深基坑开挖及支护专项施工方案.docx

深基坑开挖及支护专项施工方案
目 录
1 编制说明及依据 1
1.1 编制说明 1
1.2 编制依据 1
2 工程概况 2
2.1 工程简介 2
2.2 工程施工条件 2
3 施工安排 3
（增加重难点分析及总平面布置图） 3
3.1 施工管理目标 3
3.2 施工顺序 4
3.3 资源配置计划 4
3.4 施工准备 5
4施工方法及工艺要求 6
4.1 施工方法 6
4.2 基坑监测 12
5 质量保证体系 14
5.1 安全生产目标 14
5.2 安全管理方针 14
5.3 安全组织保证体系 14
5.4 应急预案 15
5.5 安全施工措施 17
6 质量保证体系 18
6.1 质量目标及分解 18
6.2 质量保证体系 19
6.3 质量控制要点 20
7 文明施工及环境保护 23
7.1 文明施工目标 23
7.2 文明施工管理方针 23
7.3 文明施工管理工作 24
7.4 文明施工组织管理制度 24
7.5 噪声控制 24
7.6 粉尘、遗撒控制 24
7.7 安全、围挡及措施 25
7.8 消防、治安 25
7.9 垃圾清运 26

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1 编制说明及依据
1.1 编制说明
本工程为xxxx深基坑工程，基坑采用“放坡+桩锚”联合支护形式，开挖至底板设计标高时深度为11.45~20.9m，已超过建质[2009]87号文中有关开挖深度超过5m的深基坑规定，为了保证本工程安全有效施工，特编制深基坑安全施工专项方案并提请专家论证。
1.2 编制依据
（1）《岩土工程勘察报告》
（2）《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013
（3）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
（4）《建筑地基基础设计规范》GB50007-2011
（5）《混凝土结构设计规范》GB50010-2010
（6）《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015
（7）《建筑边坡工程技术规范》GB50330-2013
（8）《工程测量规范》GB50026-2007
（9）《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-2012
（10）《建筑基坑工程监测技术规范》GB50497-2009
（11）《岩土锚杆及喷射混凝土支护工程技术规范》GB50086-2015
（12）《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2012
（13）《建筑地基处理技术规范》JGJ79-2012
（14）《钢筋机械连接技术规程》JGJ107-2016
（15）《钢筋焊接接头试验方法标准》JGJ/T27-2014
（16）《建筑基桩检测技术规范》JGJ106-2014
（17）《岩土锚杆（索）技术规程》CECS22：2005

（18）《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008
（19）《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》JGJ85-2010
（20）《建设工程施工现场供用电安全规范》GB50194-2014
（21）《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ 80-2016
（22）《建筑施工安全检查标准》JGJ 59－2011
（23）《建筑机械使用安全技术规程》JGJ 33－2012
（24）《施工现场临时用电安全技术规程》JGJ 46－2005
（25）岩土工程勘察报告
（26）已审批的施工组织设计
2 工程概况
2.1 工程简介
本工程位于xxxxxxxxx，xxxxxxx北侧，距xxxxxxx约3公里，往北xxxxxx约40公里，有便捷通道通往场地，交通便利。
工程结构类型为框架结构，层数为-1+9F，基础采用桩基形式。本工程开挖过程共分为三段支护，每段支护开挖支护形式见表2.1.1所示：
表2.1.1 基坑支护形式
边坡编号
边坡长（m）
边坡高度（m）
支护形式
