA的详细概述,第11页,产品和过程系统FMEA基础,过程系统FMEA,总过程,有缺点,过程2,有缺点,分过程2.1,过程1,分过程2.2,分过程2.3,分过程1.1,分过程1.2,人,机,料,法,环,有失效功效整个过程系统结构,12,系统FMEA的详细概述,第12页,实施系统FMEA五个步骤,实施优化办法,实施,风险评价,实施,缺点分析,描述功效与,功效结构,确定系统单元,与系统结构,第一步,第二步,第三步,第四步,第五步,准备,13,系统FMEA的详细概述,第13页,实施系统FMEA五个步骤,图纸,试验汇报,产品提议书,质量要求,可比较系统单元缺点表,售后市场经验,搜集,准备,法律条文,官方要求,安全规章,标准化资料,过程计划,装配计划,检验计划等,14,系统FMEA的详细概述,第14页,实施系统FMEA五个步骤,用系统单元描述系统结构（结构树）是对每个系统单元按其功效及失效功效进行分析基础。,在一个系统结构中，系统单元按结构设置与排序，表达在总系统中结构关系。,系统结构安排是从顶层系统单元到不一样结构层次，进而描述每一系统单元与其它系统单元之间经过交接点形成联络。,在每个系统单元下设置结构是独立分结构。,系统结构与系统单元,第一步,15,系统FMEA的详细概述,第15页,实施系统FMEA五个步骤,系统结构与系统单元,第一步,系统,SE1,SE2,SE3,SE1.1,SE1.2,SE2.2,SE2.1,SE2.3,SE3.5,SE2.2.1,SE2.2.2,交接点,16,系统FMEA的详细概述,第16页,实施系统FMEA五个步骤,功效与功效结构,系统单元内部功效,输入功效,（下一级系统单元）,输出功效,（上一级系统单元）,输入功效,（从系统单元到交接点）,输出功效,（从交接点到系统单元）,系统单元功效,第二步,17,系统FMEA的详细概述,第17页,实施系统FMEA五个步骤,功效与功效结构,功效结构,第二步,能够用功效结构图（功效树/功效网）来描述多个系统单元对某一输出功效共同作用。,在确定某一系统单元功效结构时必须考虑相关输入功效与内部功效。,共同描述一项功效各个分功效在功效结构中按逻辑关系彼此相连。,18,系统FMEA的详细概述,第18页,实施系统FMEA五个步骤,功效与功效结构,功效结构,第二步,系统功效1,SE1功效贡献,SE2功效贡献,SE2.2功效贡献,SE2.1功效贡献,SE3.5功效贡献,19,系统FMEA的详细概述,第19页,实施系统FMEA五个步骤,缺点分析,第三步,所考虑系统单元潜在缺点是指：从已知功效中导出和描述失效功效，如没有完成功效或功效受到限制。,潜在缺点原因：下一级系统单元及经过交接点所包括系统单元全部能够想象失效功效。,潜在缺点后果：对上一级系统单元及经过交接点所包括系统单元所造成失效功效。,20,系统FMEA的详细概述,第20页,实施系统FMEA五个步骤,缺点分析,第三步,系统,失效功效1,SE1失效功效,SE2失效功效,SE2.2失效功效,SE2.1失效功效,SE3.5失效功效,SE1.2失效功效,SE1.1失效功效,21,系统FMEA的详细概述,第21页,实施系统FMEA五个步骤,缺点分析,第三步,系统,失效功效1,SE1失效功效,SE2失效功效,SE2.2失效功效,SE2.1失效功效,SE3.5失效功效,SE1.2失效功效,SE1.1失效功效,潜在失效后果,潜在缺点,潜在缺点原因,22,系统FMEA的详细概述,第22页,实施系统FMEA五个步骤,风险评价,第四步,风险评价尺度：风险次序数RPN,要素组成,：,严重度S 用来评价缺点后果严重性,频度P 用来评价缺点原因发生概率,不可探测度D 用来评价缺点原因缺点或缺点后果,发生后被发觉概率,RPNSP D,23,系统FMEA的详细概述,第23页,实施系统FMEA五个步骤,风险评价,第四步,严重度S,依据缺点后果对整个系统以及外部用户所产生影响来确定S值大小,也能够从内部用户观点出发按相同评价准则确定,24,系统FMEA的详细概述,第24页,实施系统FMEA五个步骤,风险评价,第四步,频度P,应考虑所制订全部预防办法；,能够依据经验值来推测；,假如在一个新系统中包含有已评价子系统，应依据可能已改变边界条件来验证评价结果。