热力施工组织设计.doc

第一章 编制说明及编制依据
1.1编制说明
本施工组织设计是依据建设单位提供施工图、招标文件等进行编制，本施工组织设计对施工总体布署，施工中质量控制进行叙述，并对施工方案及施工工艺进行详细编制和说明。
1.2编制依据
1.2.1建设单位关于供热工程施工招标文件
1.2.2建设单位提供供热工程施工图
1.2.3《城市供热管网工程施工及验收规范》GJJ28-2004
1.2.4《城市供热管网工程质量检验评定标准》CJJ38-90
1.2.5《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236
1.2.6《市政工程技术规程》GB50215-82
1.2.7《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88
1.2.8《城市热力网设计规范》CJJ34-2002
1.2.9《城镇直埋供热管道工程技术规范》CJJ/Ｔ81-98
1.2.10施工现场实地考察信息资料
1.2.11《高密度聚乙烯外护管聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管》（CJ/T114-2000）
1.2.12直埋保温管《高密度聚乙烯外护管聚氨酯泡沫塑料预制件》（CJ/T155-2001）
其它相关施工及验收规范和检验评定标准及公司管理文件。
第二章 工程概况
2.1工程简介
工程名称:香格蔚蓝三期二级热力网工程
工程地点:沈阳市东陵区桃仙大街6号
建设单位:辽宁香格蔚蓝房地产开发有限公司

设计单位:辽宁省城乡建设规划设计院
监理单位:辽宁华泰工程项目管理有限公司
工程内容：F区11栋（多层）楼供热二级网支线及进户线管道安装。H区16栋别墅供热二级网支线、进户线及部分主线管道安装。
热媒参数：供水60℃，回水50℃。
工作压力：0.6Mpa。
敷设方式：无补偿直埋。局部地方采用Z型（或L型）自然补偿。
保温形式：管道保温采用高密度聚乙烯外护聚氨酯泡沫预制塑料直埋保温管。管件亦采用预制保温管件。
系统形式：F区建筑物最高层数7层，H区建筑物最高层数4层，故外网按一个系统施工。
2.2工程特点
2.2.1 F区供热二级网主线已于2007年完成。本次工程主要施工安装F区1～6#、8#、11～14#楼（共计11栋）支线及进户线供热管道（不含支线阀门及井室）。
2.2.2 H区供热二级网主线大部分亦已完成，本次工程主要施工安装H区2#、3#、10#、11#、18#、22#、28#、29#、34#、40～44#、48#、49#楼（共计16栋）支线及进户线供热管道及部分主线管道。
2.2.3 因本工程需配合土建施工（只有土建龙门吊拆卸后，管网方可开槽），所以施工工期长，施工作业面长。
2.3工期要求
本工程计划工期为90日。计划开工日期为2009年7月20日，计划竣工日期为2009年10月20日。
2.4质量标准
合格
2.5主要工程量

序号
名 称
单位
数量
备 注
1
直埋保温管DN250
米
100

2
直埋保温管DN200
米
60

3
直埋保温管DN150
米
101

4
直埋保温管DN125
米
229

5
直埋保温管DN100
米
763

6
直埋保温管DN80
米
1009

7
直埋保温管DN70
米
497

8
直埋保温管DN50
米
172

9
直埋保温管DN40
米
661

上述管道、管件安装及相应井室砌筑、土方、回填土、回填砂等工程量。

第三章 施工部署
3.1施工部署
根据该项工程需配合土建施工（只有土建龙门吊拆卸后，管网方可开槽），所以施工工期长，施工作业面长特点，公司计划在本项工程中决定分两段（即F区和H区）同时施工，且配合土建及市政道路施工，分段试压、分段冲洗。根据两段施工情况
合理调配人力、材料、机械，以便控制整体工程工期。
3.2施工组织机构
针对项目工程时间长、作业面长、施工条件复杂等特点，以及建设单位、监理单位对本工程质量、进度、安全、文明等方面提出高标准要求，公司成立了强有力项目部，配备了富有经验项目经理和技术人员，组成了操作熟练施工队伍，集中指挥，分段突击，确保工程按期保质完成。
香格蔚蓝三期热力网工程项目部：