备注
B-C段
70
9.62-13.82
抗滑桩+锚索+冠梁+桩间板
坡顶为拟建道路
C-D段
44.5
14.57-14.73
±0.000以上采用1:1.75植被护面，±0.000以下采用“抗滑桩+锚索+冠梁+桩间板”
坡顶为拟建道路，有放坡空间
D-E段
70
13.82-14.53
抗滑桩+锚索+冠梁+桩间板
坡顶为拟建道路
2.2 工程施工条件
2.2.1 水文地质条件
xxxx地处xxxxx（Ⅰ），xxxxx褶皱带（Ⅱ），xxx迭陷褶断束（Ⅲ）的西部，大部分构造属北西向和北东向。xxxx向斜是北东向构造之一，向斜轴通过xxxxx等地，轴线长约45km，向斜宽5～20km。场地位于xxxx斜东翼南段，靠近向斜轴部，单斜构造，下伏地层为三叠系中统关岭组中段，薄层～中厚层白云质灰岩，局部夹白云质灰岩灰层，岩层呈单斜产出，岩层产状：139°～166°∠34°～52°。根据区域地质图及场地出露地层分析，场地内地层连续，无断裂构造发育。

地表水：场地四周没有河流、水塘、稻田等，地表水主要为场地临时大气降雨影响汇集而成。西高东低的地形决定了大气降雨进入场地后由西向东径流排泄。
地下水：本场地基岩裸露，基岩为可溶性岩，强含水层，富含有岩溶洞穴——岩溶裂隙水，由于存在溶隙、溶洞等蓄水构造，垂直岩溶管道发育，大气降雨很快渗透到地下深部。故地下水埋藏较深，可不考虑地下水对场地地基基础的影响。
2.2.2 气候条件
拟建场地属北亚热带冬季干燥夏季湿润型气候，四季分明。根据xxxx气象站资料，年平均气温15.2℃，日最高气温36.7℃（1952年4月9日），最低气温-7.9℃（1977年2月9日）。年平均降雨量1390.3mm，主要集中于夏季，年平均蒸发量1492.30 mm。相对湿度55～77%。年平均风速1.6m/s，主导风向偏北风。
2.2.3 场地条件
场地及附近地形高差不大，场地及其周围地形开阔平缓，地基岩层分布连续，无软弱土及液化土分布，场地内局部地段存在较厚覆盖层，上覆平均厚度为0.50～6.50m的素填土、厚度为1.00～5.90m稍密块石土。
2.2.4 交通条件
周边施工道路满足大型车辆及设备的进入。同时也有一定的场地满足材料堆放。
3 施工安排
（增加重难点分析及总平面布置图）
3.1 施工管理目标
3.1.1 进度计划
深基坑开挖及支护计划开始时间2016年12月10日，完成时间为2017年2月20日。（按工序编制进度计划横道图）

3.1.2 质量目标
分部工程合格率100%，工程质量符合设计规范要求。
3.1.3 安全管理目标
（1） 不发生生产安全责任事故；
（2） 不发生重大及以上设备事故；
（3） 不发生较大及以上火灾事故；
（4） 不发生重大及以上交通事故；
（5） 隐患整改率达100%；
（6） 特种作业人员持证上岗率达到100%，转岗、复工、新上岗人员等上岗前的安全培训率达到100%。
3.1.4 环境保护目标
（1） 各类突发环境事件得到有效控制，不发生较大及以上环境责任事件；
（2） 重要环境因素得到有效控制，环境隐患整改率达到100%以上；
（3） 不发生环境投诉事件。
3.1.5 文明施工目标
贯彻执行中国人民共和国建设部《建筑工程施工现场管理规定》以及贵州省建设工地安全文明施工管理规定（试行）
3.2 施工顺序
根据设计图纸及场地实际情况，合理划分施工工序，先开始CD段放坡，然后进行BC、CD、DE段抗滑桩施工（如图3.2.1所示），抗滑桩施工至设计要求入岩深度后，形成桩围护，然后开挖依次进行桩间板施工、锚索施工，循环此过程直至开挖到设计标高。
3.3 资源配置计划
3.3.1 机械准备
根据进度计划和现场情况有计划的投入生产所需要的机械设备。如表3.3.1所示：
表3.3.1主要机械设备配置计划表
序号
机械名称
规格型号
单位
数量
1
旋挖机
SR280
台
1
2
挖掘机
小松360
台
2
3
运输车
斯太尔20T
辆
10
4
锚杆机
MG-50
台
1
5
汽车吊
50T
辆
1
6
空压机
VY-12/7
台
1
7
交流电焊机
EX500
个
3
8
钢筋切断机
GT40-1
台
2
9
钢筋调直机
GT40
台
2
10
千斤顶
YCW-150
个
1
11
张拉机
5KW
台
1
3.3.2 劳动力准备
组织各种劳动力进场，并进行岗前培训，使其能快速投入现场施工，特殊工种全部持证上岗。
表3.3.2主要劳动力计划表
序号
工种
人员数量
1