,25,系统FMEA的详细概述,第25页,实施系统FMEA五个步骤,风险评价,第四步,不可探测度D,应考虑所制订全部发觉缺点和/或缺点后果办法及其有效性；,假如在一个新系统中包含有已评价子系统，应依据可能已改变边界条件来验证评价结果；,在原因链/影响链中尽可能早地发觉缺点是有主要意义。,26,系统FMEA的详细概述,第26页,评分,严重度S,频度P,缺点率（ppm）,不可探测度D,10,9,尤其严重,安全风险，未满足法律要求，整车不能运行,非常高,缺点原因发生频率很高，不能使用或不适当设计,500,000,100,000,非常低,不可能发觉已发生缺点原因，无或不可能验证设计可靠性，验证方法不可靠,8,7,严重,整车功效受到很大限制，必须马上强制性送修，主要子系统功效受到限制,高,缺点原因重复发生，有问题不成熟设计,50000,10,000,低,已发生缺点原因发觉率很低，可能无法验证设计可靠性，验证方法不可靠,产品系统FMEA评分判据,27,系统FMEA的详细概述,第27页,评分,严重度S,频度P,缺点率（ppm）,不可探测度D,6,5,4,中等严重,整车功效受到限制，,不需要马上强制性送修，,主要操纵系统与舒适性系统功效受到限制,中等,缺点原因偶然发生，适当设计，比较成熟,5,000,1,000,500,中等,可能发觉已发生缺点原因，可能能验证设计可靠性，验证方法相对不可靠,3,2,轻微,对整车功效影响较小，必须按计划送修排除，操纵系统与舒适性系统功效受到限制,低,缺点原因极少发生，可靠设计,100,50高,已发生缺点原因被发觉概率很高，经过许多相互独立试验方法来证实,1,非常轻微,对整车功效影响非常轻微，只有专业人员才能觉察,很低,缺点原因不可能发生,1,很高,必定能发觉已发生缺点原因,产品系统FMEA评分判据,28,系统FMEA的详细概述,第28页,评分,严重度S,频度P,缺点率（ppm）,不可探测度D,10,9,尤其严重,安全风险，未满足法律要求，整车不能运行,非常高,缺点原因发生频率很高，不能使用或不适当过程,500,000,100,000,非常低,不可能发觉已发生缺点原因，,无或不可能检验过程缺点原因,8,7,严重,整车功效受到很大限制，必须马上强制性送修，主要子系统功效受到限制,高,缺点原因重复发生，不准确过程,50,000,10,000,低,已发生缺点原因发觉率很低，,可能不被发觉，检验不可靠,过程系统FMEA评分判据,29,系统FMEA的详细概述,第29页,评分,严重度S,频度P,缺点率（ppm）,不可探测度D,6,5,4,中等严重,整车功效受到限制，,不需要马上强制性送修，,主要操纵系统与舒适性系统功效受到限制,中等,缺点原因偶然发生，,不太准确过程,5,000,1,000,500,中等,可能发觉已发生缺点原因，,检验相对可靠,3,2,轻微,对整车功效影响较小，必须按计划送修排除，操纵系统与舒适性系统功效受到限制,低,缺点原因极少发生，准确过程,100,50,高已发生缺点原因被发觉概率很高，检验可靠，如各种相互独立检验,1,非常轻微,对整车功效影响非常轻微，只有专业人员才能觉察,很低,缺点原因不可能发生,1,很高,必定能发觉已发生缺点原因,过程系统FMEA评分判据,30,系统FMEA的详细概述,第30页,实施系统FMEA五个步骤,优化,第五步,设计更改，以消除缺点原因或降低缺点后果严重度；,提升设计可靠性，以降低缺点原因发生频度；,采取有效发觉缺点原因办法（尽可能防止额外检验）。