岗位
姓名
职称
暖通
电话
项目经理
周彦民
工程师
暖通

项目副经理
张民昌
技师
暖通

项目工程师
李金铭
工程师
暖通

质量检查员
任国政
工程师
暖通

安全员
王振海
安全员
安全

材料员
藏福训
材料员
材料

3.3项目部岗位职责
3.3.1项目部经理
对所承包工程工程质量负全部责任，满足合同规定各项要求，主持落实本项目质量计划、施工组织设计或施工方案，明确各部门人员职责分工，控制好本工程质量、安全、进度、成本，负责对甲方、监理联系，负责分包管理工作，主持工程竣工，组织工程质量检查、评定、整改活动，指导有关人员做好增减概预算工作。
3.3.2项目部副经理
负责协助项目经理组织施工生产， 对施工生产中所需工、料、机提供和满足。协调各部门组织工作，使工程能有条不紊顺利进行，同时组织项目部人员对施工现场进行定期检查。
职责范围：
①组织施工生产、质量、安全、拆迁、成本控制。
②学习图纸作好技术交底及控制。
③管理施工队伍，组织施工生产，详细记录施工日志。
④工、料、机总计划及过程控制计划。
⑤现场管理及过程成本控制，扩大增收节支途径。
⑥技术文件汇总、管理，协助技术组编制竣工资料。
⑦合同外项目实施。
⑧协调外界关系。
⑨负责对分包工程认量及质量、安全管理工作。
3.3.3项目工程师
组织实施质量计划，监督施工现场各类人员履行质量职责，负责组织编制工程项目质量计划及分部分项工程施工方案和补充方案，报单位技术部审核批准，并协助项目经理落实质量措施及项目质量目标。及设计院协调好有关工程变更事宜，并对各部门下达变更资料。协助项目部经理对工程质量进行管理和控制，主持日常资料分析活动，指导监督现场各类人员做好质量记录。负责对施工人员下达关键工序技术交底单审核批准，对测量员编制关键部位测量交底单进行审核批准。
职责范围：
①编制施工组织设计、质量计划、图纸会审记录。
②负责ISO9001标准实施及落实。
③对施工过程中质量进行控制、监督。负责测量交底工作
④负责合同外项目编制、签订及监督。
⑤组织编制竣工资料。
3.3.4质量检验员
在项目工程师领导下，负责本项工程质量检验评定、质量管理工作，组织汇总施工中质量资料，并且负责本项工程计量、检测等工作。
3.3.5 安全员
负责本项工程施工现场安全管理工作，组织整理安全资料，监督检查文明施工。
3.3.6材料员
负责本项工程材料供应、材料质量及施工中材料管理工作，整理材料质量证明资料。
3.3.7设备负责人
负责本项工程中使用设备、机具管理。
3.3.8项目组织机构运行及协调原则
项目经理部严格实行“项目法”管理，在公司总体领导下，全面负责该项目管理，组织高效精干队伍，应用动态管理、目标控制、节点考核等项目动态法组织施工。
施工现场各分项施工队伍由项目经理部统一管理，对施工任务实行“切块、分片、包干”法，并且引入内部竞争机制。根据施工进度计划和现场实际情况，项目经理部可以合理安排调配人力和物力进行施工。
工程质量管理：实行项目负责制，项目工程师对项目经理负责，质量检验员对项目工程师负责，班组设兼职质检员，形成自上而下完整质保体系。
工程技术管理：实行项目工程师负责制，项目工程师对项目经理负责，技术员对项目工程师负责，分项工程技术负责人负责相关专业施工技术管理工作，形成自上而下完善体系。
工程进度管理：工程进度由项目副经理负责控制，严格按进度计划进行，项目副经理对项目经理负责，项目副经理协调两段施工人力、物力，确保关健线路上工序按期完成。
3.4工程施工工序图