安全员
1
2
技术员
1
3
钢筋工
12
5
混凝土工
6
6
电焊工
3
7
钻孔工
6
8
汽车司机
1
9
挖掘机手
3
10
锚杆机手
2
11
张拉工
3
12
吊车司机
1
3.4 施工准备
3.4.1 技术准备
（1）组织图纸学习和图纸会审，对施工人员进行安全技术交底
（2）根据工程需要加密现场的平面和高程控制点，并加以保护
（3）施工前根据地质勘查报告对各施工部位的地质情况详细了解。
3.4.2 现场准备
（1）办理好场地移交手续，规划现场道路。
（2）选择合适的卸土点，合理布置现场材料堆放点。
4施工方法及工艺要求
4.1 施工方法
4.1.1 开挖原则（应明确开挖运输设备及工艺，弃渣场布置及运距）
本工程的开挖设备采用反铲挖掘机，然后用渣土车运输至距离施工地8.6km的卸土场。
基坑土方的开挖必须分段、分层施工。土方开挖顺序、方法必须遵循“开槽支撑，先撑后挖，分层开挖，严禁超挖”的原则，具体如下：
（1） 下层土方必须待上层喷锚围护达到设计强度后才能开挖。
（2） 土方开挖沿基坑边线一次开挖长度不得超过25m，纵向深度不超过1.5m；坑内纵向深度不超过3.0m，横向以对称开挖为准则。
（3） 挖出的土方必须随即运出，不得在坑边堆放，也不得在场内堆放，土方运输车辆外出一律清洗干净，确保环境整洁。
（4） 土方开挖应根据施工图中所示基底标高分层进行，在挖到基坑底标高20cm处，预留采用人工开挖尽量减少对坑底土的扰动，并24小时内必须完成素砼垫层，并抓紧施工基坑底板。
4.1.2 深基坑支护及开挖工艺
本工程采用动态法施工，施工过程中根据现场地质条件、支护结构变形数据等信息，对基坑进行实时监测，确保施工安全。按照本工程设计要求，将基坑工程分为三段进行作业，每段采用的支护形式如下所示：
（1） B-C、D-E段：拟按垂直开挖后，采用“抗滑桩+锚索+冠梁+桩间板”支护。
1） 抗滑桩：圆桩，桩径1.2m，间距3.5m，主筋为HRB400级25φ25钢筋，箍筋为HRB400级φ8@150螺旋箍，加强筋HRB400级φ20@2000。桩身嵌入中风化基岩3.0m或块石土中5m。
2） 锚索：间距3m，第一排至桩顶2.0m，采用6束1×7φs/15.2-1860锚索，孔径150mm，入射角30°，锚固段6m，沉砂段0.5m，灌注M30砂浆。
3） 冠梁：冠梁为现浇C30混凝土，及抗滑桩钢筋连接不小于400mm高，断面尺寸为600×1200mm，主筋为HRB400级12φ18钢筋，箍筋为HRB400级φ8@150。
4） 桩间板：铺设φ12@200钢筋网片，双层双向配筋，及桩连接；现浇C30细石混凝土，厚350mm。
5） 坡面铺设泄水孔，孔径100mm×100mm,垂直间距2.0m，外倾5%。坡顶修筑截水沟，坡角修筑排水沟。
（2） C-D段：拟对±0.00标高以下临时边坡按垂直放坡开挖，采用“抗滑桩+锚索+冠梁+桩间板”支护，±0.00以上按1：1.75采用植被护面。
1） 抗滑桩：圆桩，桩径1.2m，间距3.5m，主筋为HRB400级25φ25钢筋，箍筋为HRB400级φ8@150螺旋箍，加强筋HRB400级φ20@2000。桩身嵌入中风化基岩3.0m或块石土中5m。
2） 锚索：间距3m，第一排至桩顶2.0m，采用6束1×7φs/15.2-1860锚索，孔径150mm，入射角30°，锚固段6m，沉砂段0.5m，灌注M30砂浆。
3） 冠梁：及抗滑桩钢筋连接不小于400mm高，断面尺寸为600×1200mm，主筋为HRB400级12φ18钢筋，箍筋为HRB400级φ8@150。
4） 桩间板：铺设φ12@200钢筋网片，双层双向配筋，及桩连接；现浇C30细石混凝土，厚350mm。
5） 坡面铺设泄水孔，孔径100mm×100mm,垂直间距2.0m，外倾5%。坡顶修筑截水沟，坡角修筑排水沟。
6） 植被护面：永久边坡由于有较好的放坡条件，坡高约4m，可按1:1.75放坡后种植植被保护坡面。

4.1.3 抗滑桩施工
本工程的抗滑桩共计54根，桩间距3.5m，桩径1.2m，根据地质勘查和现场实际情况，选择干作业成孔。
干作业成孔：旋挖成孔首先是通过底部带有活门的桶式钻头回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，反复循环不断取土卸土，直至钻至设计深度。
（1） 抗滑桩施工工艺