,31,系统FMEA的详细概述,第31页,实施系统FMEA五个步骤,注意事项,提升可靠性或增加发觉率办法确定后，需要重新进行暂时风险分析；,实施要求办法并验证其有效性后，应经过确定新RPN值来进行最终风险评价；,当设计发生重大更改时应按上述五个步骤对包括零件重新进行系统FMEA；,把某一RPN值作为控制界限是没有意义，因为各个系统FMEA评价标准可能不一样。,32,系统FMEA的详细概述,第32页,系统FMEA表格,缺点可能性及影响分析,产品系统FMEA 过程系统FMEA,编号：,第 页,共 页,类型/型号/生产/批号：,零件号：,更改状态：,责任人：,企业：,部门：,日期,系统编号/系统单元：,功效/任务：,零件号：,更改状态：,责任人：,企业：,部门：,日期,潜在缺点后果,S,潜在缺点,潜在缺点原因,预防方法,频度,发觉缺点方法,探测度,RPN,责任人/完成日期,33,系统FMEA的详细概述,第33页,系统FMEA表格,方法跟踪,FMEA,FMEA编号：,第 页,共 页,类型/型号/生产/批号：,零件号：,更改状态：,责任人：,企业：,部门：,日期,系统编号/系统单元：,功效/任务：,零件号：,更改状态：,责任人：,企业：,部门：,日期,潜在缺点原因及其缺点与缺点后果,RPN,预防方法,发觉缺点方法,责任人/完成日期,完成状态(%),备注/状态,20,40,60,80,100,34,系统FMEA的详细概述,第34页,实施系统FMEA组织流程,在跨部门工作组中制订系统FMEA,能够利用许多人知识和经验；,增加系统FMEA结果认知度；,促进跨部门联络和合作；,经过方法教授支持确保系统化、有效工作。,35,系统FMEA的详细概述,第35页,实施系统FMEA组织流程,系统FMEA工作组组成,项目责任人,专业部门,方法教授,技术教授,开发员、设计员、策划员、营销员,开发员、设计员、试验工程师、策划员、生产人员、试验员、工装策划员、检验策划员、工长、工人等,36,系统FMEA的详细概述,第36页,实施系统FMEA组织流程,工作组任务分配,专业部门（项目总负责）,决定实施,支持信息搜集,决议采取办法,同意系统FMEA,演示系统FMEA,验证办法实施,37,系统FMEA的详细概述,第37页,实施系统FMEA组织流程,工作组任务分配,系统FMEA项目责任人,参加系统FMEA准备（限定题目、定义交接点、组建工作组）,参加系统描述、缺点分析以及优化办法确实定,提供现有过程经验值,参加办法选择,演示系统FMEA,38,系统FMEA的详细概述,第38页,实施系统FMEA组织流程,工作组任务分配,技术教授,在系统FMEA工作组中说明开发/策划状态,提供现有过程经验值,参加系统描述、缺点分析以及优化办法确实定,把已决定优化办法深入转化为策划状态,39,系统FMEA的详细概述,第39页,实施系统FMEA组织流程,工作组任务分配,方法教授（也可兼为技术教授及责任人）,搜集必要数据材料,准备系统FMEA（限定题目、定义交接点、组建工作组）,引导实施系统描述、缺点分析、风险评价以及优化办法确实定,需要时做好系统FMEA会议前导与后续工作,主持系统FMEA小组工作,评价系统FMEA，提议采取办法,确保FMEA工作统计存档,在企业内部协调工作,40,系统FMEA的详细概述,第40页,与其它方法之间关系,质量机能展开（QFD）,故障树分析（FTA）,事件流程分析（EA）,统计过程控制（SPC）,