施工准备

技术准备

临建搭设

临电准备 材料采购

测量放线 人员、机具进场

管沟开挖

管道加工及焊接

管道敷设及阀门安装

井室砌筑

管道压力试验

部分回填

管道冲洗

防腐保温补口 土方回填

管网系统调试

交工验收

第四章 分步施工细则
4.1材料计划
4.1.1根据图纸和现场实际勘察情况，由现场技术人员分解图纸，按照图纸和实际所需材料，提出材料计划。
4.1.2材料计划中除主要材料计划外，还应提出辅助材料计划。
4.1.3材料计划中应详细标明材料名称、规格、单位、数量。特殊要求材料，还应标明厂家特别备注。
4.1.4根据施工进度安排，可分段提供材料计划。
4.2 材料采购
材料计划经项目经理批准后，报公司相关部门采购。选择质量信誉好，公司信得过供货单位，严把材料质量关。
4.3 进场材料验收及试验
4.3.1检验进场管材、管件、阀门、法兰、除污器等，其必须由国家相关部门批准有注册手续制造商制造。有出厂合格证书、材料化验单等证明文件。符合设计要求，质量不低于现行国家标准规定。
管材、管件、阀门、法兰、除污器等质量证明中名称、规格、材质必须及到场材料相吻合。
4.3.2采用阀门试压胎具对阀门进行壳体压力试验和密封试验。将阀门固定在阀门试压胎具上，确认阀门处于关闭状态，然后从阀门出水段向内送水，并缓慢升压至阀门工作压力1.5倍，稳压5分钟，查看阀门有无泄漏，观察压力表是否下降，无压力降说明密封试验合格。然后打开阀门，将压力稳定在阀门工作压力1.5倍下5分钟，观察阀门壳体有无泄漏，观察压力表是否下降，无压力降说明壳体压力试验合格。试验合格阀门，立即排净积水，密封面涂防锈漆（脱脂阀门除外），关闭阀门，封闭出入口。并填写阀门试压记录。
4.3.3阀门检验应注意以下几点:
a.对于输送设计压力大于1MP或设计压力小于等于1MP，但设计温度小于-29℃或大于180℃非可燃流体、无毒流体管道阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。
b.对于输送设计压力大于1MP或设计压力小于等于1MP，但设计温度小于-29℃或大于180℃非可燃流体、无毒流体管道阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
c.阀门传动装置和操作机构应进行清洗检查，要求动作灵活可靠，无卡涩现象。
d.安全阀安装前需定压，定压到有关计量部门。
4.3.4 对到场管材应进行外观检查，且符合下列要求：
a.无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。
b.不超过壁厚负偏差锈烛或凹陷。
c.螺纹密封面良好，精度及光洁度达到设计要求或制造标准。
d.聚氨脂复合保温材料必须符合CJ/T114-2000标准。采用标准保温厚度具体见管道保温数据。聚氨脂溶重不小于60 ㎏/ m3 ，泡沫闭孔率不小于90%，常压下，沸水中浸泡90min后，聚氨脂泡沫吸水率不应大于10%。
4.3.5 其他附件应作如下检查：
a.弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及坚固件等应进行类似管材外观检查。
b.法兰密封面应平整光滑，不得有毛刺及径向沟槽。
c.螺栓及螺母螺纹应完整，无损伤痕，毛刺等缺陷，螺栓及螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。
d.石棉、橡胶、塑料等非金属垫片质地柔韧,无老化变质分层现象，表面不得有折损皱纹等缺陷。
e.金属垫片表面无裂纹、毛刺、凹槽径向划痕及锈斑等缺陷。
f.包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、扭曲等缺陷。
4.3.6 检查合格材料进入库房，按材料名称、规格、产地、使用部位进行分类整齐堆放，并在每堆材料上注明材料标签，标注以上内容，防止用错，并由材料保管员进行登记。材料使用时应履行材料出库手续登记所领用材料名称、规格、产地、数量及使用部位。
4.4 工程测量
4.4.1 根据建设单位提供场地平面控制网点位置、编号、精度等级及其坐标和高程数据，确定管网线位和高程。将供热管线中线桩和水准点用平移法设置于线路施工操作范围之外便于观察和使用部位。
4.4.2 根据施工图坐标位置，用经纬仪先放出管网主干线位置，然后确定地沟及检查井位置，并按各节点编号设置控制桩。供热管网干线起点、终点、中间各转角点均应设控制桩。管网中检查井等可在管线定位后用钢尺测量方法确定。直线段中线桩间距不应大于50m，根据地形条件适当加桩。
4.4.3 由于管道中心桩在施工中要被挖掉，为了便于恢复中线及构筑物位置，在施工时不受影响，在易于保存桩位地方，测设施工控制桩，中线控制桩则设在中心桩延长线上，附近有永久建筑时可设在建筑物上。
4.4.4 管网中心线距离可用钢卷尺丈量，在有坡度地方丈量时，应进行倾斜修正，距离相对误差不应大于1/1000。
4.4.5 对于不能直接丈量地段，采用布设简单图形（双三角及菱形）丈量基线，间接求距。
4.4.6 管线定位完成后，控制点应按顺序编号。主要中心桩应进行加固或安放标石，做好控制点坐标记录。
4.4.7 在管网起点、终点、管道支架等部位附近，应设临时水准点。管网临时水准点间距40-50m一个，临时水准点标志应明显、安放稳固。
4.4.8 根据建设单位提供标高及水准点，在距离管线中心线两侧5米处用水准仪引出半永久性水准桩，依次每40-50米处用经纬仪和水准仪配合定出水准桩。
4.5 土方工程
4.5.1 各相邻构筑物在施工中和施工后应能保证其不致于发生沉降、倾斜、塌陷，对于不能满足上述要求障碍物，应会同建设单位协调解决制定拆迁方案或改变设计位置。
4.5.2土方开挖采用机械设备，沟底留有200mm余量，验槽前用人工清槽至设计标高，开挖后应尽快缩短晾槽时间，并注意不使槽底土壤受扰而破坏，不能连续施工沟槽留200mm余量，等下道工序施工前开挖。
4.5.3 沟槽开挖遇较软土质时，再挖深600－800mm,充填毛石或级配砂石至槽底标高。
4.5.4如果超挖，不得随意回填至设计标高，根据设计要求进行处理，并制定出相应具体施工措施。
4.5.5 为保证其它专业施工及正常生活，加强安全管理，在沟槽开挖时，设置临时道路，供车辆、行人通过，沟槽边缘设置护栏。开挖土方集中堆放。夜间用红灯进行指示，并在路口加设照明设施，保证文明安全施工。
4.5.6 沟槽开挖过程中控制其质量达到下列要求（单位：mm）：