施工准备→测量放样→平整场地→钻机就位→钻进成孔→成孔检测→清孔→沉渣厚度检测→移机→钢筋笼制作及安装→灌注混凝土→检测→交工验收
（2） 桩位放样：采用从“整体到局部”的原则采用尼康DTM-531E全站仪进行桩基位置的准确放样，并及时对放样的坐标进行复核。
（3） 钻机就位：桩机就位时利用利用其行走装置完成，对准桩位保证垂直稳定。桩机作业时的地面应坚实，坡度小于2%，不宜直接置于不坚实的填土上，必要时可在桩机下垫20mm厚的钢板以免产生不均匀沉陷，避免造成成孔竖向偏斜过大，垂直度不合格，甚至导致钻机倾倒事故发生。
（4） 桩机成孔
1） 当采用旋挖钻机成孔时为干钻作业，无需泥浆护壁。第一根桩施工时要慢速运转，掌握地层对钻机的影响情况，确定钻进参数。
2） 开始钻孔作业，钻进时应先慢后快，开始每次进尺为40-50cm，确认地下是否不利地层，进尺5m后如钻进正常，可适当加大进尺，每次控制在70-90cm。
3） 钻孔过程中应时刻关注地质变化情况，达到持力层后，通知勘察单位对地质情况进行确认，然后按照设计要求，继续钻进以达到设计桩长和持力层要求。
4） 钻到预定的深度后，必须在孔底处进行空转清土，然后停止转动；提钻杆，不得曲转钻杆。孔底的虚土厚度超过质量标准时，要分析原因，采取措施进行处理。进钻过程中散落在地面上的土，必须随时清除运走。
5） 当达设计桩长而不满足持力层要求时，应通知业主、勘察设计、监理共同商定，如需继续钻进，当设计桩长和持力层要求满足后方可停止钻进，并做好原始记录。
6） 用测深绳（锤）或手提灯测量孔深及虚土厚度。虚土厚度等于钻孔深的差值。虚土厚度一般不应超过50mm。
7） 钻进遇有含石块较多的土层，或含水量较大的软塑粘土层时，要防止钻杆晃动引起孔径扩大，致使孔壁附着扰动土和孔底增加回落土。
8） 成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉渣厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔器等。
9） 清孔结束后，应在30分钟内灌注混凝土。若超过30分钟，灌注混凝土钱应重新测定孔底沉渣厚度，若沉渣厚度超过要求，应重新清孔至符合设计要求。
10）孔底沉渣计算的起点位置，为孔底椎体1/2高度处起计。
（5） 钢筋笼制作及安装（根据专家意见，应对钢筋笼重量进行计算，分节长度，吊装方式：采用双击抬吊或单机常规吊装，验算采用的吊车型号）
根据设计图纸，抗滑桩的钢筋笼，主筋是HRB400级25φ25钢筋，箍筋为HRB400级φ8@150螺旋箍，加强筋HRB400级φ20@2000，桩径为1.2m。钢筋笼的长度按照图纸中最长15.85m的理论重量为：
主筋重量=25×（15.85×3.853+10×25×1/1000）×1.025/1000=1.571T
加强筋重量=[（1200-25×2-20-100）×3.14+10×20]×2.466/1000×9/1000=0.076T
螺旋筋重量=0.395×3.482×28/1000+0.395×80×3.482/1000=0.148T
单根桩的重量G=1.571+0.076+0.148=1.695T

考虑到桩长等影响因素，可选择25T及以上的吊车进行单机常规吊装。
H≥H1+H2+H3
式中H——起重机的起重高度(m)，停机面至吊钩的距离；H1——钢筋笼长度，取单节最长长度15.85m；H2——安装间隙，视具体情况而定，取0.3m；H3——索具高度(m)，绑扎点至吊钩的距离，取0.9m；
选用吊车的起重高度为：17.05m
吊车起重臂长度L≥H/sinα 
式中L——起重臂长度（m）；H——起重高度（m）；α——起重臂仰角，一般取70°~77°，本工程取75°。L≥(17.05)/sin(70°)=17.65m。
综合吊车重量、起重高度、起重臂长度因素，选择QY50K汽车吊单机吊装。
1） 钢筋笼按设计图制作，纵向钢筋的接头采用对焊或双面搭接焊接，双面搭接焊焊缝长不小于5d，焊缝高度8mm；桩纵向主筋的接头面积在同一截面内的数量不得超过总数的50％，位置不在同侧接头应错开35d（d为纵向钢筋直径）以上。横向钢筋采用螺旋箍筋和加劲箍筋，纵横钢箍交接处均应焊牢。
2） 弯曲、变形钢筋要作调直处理，用控制工具标定主筋间距，以便在孔口搭焊时保持钢筋笼垂直度。
3） 每节钢筋笼点焊3~4组钢筋护壁环，每组四只，以保证混凝土保护层均匀。
4） 钢筋笼采用运输车辆运输，吊车安放。