价值分析（WA）,试验设计（DoE）,41,系统FMEA的详细概述,第41页,定义和方案,阶段,产品系统FMEA,可制造性研究、QFD,项目小组,开发协调,产品DOE、同时工程,FTA,开发和生产,策划阶段,采购和小批试生产阶段,批生产,阶段,生产策划协调,设计评审,过程系统FMEA,过程能力调查,SPC,过程DOE,42,系统FMEA的详细概述,第42页,第一步,汽车,车身,传动系统,发动机,离合器*,传动器,传动器壳体,中间轴,主轴/从动轴,输入轴总成,油封*,润滑材料*,汽车系统结构（部分）,*外协件,系统结构与系统单元,案例产品系统FMEA,43,系统FMEA的详细概述,第43页,第一步,传动器,滚珠轴承轴承座,滑动油封,传动器壳体,中间轴,主轴/从动轴,输入轴总成,油封*,润滑材料*,传动器系统结构,系统结构与系统单元,轴承座特征,轴承座设计数据,滑动油封特征,滑动油封设计数据,轴承座曲轴,常数齿轮（五档）,花键轴截面形状,设计FMEA,*外协件,*与过程系统FMEA交互,案例产品系统FMEA,44,系统FMEA的详细概述,第44页,第二步,汽车,确保符合产品提议书要求无故障/经济行驶,车身,传动系统,确保汽车驱动,发动机,离合器*,确保传递/切断发动机与传动器间驱动功率,传动器,确保有利于环境且无,故障运行,确保各档位扭矩变,换/转速变换,汽车系统结构及功效,案例产品系统FMEA,45,系统FMEA的详细概述,第45页,传动器,确保有利于环境且无故障运行,确保各档位扭矩变换/转速变换,滚珠轴承轴承座,滑动油封,确保油封上到达油膜结构,传动器壳体,中间轴,主轴/从动轴,输入轴总成,经过油封到达符合功效密封,油封*,无渗漏地封闭油室滑动油封特征,符合磨损率要求,滑动油封设计数据*,直径,Rz,硬度,圆度公差,滑动面宽度,耐腐性,轴承座曲轴,常数齿轮（五档）,花键轴截面形状,传动器系统结构及功效,案例产品系统FMEA,46,系统FMEA的详细概述,第46页,传动器功效结构,传动器,确保有利于环境且功效可靠运行,滑动油封,确保油封上到达油膜结构,传动器壳体轴承盖,安装油封,输入轴总成,经过油封到达符合功效密封,油封*,无渗漏地封闭油室,滑动油封特征,符合磨损率要求,滑动油封设计数据*,Rz,滑动油封设计数据*,直径,滑动面宽度,滑动油封设计数据*,滑动面宽度,功效与功效结构,第二步,案例产品系统FMEA,47,系统FMEA的详细概述,第47页,传动器失效功效结构,传动器,未确保有利于环境且功效可靠运行,滑动油封,滑动面磨损,传动器壳体,油室未封闭,输入轴总成,经过油封未到达符合功效密封,油封*,未在静态和动态时无渗漏地封闭油室,传动器壳体轴承盖,未符合功效/无间隙地安装油封,输入轴总成,经过油封未到达无渗漏密封,滑动油封,未确保油封油膜结构,滑动油封,未确保油封油膜结构,离合器*,产生振动,案例产品系统FMEA,第三步,48,系统FMEA的详细概述,第48页,滑动油封失效功效结构,滑动油封,滑动面磨损,滑动油封,未确保油封油膜结构,滑动油封设计数据,直径不符合要求,滑动油封,滑动面腐蚀,滑动油封设计数据,Rz不符合要求,滑动油封设计数据,硬度不足,滑动油封设计数据,不耐化学腐蚀,缺点分析,第三步,案例产品系统FMEA,49,系统FMEA的详细概述,第49页,缺点后果,缺点,缺点原因,无法确保汽车前进,无法确保有利于环境且功效可靠运行,无法经过油封抵达符合功效要求密封,缺点后果,缺点,缺点原因,无法确保有利于环境且功效可靠运行,无法经过油封抵达符合功效要求密封,无法确保油封油膜结构,传动器,输入轴总成,缺点后果,缺点,缺点原因,无法经过油封抵达符合功效要求密封,无法确保油封油膜结构,滑