序号
项目
允许偏差
检查频率
检查方法
范围
点数
1
槽底
±20
20000
1
水准仪测量
2
中心线每侧槽底宽
不小于规定宽度
20000

挂中心线用尺测量
3
沟槽边坡
不小于规定坡度
20000

用坡度尺检测

4.5.7 管道土方开挖时，根据施工布署进行施工，一次挖沟成活。管线位置、槽底标高、坡度、平面零点、直线折点等必须检查合格。管沟垫层材料、厚度、密实度等按设计规定施工。
4.5.8当预制保温管敷设在房渣、杂土等腐蚀性较强土层上时，管周围50㎝范围内应换以腐蚀性小素土。当沟底基础软硬不一样时，对地基进行过度处理。
4.5.9沟槽支护措施
沟槽开挖过程中，如遇不能按设计和规范要求进行放坡，且埋深超过1.6米或遇砂质土壤时，应采取下列支撑形式：
a.遇有流沙情况时，选用竖向支撑。采用这种支撑，可以在开槽前将其插入土壤中。回填后拔出。这种支撑形式在施工中比较安全。
b.支撑由撑板、横木、撑杠组成。撑板采用金属撑板，该种撑板用钢板焊接于槽钢上并由多组拼成，槽钢间用型钢连系加固。
c.撑杠由撑头和圆管组成，撑头一端制作成丝扣，以球铰连接于撑板。带柄螺母套于丝杠上。应用时，将撑头丝杠插入管内，旋转带柄螺母，柄把靠在套管一端，而丝杠伸长，则撑头就压紧横木，使撑板固定。
d.横木采用10号或12号槽钢，制作成2米一根，以便施工时使用。
e.在施工过程中根据实际情况，当挖槽达到一定深度时开始使用支撑，然后逐层开挖，逐层支撑。首先支上撑板，保证紧贴槽壁，然后支上横木和撑杠。支设要求横平竖直，一定要牢固。
f.施工过程中如果支撑妨碍下一工序施工时，或支撑不稳定时，以及一次支撑有危险时，应采用倒撑。
g.沟槽内工作全部完成后，立即拆除支撑。拆除工作及沟槽回填可同时进行，边拆边填。
4.6 管道加工及焊接
4.6.1管道切割下料
a.管子切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺凸凹、熔渣、缩口、氧化铁、钢屑等，存在时予以清除。切口端面倾斜偏差，不应大于管子外径1%，且不超过3mm.
b.坡口采用坡口机或手工气割（碳素钢）方法进行加工，然后用角向磨光机和内磨机将坡口及管口内外壁处２0mm范围内打磨出金属光泽，坡口尺寸如下图：
项
次
厚度T
（mm）
坡口
名称
坡口形式
坡口尺寸
备注
间隙C（mm）
钝边P（mm）
坡口角度α（β）
1
1～3
I型坡口