5） 对钢筋笼加焊加强筋（依据图纸要求），防止在运输安装过程中钢筋笼变形。
6） 钢筋笼采用吊车安放，起吊钢筋笼时，吊钩处用滑轮和钢丝绳连接钢扁担，勾挂钢筋笼。起吊用双吊点，第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。起吊时，先起吊第一吊点，将骨架稍提起，再及第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第二吊点停止起吊并松钢丝绳，直到骨架及地面垂直后第一吊点停止起吊，解除第二吊点钢丝绳。
7） 缓慢移动钢筋笼，将钢筋笼吊到孔位上方，对准孔位、扶稳，缓慢下放，依靠第一吊点的滑轮和钢筋笼自重，眼观使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。
8） 以护筒顶面为基准面，量测钢筋笼，当钢筋笼到达设计位置时，焊吊筋固定。当钢筋笼需接长时，先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护筒部位，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置用焊接或套筒连接。焊接时可以使用多台电焊机同时焊接。
9） 钢筋笼固定，可以采用在钢筋笼主筋上焊定四根吊筋，吊筋圈内穿穿杠，将钢筋笼固定。
10）钢筋笼安放后，在钢筋笼对称钢筋上帮十字线，连接单桩护桩，拉十字线，用吊垂检查两十字交叉点是否重合。不符合要求时，应调整穿杠上的钢筋笼吊筋,使之重合。
11）钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：
主筋间距±10mm；螺旋筋间距±10mm；骨架外径±l0mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程+20mm，骨架底面高程±50mm。
（6） 混凝土浇筑
1） 本工程混凝土使用商品混凝土，并严格控制混凝土的质量，合格的产品才能进场使用，不合格的必须退回搅拌站。搅拌站必须提供商品混凝土检测报告，每份报告都要包括拌制混凝土所需的各种原材料的合格证明。
2） 确定配合比设计时，应以保证混凝土强度、耐久性和拌合物的和易性，同时符合设计及施工的要求为原则，坍落度控制在8～10cm。
3） 现场技术员要随机抽查混凝土入模时的塌落度及温度，检查混凝土是否离析，不合格的要退回,并做好记录。
4） 混凝土在使用过程中，应根据混凝土质量的动态信息，及时及厂家技术人员联系进行调整，施工过程中严禁随意改变配合比，保证混凝土的质量。
5） 要注意混凝土连续灌注，初次埋管深度要大于0.8m，浇注过程中导管埋深大于2m，每次拔导管要测量孔内混凝土面高度，导管拔出量不易过长，以防导管拔出混凝土面而造成夹泥夹渣。
6） 本工程混凝土的灌注采用混凝土运输车自卸、吊车起拔导管的方式。灌注完成后要用探杆测混凝土超灌量，做好记录。
7） 为保证桩顶质量，确保凿除泛浆后的桩顶混凝土达到强度设计值，浇注混凝土应高出桩顶设计标高一定高度。在保证质量的前提下将超灌高度定在0.8-1.0m之间,开挖后可将桩顶混凝土凿除。
8） 整个灌注过程中，专业技术人员负责记录有关灌注情况，并负责按规定进行混凝土抽样检验。
9） 灌注结束后，应清洗灌注机具，进行维护和保养。
4.1.4 冠梁施工
（1） 工艺流程：凿桩头→放线定位→钢筋绑扎→支模板→浇砼→振捣→养护→拆模
（2） 凿桩头：根据设计要求定出桩顶标高并作出标记，将桩头凿到设计要求。
（3） 放线定位：绑扎前，根据设计要求定出梁顶标高线，作出标记。
（4） 钢筋绑扎：绑扎钢筋前，应将桩头的浮土清理干净，以防接桩处强度不足。按要求将主筋摆好并保持水平，然后将箍筋按设计要求套入主筋，并保持及主筋垂直，进行绑扎。绑扎结束后，对准标志线，进行整体调整并加以固定。注意浇筑前预留挡土墙竖向钢筋，其入连梁内长度不小于35d。
（5） 支模板：支模时，要保证钢筋保护层的厚度达到要求，以防露筋。模板组装完后，对准标志线，进行整体调整并加以固定。
（6） 浇注砼：浇注砼前再次清理桩头处的浮土，应有专人检查梁顶标高，经技术部门及监理验收符合要求后方可进行浇灌。
（7） 振捣：分段浇注并用振捣棒捣均匀。
（8） 养护：及时浇水进行养护。
（9） 拆模：当达到一定强度后，拆除模板。
4.1.5 桩间板及格构梁施工