动面磨损,滑动油封,设计FMEA,（基于组件系统FMEA）,产品系统FMEA,50,系统FMEA的详细概述,第50页,缺点后果,缺点,缺点原因,无法经过油封抵达符合功效要求密封,无法确保油封油膜结构,滑动面磨损,滑动油封,设计FMEA,（基于组件系统FMEA）,产品系统FMEA,缺点后果,缺点,缺点原因,无法确保油封油膜结构,滑动面磨损,设计数据,直径不合格,Rz不合格,硬度不足,磨损过程,滑动油封特征,过程系统FMEA,交互,51,系统FMEA的详细概述,第51页,产品系统FMEA,缺点后果,缺点,缺点原因,无法确保油封油膜结构,滑动面磨损,设计数据,直径不合格,Rz不合格,硬度不足,磨损过程,滑动油封粗糙度未按图纸要求加工,系统单元“滑动油封特征”,过程系统FMEA,缺点后果,缺点,缺点原因,总过程,输入轴总成生产有缺点,特征,滑动面磨损,滑动油封粗糙度未按图纸要求加工,磨床砂轮转速范围太低,系统单元“滑动油封磨损过程”,52,系统FMEA的详细概述,第52页,潜在缺点后果,S,潜在缺点,潜在缺点原因,预防方法,P,发觉缺点方法,D,RPN,人员,系统单元：传动轴总成 功效：经过油封抵达符合功效要求密封,不能确保有利于环境且功效可靠运行传动器,不能经过油封抵达符合功效要求密封,滑动面磨损滑动油封,开始日期：,教授技巧,6,振动测量,5,240,设计更改（轴承尺寸）,噪音分析,不能确保传递/切断发动机与传动器间驱动功率离合器*,检验啮合齿形,不能确保油膜结构滑动油封,开始日期：,依据DIN确定粗糙度,4,测量,3,96,提醒：“磨削”过程FMEA,耐久试验,不能确保汽车驱动传动系统,不能确保符合产品提议书要求无故障/经济行驶汽车,8,产生振动离合器,开始日期：,由供方实施产品系统FMEA,4,离合器试验台,6,192,FMEA,53,系统FMEA的详细概述,第53页,潜在缺点后果,S,潜在缺点,潜在缺点原因,预防方法,P,发觉缺点方法,D,RPN,系统单元：滑动油封特征 功效：符合磨损率要求,不能确保油膜结构滑动油封,滑动面磨损,直径不符合要求滑动油封设计数据*,开始日期：,教授技巧,4,测量控制,1,32,不能经过油封抵达无磨损密封输入轴总成,依据DIN设计更改,台架试验,过程系统FMEA*,不能确保有利于环境且功效可靠运行传动器,Rz不符合要求滑动油封设计数据*,开始日期：,不能确保传递/切断发动机与传动器间驱动功率离合器*,教授技巧,4,经过试验证实,3,96,依据DIN设计更改,在过程中检验测量技术,过程系统FMEA*,不能确保汽车驱动传动系统,硬度不符合要求滑动油封设计数据*,开始日期：,不能确保符合产品提议书要求无故障/经济行驶汽车,8,教授技巧,经过试验验证,5,160,依据DIN设计更改,过程系统FMEA*,54,系统FMEA的详细概述,第54页,第一步,输入轴总成生产总过程,磨削送料过程,过程,滚珠轴承轴承座与油封滑动面磨削过程,总过程结构及所考虑结构路径,系统结构与系统单元,案例过程系统FMEA,驱动轴清洗过程,装配送料过程,把轴承装到轴上装配过程,调整员,操作员,磨床,环境,装配工,装配设备,轴承,油脂,装配输出过程,55,系统FMEA的详细概述,第55页,第一步,滚珠轴承轴承座与油封滑动面磨削过程,分系统结构,系统结构与系统单元,案例过程系统FMEA,调整员,操作员,磨床,环境,夹紧系统,驱动系统,控制系统,机座,磨削工装,冷却/润滑系统,机器固定基础,磨床冷却剂供给,56,系统FMEA的详细概述,第56页,第一步,输入轴总成生产总过程,磨削送料过程,过程,滚珠轴承轴承座与油封滑动面磨削过程,输送链与夹紧系统交接点,系统结构与系统单元,案例过程系统FMEA,磨床