T

C
0～1.5
-
-
单面焊
3～6
0～2.5
-
-
单面焊
2
3～9
V型坡口
α

T

C P
0～2
0～2
65～75
单面焊
9～26
0～3
0～3
55～65
单面焊

4.6.2 管道对口
a.管道坡口加工好后即可进行对口。钢管组对对口角度55°—65°，对口间隙１—１.5mm。不允许割斜口。对口时要注意管子间隙及错边量，其不得超过施工及验收规范值。对口点固焊工艺及正式焊接工艺相同。
b.焊接前用目测检查管间隙，并将管口25mm内擦干净。
4.6.3管道施焊
a.管道材质为Q235-B,连接方式为焊接。埋地管道采用氩电联焊（氩弧焊打底双面焊接），焊丝型号TiGJ-50 Φ2.5, 焊条牌号为E4303 Φ3.2。
b.其焊接参数如下：
底 层：焊接电流90—110A，电压12—16V；
氩气流量7-9L/min（氩弧焊打底）
焊接电流110—130A，电压22—24V；
（手工电弧焊打底）
夹层及盖面：焊接电流110—140A，电压22—24V。
c.管子对口检查合格后，首先点焊定位。管口定位焊及正式焊工艺相同，且定位焊符合下列要求：
①所用焊条及正式焊接采用焊条相同，且及焊接工艺评定一致。
②点焊焊工为该焊口施焊焊工。
③在纵向焊缝或螺旋焊缝端部，不得进行定位焊。点固焊点数不少于６点，点焊长度为60－70mm。
④根部必须焊透。
d.焊接过程中，注意控制层间温度。当层间温度低于规定要求时，要重新加热。每层焊完之后认真清渣，除去表层气孔、夹渣等缺陷，焊缝焊完后应将其表面焊渣和飞溅物清理干净。
e.焊条使用前烘干，烘干温度为150—200℃，恒温时间1小时。烘干后在100℃恒温箱内保存，焊接时随用随取。当天未用完焊条回收存放，重新烘干后再使用。重新烘干次数不超过2次。在焊接过程中如出现焊条药皮发红、燃烧或严重偏弧时，立即更换焊条。
f.当遇下列情况时，采取相应措施，否则停止作业：
①室外作业遇雨。
②空气相对湿度大于90％。
③施焊时风速大于2m/s。
g.焊接焊口时要一次性焊接完毕，至少完成一层焊接。在距焊缝50mm处打上焊工钢印号，并进行焊缝外观检验，及时做好记录。
h.焊接时，对于焊接环境等进行实况记录，对焊接过程进行全天监控，如遇不能保证焊接质量天气时，不得焊接。
i.为保证焊接质量，尽量采用活口焊接。即优先将两个需焊接在一起管道或管件在工作场上滚动焊接，之后再及其它管子焊死口。
j.管道上焊接临时附件或永久附件，必须距管道焊缝100mm以上。焊接接头不允许有十字焊缝。
k.焊缝外观检查必须达到焊缝金属面平缓及母材过度，焊缝表面无气孔、裂纹、夹渣、咬边、凸凹不平等几何缺陷。对接焊缝余高及焊角高度满足规范要求。
l.管道安装如临时停止或下班，管口用临时盲板点焊封死，以免掉进杂及或防止动物入内。
4.6.4管道折角处理
a.管道折角必须在管口两端对等打磨成坡口，对焊成折角。小于6°折角，采取多角度加强措施。
b.异形弯头采用工厂煨制弯头。
4.7管道敷设及阀门安装
4.7.1管材、管件、阀门检查
a.所有管子、管件、阀门均应有产品合格证（材质单），且规格、型号必须及设计要求一致。预制好保温管道要有管材、保温材料及保温性能试验报告和质量保证书。
b.每批钢材进行至少一次材质成份化验和机械性能试验。
c.所有管子、弯头等在使用前进行外观检查，应无重皮、严重锈蚀、撞击凹坑、裂纹等缺陷，阀门、管件不能有裂纹、砂眼等缺陷。
d.所有阀门进行水压试验，首次试压不合格，可研磨处理后再重试，两次试压不合则应更换。阀门检查试验，填写相应记录。
e.管件要求：管道变径均采用同心变径，弯头采用预制冲压弯头，所有分支三通采用跨越三通，当支管管径≥DN100时，采取补充加固措施
4.7.2管道运输及布管
管材用2吨起重机配合运输车辆运输至施工现场，并沿沟排开。装卸运输及布管时，采用平衡吊带法。为避免预制保温管外壳破损，吊带宽度不小于150mm。为保证起吊高度，采用5吨起重机进行布管。
4.7.3管道安装前准备工作
a.管道安装前必须逐根清管。当管内有明显赃物时，采用拉管清除。无明显赃物时，将管子起吊及地面成≥45°夹角并敲打管道，清除管内浮锈及杂物。
b.在工程施工前，进行焊工证件及工位检查，对不符合施工要求者，不允许在本项工程中进行焊接作业。
c.管下砂垫层铺设完毕。
d.当要切割保温管时，需用手锯或壁纸刀将保温管切口处一定长度外壳和保温层切除。环切保温层时应避免斜切，不要切割到范围以外保温层。
e.对预制保温管防腐、保温层进行检查，确保符合设计规定质量标准。
4.7.4预制保温管采用单根吊入槽内安装，使用起重机进行下管，吊点位置根据平衡
条件选择，使用平衡架、柔性宽吊带，吊起稳放，不得将管子直接推入沟内。
4.7.5管子对口焊接前，复测管道中心线及标高，看其是否符合设计要求。检查坡口质量，其表面应整齐、光洁，无裂纹、锈皮、熔渣和其它影响焊接质量杂物，如有不合格焊口，应进行修整。
4.7.6管子下沟后，使用三角架或在两沟壁上架钢管做吊点，对管道进行微量调整和管口组对。管口组对时，保证外壁平齐，对口错边量小于1.0mm，管道安装倾斜度及安装误差符合设计要求及规范规定。
4.7.7管道安装允许偏差及质量标准
序号
项 目
允许偏差及质量标准化（mm）
检 查 方 法
1
标高
±10
水准仪测量
2
中心线位移
每10米不超过5
全长不超过30
经纬仪
3
对口间隙
2.0～3.0
计最大值 焊接检验尺
4
对口错边
≤1.5
计最大值 焊接检验尺
5
焊缝加强高
高出母材2-3
焊接检验尺