桩间土保护采用挂网后喷射混凝土支护的方法。钢板网规格Φ12@200mm×200mm，喷射混凝土厚度35mm，混凝土强度C30。桩间板钢筋及桩相连，采用2Φ18植筋，深入桩内300mm。边坡立面按2m方格设置泄水孔，采用PVC管埋设，外侧5%，局部地段根据需要可增加泄水孔数量。
格构梁施工：格构梁的截面尺寸为400mm×400mm，受力主筋为HRB400Φ18，箍筋为HPB300Φ8@200，混凝土强度为C30，模板采用胶合板。
（1） 开挖至第一排锚杆标高时，再向下开挖500mm工作面。
（2） 进行桩间施工，使用小型设备刷出桩间，然后编钢筋网，编制好的钢筋网片及桩间进行连接牢固。
（3） 喷射混凝土，养护桩间板面。
4.1.6 预应力锚索施工（根据专家意见应增加锚索施工平台脚手架的计算）
本工程的锚索施工可采用锚杆钻机干作业成孔，钻孔直径为110mm，倾角25°或30°（具体根据图纸剖面图所示），水平间距为3m，垂直间距为3m，水泥砂浆采用M30。为了保证注浆质量，可采用二次注浆，注浆压力宜在0.6-1.5Mpa。锚固段和自由端应用PVC管分开，钢绞线应去污除锈、调直，并涂防锈油。
锁定后用C30细石混凝土封闭锚头，锚索体每隔1.5m设一定位支架。锚具为6孔。
（1） 干作业施工工艺：钻机就位→校正孔位调整角度→钻孔至设计孔深→接压浆管中心压水泥浆护壁并拔出钻杆→插放钢绞线束及注浆管→压注水泥浆并二次注浆→养护→预应力张拉→锁定
（2） 准备锚索加工场地：锚索体加工场地布置在基坑内，面积为30m×20m，并应搭设棚盖。
（3） 设置移动式水泥浆搅拌站1个，水泥等级P.O42.5，随施工工作面移动。
（4） 钻孔：锚杆机就位前应先检查钻杆端部的标高、锚杆的间距是否符合设计要求。就位后必须调正钻杆，符合设计的水平倾角，并保证钻杆的水平投影垂直于坑壁，经检查无误后方可钻进。钻进时应根据工程地质情况，控制钻进速度，防止憋钻。遇到障碍物或异常情况应及时停钻，待情况清楚后再钻进或采取相应措施。钻至设计要求深度后，空钻慢慢出土，减少拔钻杆时的阻力，然后拔出钻杆。
（5） 锚索体运输及插入孔内
1） 插筋前应检查锚筋，包括长度、自由段部分的处理、注浆管是否有漏浆等。
2） 锚索体在运输过程中不得扭曲、碰撞，严格保护不受损伤。
3） 插筋时应抬起后部使之及孔成一个角度徐徐插进，防止碰坏孔壁。筋插入孔时应留出锚筋外露部分的长度以满足张拉要求。
4 插入钻孔内的锚索体应达到设计要求深度，若插入时不能到达要求深度，则应拔出查明原因并处理后再行插入。
（6） 灌浆
1） 选用优质灌浆管，灌浆管出口应位于离杆体底端200mm处。
2） 浆液搅拌必须严格按配合比进行，不得随意更改。应注意不得使用过期或受潮水泥。
3） 浆液由孔底开始浇注并向外返出，边注浆边向外缓慢拔管，直至浆液溢出孔口后停止注浆。浆液必须在初凝前连续不断一次注完。第一次注浆完毕后，过半小时再补浆一次，如渗浆严重可补浆二至三次。
（7） 张拉锁定
1） 承压面应平整并及锚杆轴线方向垂直。
2） 锚杆张拉应在注浆体强度达到15MPa时进行。
3） 张拉主要步骤应按设计要求进行。
4） 按设计要求确定锁定荷载。若锚杆锁定后，预应力值变化大于10%，需放松或重复张拉。
5） 预应力锚杆张拉前，应对张拉设备进行标定。
6） 预应力锚杆张拉应按规定程序进行，在编排张拉程序时，应考虑相邻钻孔预应力锚杆张拉的相互影响。
7） 预应力锚杆正式张拉前，应取20%的设计张拉荷载，对其预张拉1～2次，使其各部位接触紧密，使钢绞线完全平直。
8） 在本工程的锚杆中，每层选择3根预应力锚杆进行试验性张拉，张拉至设计荷载的100%，然后锁定，锁定值为设计荷载的75%。每层锚杆施工时都要首先进行试验性张拉，再进行工程锚杆的张拉。
9） 其它部位的工程预应力锚杆的张拉，张拉至设计荷载，然后锁定，锁定值为设计荷载的75%。
10）预应力锚杆锁定后48小时内，若发现有明显的预应力损失时，应进行补偿张拉。
4.2 基坑监测
本基坑是超过一定规模的深基坑工程，安全问题应引起高度的重视，须采用信息化施工，通过监测，及时分析反馈监测结果，掌握基坑支护结构及周边环境的情况，做到心中有数，确保基坑及周边环境的安全。
基坑工程施工及地下结构施工期间，应对基坑支护结构受力和变形、周边建筑物、重要道路及地下管线等保护对象进行系统的监测。通过监测，可以及时掌握基坑开挖及施工过程中支护结构的实际状态及周边环境的变化情况，做到及时预报，为基坑边坡和周边环境的安全及稳定提供监控数据，防患于未然；通过监测数据及设计参数的对比，可以分析设计的正确性及合理性，科学合理地安排下一步工序，必要时及时修改设计，使设计更加合理，施工更加安全。