,夹紧系统,驱动系统,控制系统,机座,磨削工装,冷却/润滑系统,叉车司机,堆料员,材料,输送装置,交接点,57,系统FMEA的详细概述,第57页,第二步,滚珠轴承轴承座与油封滑动面磨削过程,按要求磨削滑动油封,功效结构,功效与功效结构,案例过程系统FMEA,调整员,为生产过程准备好机器,操作员,开始磨削过程,监控磨削过程,对过程采取必要纠正办法,确保所要求产量,磨床,使砂轮保持在所要求速度范围,实施符合要求精磨,环境,为磨削过程确保一定环境条件,机床固定基础,承受磨床静态力,隔振,磨床冷却液导管,提供足量冷却液,驱动系统,确保驱动转速,提供足够驱动功率,控制系统,实施要求加工程序,夹紧系统,传递夹紧坯件夹紧力,将工件固定在一定位置,加工完成后卸除夹紧力,控制系统,实施要求加工程序,磨削工装,去除磨削,确保X小时耐用时间,冷却/润滑系统,给加工位置提供足够冷却液,58,系统FMEA的详细概述,第58页,第三步,滚珠轴承轴承座与油封滑动面磨削过程,滑动油封粗糙度未按图纸要求生产,失效功效结构,缺点分析,案例过程系统FMEA,调整员,装入了错误程序,放入砂轮太小,未确定工装磨损,磨床,磨削速度范围太低,未正确实施精磨生产过程,环境,磨床受到邻近机床振动干扰,滚珠轴承轴承座与油封滑动面磨削过程,滑动油封直径小于图纸要求,输入轴总成生产总过程,输入轴总成制造有缺点,调整员,装入了错误程序,磨床,精磨时材料进给量太大,驱动系统,驱动转速太低,驱动功率不够,控制系统,未按要求执行加工程序,夹紧系统,工件未正确定位,加工完成后卸除夹紧力,控制系统,未按要求执行加工程序,控制系统,未按要求执行加工程序,机床固定基础,磨床未与外界充分隔离*,59,系统FMEA的详细概述,第59页,产品系统FMEA/过程系统FMEA交互,产品系统FMEA,缺点后果,缺点,缺点原因,无法确保油封油膜结构,滑动面磨损,设计数据,直径不合格,Rz不合格,硬度不足,磨损过程,特征,缺点后果,缺点,缺点原因,总过程,输入轴总成制造有缺点,特征,滑动面磨损,滑动油封未按图纸要求加工,磨床磨削速度范围太低,磨削过程,过程系统FMEA,60,系统FMEA的详细概述,第60页,第四步,风险评价,案例过程系统FMEA,潜在缺点后果,S,潜在缺点,潜在缺点原因,预防方法,P,发觉缺点方法,D,RPN,系统单元：滚珠轴承轴承座和滑动油封磨削过程,功效：按要求（图纸）磨削滑动油封,输入轴总成制造有缺点,输入轴总成生产总过程,8,滑动油封粗糙度未按图纸要求加工,装入了错误程序调整员,开始日期：,至今未要求,10,光电监控毛坯直径,2,160,更改日期：,按零件号装入程序,2,光电监控毛坯直径,2,32,放入砂轮太小调整员,开始日期：,至今未要求,10,定时手工检验砂轮直径,4,320,第五步,过程优化,61,系统FMEA的详细概述,第61页,潜在缺点后果,S,潜在缺点,潜在缺点原因,预防方法,P,发觉缺点方法,D,RPN,系统单元：滚珠轴承轴承座和滑动油封磨削过程,功效：按要求（图纸）磨削滑动油封,输入轴总成制造有缺点,输入轴总成生产总过程,8,滑动油封粗糙度未按图纸要求加工,没有确定工装磨损,调整员,开始日期：,至今未要求,10,光电监控毛坯直径,2,160,磨削速度范围太低,磨床,开始日期：,计划使用实践证实良好驱动单元,2,在线监控转速,2,32,未正确实施精磨生产过程,磨床,开始日期：,计划好控制系统已无故障地用于批生产,2,在机床制造商处进行检验运行,3,48,磨床受邻近机器振动干扰环境,开始日期：,至今未要求,10,至今未要求,10,800,更改日期,与基础设计相符*,5,测量安装基础振动,1,40,62,系统FMEA的详细概述,第62页,