4.7.7管道坡度不小于0.002。覆土深度-0.8～-1.5m，具体见热力管网总平面图。管道高点设放风，地点设泄水。
4.8井室砌筑
4.8.1阀门井室、放气井室和泄水井室，可以在管道安装前进行施工，也可以在管道安装后施工。施工时必须予先做好预埋管。
4.8.2各井室顶部施工做法按“市政工程施工规程”进行，施工中如遇不良地基，应通知设计院及建设单位，进行研究处理。
4.8.3井室混凝土为C30，垫层为C15。钢筋采用ＨＲＢ335（Φ），保护层为40㎜。基础坐在原状土上，如坐在回填土，则必须夯实，密度达到95%以上，再做300㎜厚3：7灰土垫层，垫层也必须夯实。砌体采用ＭＵ10粘土砖，Ｍ10水泥砂浆砌筑。
4.8.4管道穿墙时，管道原有保温结构必须完整无损进入井室20㎝，且设钢套管（管径比保温外壳大一号）。
4.8.5井室施工顺序：测量放线→基坑开挖→3：7灰土垫层→素砼垫层→粘土砖砌筑→套管安装→铺设管道→顶部及盖板施工→基坑回填→恢复地貌
4.8.6施工时必须按设计要求严格作好防水处理，管道及套管之间缝隙用沥青油麻双面填实，再用膨胀水泥抹平。
4.8.7井室为C30防水砼，为保证防水砼质量，特制定以下措施：
a.严格控制水灰比和含砂率。在防水砼工程施工时，严格按配合比施工。在砼中加入3%克罗曼防水剂，其加入量要一次性严格控制，以保证砼质量、强度。
b.施工模板平整，拼缝严密不漏浆，并有足够刚度、强度，吸水性小，模板牢固稳定。固定模板铁丝严禁穿过防水砼结构，以免水沿缝隙渗入。采用止水环支撑头固定模板，止水环支撑头布置间距为500mm，且错开布置。
钢筋绑扎牢固，以防浇注砼时，因碰撞震动使绑扣松散、钢筋移位造成露筋。钢筋及绑扎均不能接触模板。采用马凳架设钢筋时，马凳上加焊止水环，按设计要求留足保护层，保护层按同配比细石砼制成垫块，将钢筋垫起，严禁用钢筋垫钢筋。
c.砼搅拌：严格按配合比施工，搅拌时间适当延长，不少于2分钟。冬季施工时，严格按冬季施工措施进行施工。
d.砼运输：拌好砼应及时浇注，应于半小时内运至浇注地，并于初凝前浇注完毕。
砼满浇注自由高度不得超过1.5m，分层浇注，每层厚度不得超过30-40cm，相邻两层浇注时间间隔不得超过2小时。
e.砼养护：浇水养护不少于14天，浇水后用草帘覆盖。
f.施工缝：井壁及沟壁不得留垂直施工缝，水平施工缝距底板不小于200mm，距穿墙孔洞边缘不小于300mm，并避免在井壁承受弯距或剪力最大部位留置凹漕施工缝。
g.防水砼施工完毕后，做渗漏试验，合格后进行隐蔽验收。
4.9管道压力试验及管道冲洗
热力管道水压试验包括强度试验和严密性试验，试压介质为水。为便于检验，水压试验系统长度不宜超过1km。
4.9.1压力试验条件
a.焊接质量经外观检查和无损探伤合格，焊缝部位尚未涂漆和保温。
b.对于埋地管道应进行局部回填，仅留焊口部位，以便于检查。
c.埋地管道固定及滑动支架已安装完成，并焊接牢固可靠。
d.试压用临时加固装置已安装完毕经检查确认可靠。
e.试压用压力表已校验合格，精度等级不低于1.5级，表盘满刻度值达到试验压力1.5倍，并且压力表数量不少于2块。
f.地下检查井及直埋管道沟槽中有可靠排水系统，试压管道及设备无被水淹没可能。试压现场已清理完毕，管内清理干净。
g.在检查井中设置好排水用潜水泵，试压完后用以排水。
h．待试管道及无关管道系统之间已经采取了隔离措施。
i. 待试管道上各仪表元件已经拆除或隔离。
j.管道试验前，须由项目工程师编制试验方案，并报请公司技术部批准，且对工作岗位上工人进行操作交底。
k.管道试验时，若环境温度低于5°时，应采取防冻措施。
4.9.2水源及排水
水压试验水源及建设单位联系协商就地解决。排出水可用于水冲洗，个别积水则用潜水泵排出。试压时使用电动试压泵。
4.9.3压力试验
a.管道水压试验采用分时段试压，试压参数如下：
强度试验：P＝0.9MPa 密封试验P＝0.6MPa
b.试压前准备工作：检查盲板安全可靠，排水用潜水泵经试运转可靠，放水阀门关闭，各处盲板螺栓紧固严密，放气阀门全部开启，向系统内灌水，当最高点放气阀出水后关闭阀门，此时可用电动试压泵升压进行水压试验。
c.压力试验：用电动试压泵加压，压力缓慢上升，每分钟压力上升不超过0．15MPa。压力上升至0．3-0．4Mpa时先进行一次严密性检查有渗漏现象及时进行排除，如无异常情况继续升压，使水压缓慢上升至工作压力，停止加压，检查各部位有无渗漏和异常现象，如发现异常应在降压后再进行排除。继续升压至试验压力，在试验压力下保持10分钟，观察压力表上指针，看是否有压降。若有压降，则应泄压，查找漏点，进行修补。若无压降，将试验压力降至工作压力，维持此压力，进行系统全面检查，管道焊口、法兰等各连接点是否有水珠、渗漏现象。若发现应做好记号。等到30分钟后，观察压力表上指针，看是否有压降，若有压降，则应泄压，查找漏点，进行修补。若无压降，则说明系统密闭性良好，达到试验目。