本工程的基坑监测内容包括：围护结构顶部的水平位移和沉降监测、周边建筑物的沉降观测、锚索轴力等。
4.2.1 抗滑桩顶部位移和沉降监测
（1） 监测目的
抗滑桩是本工程支护体系中的重要组成部分，通过对护坡桩顶部的位移观测，可反应支护体系的受力情况，从而对护坡桩变形情况进行监控，及时采取防范措施。
（2） 位移观测点的布置
在抗滑桩冠梁埋设观测点，间距约25m。
监测点的做法：在冠梁施工时于帽梁顶部预埋一块200×100×18mm的防腐木板，其上钉150mm带刻度的钢卷尺。
在基坑四边角设置位移观测的基准点，保证两个基准点的通视连线通过所有的监测点。
（3） 监测频率
在抗滑桩施工完毕后，帽梁施工期间进行基准点及观测点的布设。开挖期间每天监测一次；护坡桩施工完毕、基坑开挖到底后每3天监测一次；基坑开挖完毕后15天监测一次至工程结束。如遇雨后增加监测一次。
（4） 观测仪器
采用尼康DTM-531E全站仪进行监测。
（5） 现场监测警戒值，表4.2.1所示：
表4.2.1 监测项目报警值指标
监测项目
控制值
预警值
支护体系顶部的水平位移
30
24
支护体系顶部的沉降
30
24
42.1 锚索轴力监测
（1） 锚索轴力监测装置安装
1） 采用锚索轴力计进行轴力监测。
2） 根据支护结构施工图纸中的设计，在三个断面安装锚杆轴力计（吨位为100T），依次将6个轴力计安装在2道锚杆上，且安装在同一截面，该截面上下侧各安装1个。
3） 锚杆施工完毕并具备张拉条件，在钢垫板及锚头之间埋设轴力计，轴力计及锚头之间也应设置钢垫板，保证受力面具有足够的刚度，防止受力面塌陷。轴力计的中心及锚杆的轴线对中，防止因为偏心对监测结果产生的影响。
4） 轴力计埋设后将读数电缆引到基坑坡顶的观测站，电缆统一编号，用彩色胶布绑在电缆线上作出标识。电缆应及坡面进行有效固定，并做好保护措施。
5） 轴力计安装前应测量初频，确定是否及出厂时的初频相符合（≤±20Hz），如不符合应重新标定或者另选符合要求的轴力计。
（2） 锚索轴力计监测
监测时，由于在开挖刚开始时，土体对于基坑周边的支护桩的支撑作用立即消失，内侧土压力卸荷，开挖面以上的土压力由静止土压力迅速变为主动土压力，为了达到平衡，卸下的这一部分土压力由支护桩承担，一部分由预应力锚杆承担。所以在开挖开始的一段时间里，锚杆轴力会逐渐增加。这一阶段，对轴力进行1天1次的定时监测工作，保障施工安全及施工进度的正常运行。待开挖一段时间后，该段的支护桩暴露了一段时间，所受外力及自身的变形趋于了稳定，或者变化速率极小，此时对监测频率进行必要的调整（3天1次或一周1次），具体的频率根据测量结果而定。
本项目观测周期定为：第一道预应力锚杆施工完比并安装轴力计张拉后，开挖深度在13m以内每天观测一次；土方开挖至槽底前每2天观测一次；基础施工期间每周观测一次；基坑稳定维护观测期间每10～15天观测一次。当出现异常时进行加密观测或连续监测。
（3） 锚索轴力监测结果分析
1） 开挖期间，读取锚索轴力计的数值，及设计进行对比，同时配合围护结构的水平位移数据变化，一起分析
2） 当基坑开挖至设计标高后，仍继续观测轴力计的数据变化，如果增长速率趋于零，则说明基坑属于稳定状态，如果增长速度变化过大，则需要采取应急措施。
5 质量保证体系
5.1 安全生产目标
强化安全生产管理，通过组织落实、责任到人、定期检查，杜绝死亡事故，确保无重大工伤事故，严格控制轻伤频率在千分之五以内。
5.2 安全管理方针
贯彻“安全第一、预防为主”的安全生产工作方针，认真执行国务院、建设部、xx省关于建筑施工企业安全生产管理的各项规定，把安全生产工作纳入方案和施工管理计划，使安全生产工作及生产任务紧密结合，保证职工在生产过程中的安全及健康，严防各类事故发生，以安全促生产。
5.3 安全组织保证体系
结合本工程的实际特点，项目经理部安全组织保证体系构架如图5.3.1所示：

图5.3.1项目安全组织保证体系图
5.4 应急预案
在深基坑区域内施工极可能发生高空坠落、土方坍塌、物体打击等重大伤亡事故。本预案针对深基坑开挖及支护施工可能发生的高空坠落、土方坍塌、物体打击，触电、火灾等紧急情况的应急准备和响应。
火警：119 公安：110 医疗：120 交通：122
5.4.1 应急救援机构
项目部成立事故应急救援指挥领导小组，组长由项目总经理担任，成员由项目部各部门主管领导及安全员等人员组成，公司本部设置相应的应急救援指挥部。
项目部应急救援小组成员名单为：
组 长：xxx
副组长：xxx
组 员：xxxx xx xx xxx xxx xxx xxx xx xxx
分工及责任：
组 长：负责事故应急救援的全面组织、指挥、协调工作，负责向上级报告并负责调集抢险救援所需的人力、物力。
副组长：协助组长组织、指挥、协调救援工作，组长不在现场时代行组长的职责。
组 员：在组长或副组长的指挥下，负责现场的维护、抢救、警戒等工作，及具体落实组长或副组长下达的救援方法、措施的指令。
表5.5.1 救援小组联系电话
姓名
救援电话
xxx
xxx
xx
xxx
xxx
xxx
xxx
xxx
xxx
xxx
xxx
xxx
xxx
xxx
xxx
xxx
5.4.2 应急救援机构职责
（1） 负责制定事故预防工作相关部门人员的应急救援工作职责。
（2） 负责突发事故的预防措施和各类应急救援实施的准备工作，统一对人员，材料物资等资源的调配。
（3） 进行有针对性的应急救援应变演习，有计划区分任务，明确责任。
（4） 当发生紧急情况时，立即报告公司相关主管部门并及时采取救援工作，尽快控制险情蔓延，必要时，报告当地部门，取得政府部门的帮助。
5.4.3 应急救援工作程序
（1） 当事故发生时小组成员立即向组长汇报，由组长立即上报公司，必要时，汇报当地有关部门，以取得政府部门的帮助。
（2） 由应急救援小组组织项目部全体员工投入事故应急救援抢险工作中，尽快控制险情蔓延，并配合、协助事故的处理调查工作。
（3） 事故发生时，组长不在现场时，由在现场的其他组员作为临时负责人指挥安排。
（4） 事故发生时，应急救援小组立即组织营救受害人员，组织撤离或者采取其他措施保护危害区域内的其他人员。抢救受害人是应急救援的首要任务，在应急救援行动中，快速、有序、有效地实施现场急救及安全转送伤员降低伤亡率，减少事故的损失。
（5） 事故发生后迅速控制危险源，对事故造成的危害进行监测、测定事故危害区域、危害性质及危害程度。做好现场清洁，消除危害后果。查清事故原因，查明人员伤亡情况，协助上级部门对事故调查
（6） 项目部指定专人负责事故的收集、统计、审核和上报工作，并严格遵守事故报告的真实性和时效性。
5.5 安全施工措施
5.5.1 边坡滑坡
在土方开挖过程中，如出现滑坡迹象（如裂缝、滑动等）时，应立即采取下列措施：
（1） 暂停施工，必要时，所有人员和机械撤至安全地点；
（2） 立即通知现场管理人员，迅速采取处理措施，如用挖掘机在坡脚迅速回填(安排一台挖掘机随时在岗待命)；
（3） 根据滑动迹象设置观测点，观测滑坡体平面位移和沉降变化，并做好记录。加强位移观测，每两小时一次，数据及时汇报、及时整理；
（4） 全体工人及管理人员二十四小时随时待命，做到随叫随到。
5.5.2 局部坍塌
在松散土石开挖时，如果裸露时间较长，极易失去稳定性，受到扰动会产生塌方。为减少对松散物扰动机会，缩短坡面清理到支护的时间，将开挖分段长度减到3～5m一段，清坡后立即编网并喷射混凝土。对于土质较差，如果不能按照原定方案施工，可以采取加固措施，监理批准后继续下挖并及时进行支护。
5.5.3 地表裂缝
在整个施工开挖过程中，应连续观察邻近地表、地物的开裂、变形情况。一般情况下，地表发生细小裂缝和紧靠基坑的一般建筑物出现装修层的轻微开裂可以视作正常，但必须密切追踪发展趋势并及时采取特殊处理措施。当裂缝出现不断加速发展并延伸时，必须停止原定施工过程，修改支护参数并及时加固。当基坑顶部的侧向位移及当时开挖深度之比超过3‰时，应密切加强观察并及时对支护采取加固措施，必要时增用其它支护方法。
5.5.4 施工机械安全防护管理
（1） 严格遵守《建筑机械操作规程》的规定，建立机械设备验收制度，未经验收和验收不合格的机械设备严禁使用。
（2） 大型机械使用由具有相应资质的专业分包单位操作，并办理验收手续，经检验合格后，方可使用。
（3） 施工现场的电焊机、混凝土泵、空气压缩机搭设防砸、防雨的专用操作棚。
（4） 各种机械设备的安装要有安装验收手续，并在明确位置悬挂安全操作规程及设备负责人的标牌。
（5） 施工现场机械严禁超载和带病运行，运行中禁止维护保养；操作人员离机或作业停电时切断电源。
（6） 氧气瓶不得曝晒、倒置、平放使用，瓶口处禁止沾油。氧气瓶和乙