d.水压试验结束后降压，降压速度不宜过快，每分钟不超过0.3Mpa。在管道最低点通过泄水阀放空管道内液体，所排放液体不得污染环境。
e.试验完成后，根据试验结果填写《管道系统压力试验记录》，并由监理单位签字。
4.9.4管道冲洗
管道吹扫和清洗首先编制实施方案。水冲洗保证管内最大流量且流速不小于1.5m/s。水冲洗要连续进行。当出水口排出清水时，视为合格。管道冲洗后，需排净管内余水，必要时用压缩空气吹干或其它保护措施。管道吹扫和清洗完成后，恢复及其它管道连接，恢复仪表元件等装置连接。
4.10管道防腐保温
在压力试验及管道吹洗工作结束之后，进行管道刷油防腐和保温。
4.10.1管道刷油之前对涂刷表面进行清理、除锈。然后进行涂刷。
4.10.2详细刷油验收标准参见《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》。所刷油漆种类、颜色、涂刷次数、涂刷方式、涂刷标记等均遵循有关规定。
4.10.3涂刷完成后对成品检查，主控以下几项：
a.涂层均匀，颜色一致。
b.漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。
c.涂层完整，无损坏、流淌。
d.涂层厚度符合有关规定。
e.涂刷色环时，间距均匀，宽度一致。
4.10.4 阀门小室内及管道焊接处裸露管道施工完做补口保温，保温材料为聚氨酯现场发泡，外护套采用高密度聚乙烯。
4.11土方回填
4.11.1沟槽、井室主体结构，经隐蔽验收合格及竣工测量后，填砂至管顶200㎜。
4.11.2弯头处填中砂改为填粗砂，但不夯实。管底加宽300㎜，管顶填砂后覆以300㎜厚3：7灰土。
4.11.3回填前，先检查和修补管道保温外层破坏处，并检查墙体砼强度、抗渗等级，确保构筑物安全。
4.11.4回填土时应无积水。直埋管道上下200mm及周边均填中砂，不得用泥土等回填。
4.11.5管顶上500mm内不得回填大块石块或砖块等杂物。
4.11.6回填土应分层回填、夯实，每层回填厚度250-300mm。回填土宜采用机械夯实。
4.11.7固定支架用粗砂或中砂分层回填，并洒水振实，压实系数不小于0.97。工作坑回填采用水撼砂方法进行回填至槽底。
4.11.8回填土密实度按设计规定进行。
4.11.9因本工程处于各专业交叉作业范围内，故应尽快回填，以确保其它专业正常施工。
4.12管网系统调试
4.12.1工程完成后，交由甲方进行系统调试。系统调试时应有建设单位、设计单位、监理单位、施工单位人员在场。
4.12.2管网在投入运行前再次进行水冲洗。先冲洗主干管，后冲洗支干管。管道冲洗由供水管、回水管分别逐一进行。冲洗前在循环泵入口接入临时水源，其水量保证管内流速不小于1m/s。冲洗时从循环泵出口起向前推进。首先将换热站内供回水管临时接通，然后关闭最近（距换热站）分支阀门井内供水管，打开其阀门前排污管阀门，引出软管排向附近雨水管道，直至放出清水为止，关闭此排污阀，打开另一个分支排污阀向前推进。重复上述过程，周而复始，直至最远热力入户井。将热力入户井内供回水管临时接通，由回水管向换热站方向流动，关闭距换热站最远分支阀门井内回水管分支阀，打开该阀门前排污管阀门，按供水管冲洗过程逐个向换热站冲洗推进，直至换热站排出净水为止。恢复正常运行状态，冲洗完毕。
4.12.3根据设计和使用目，依次进行系统试运行。首先进行系统小负荷运行，在运行中检查管网各部位情况，确认没有问题后，随步增加负荷运行。每次增加负荷后，应稳定一段时间，待检查没有问题后，再次增加负荷。以此方式，最后进行满负荷运行。
4.12.4在试运行过程中，调整系统中阀门使各环路流量达到设计要求。系统水温应由低向高逐步增加。
4.12.5若在系统调试过程中发现问题，则应停止试运行，待处理完毕后，重新调试。
4.13工程竣工验收
4.13.1工程全部完工，并通过公司内部验收后，向建设单位提交工程竣工验收申请。
4.13.2建设单位组织设计单位、监理单位、施工单位、工程质量监督单位和当地劳动行政部门对施工现场管道进行验收。施工单位、监理单位、建设单位及质量监督部门同时检查工程档案资料，并核实内容。
4.13.3工程竣工验收合格后，填写《工程交接检验书》，并邀请建设单位盖章，单位代表签字。
第五章 主要施工机械设备情况及进场计划
主要机械设备进厂计划
序号
工程部位
机械或设备名称
型号规格
数量
进场使用日期
备注
01
工程测量
经纬仪
JⅡ
2
2009.7.26—
2009.9.5

02
水准仪

2

03
钢卷尺

4

04
土方工程
挖掘机
WY－100
2
2009.7.29—
2009.9.29

05
铲车
50型
2

06
蛙式打夯机

6

07
机动翻斗车
1吨、2吨
4

08
载重汽车
8吨
1

09
混凝土工程
搅拌机
GDY350
2
2009.8.23—
2009.10.5

10
自卸运料车

6

11

振动棒

8

序号
工程部位
机械或设备名称
型号规格
数量
进场使用日期
备注
12
管道、阀门、安装及焊接
吊车
5吨
1
2009.8.5—
2009.10.5

13
吊车
25吨
1

14
逆变氩弧电焊机
ZX7－400H
4

15
交流电焊机
BX1－500
8

16
焊条烘干箱
CWN103－1
1

17
电闸箱

3

18
导链
2吨
4

19
导链
5吨
4

20
内磨机

2

21

22
探伤
超声波探伤仪
CTS－26
2
2009.9.11—
2009.10.5

23
X光探伤仪
XXQ－2505
2

24
水压试验及冲洗
电动试压泵

2
2009.9.2—
2009.10.8

根据工程需要编制施工机具需要量计划，及时将本工程机械设备需要量计划报材料设备科，组织挖掘机、自卸汽车、铲车、钢筋加工机械、木材加工机械等工程所需机械设备进场。
第六章 劳动力安排计划
序号
工 种
第一个月
第二个月
第三个月
01
管理人员
5
5
5
02
管工
10
10
12
03
起重工
1
1
1
04
电焊工
3