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预应力钢支撑施工方案
预应力装配式钢支撑

施
工
方
案

编制：
审核：

2018年1月

预应力钢支撑施工方案
根据基坑支护工程设计图要求，本工程采取一道支撑围檩，平面布置图如下：

1、安装前准备工作
1、现场准备
⑴现场了解工程面貌、环境情况与供电位置。
⑵确定现场钢构件堆放位置和施工机械进出场线路。
⑶清理施工道路和出行路线。
2、施工现场布置
本工程中装配式组合内支撑施工阶段，主要的材料与设施有：型钢围檩、支撑构配件、堆放场地；施工机具如挖机、吊机、电焊机等。
3、安装前期准备
根据土建施工的施工计划要求，在装配式支撑构件安装前，必须对安装现场进行调查。针对本工程，主要掌握以下情况：
⑴道路是否具备车辆进出条件。
⑵现场环境是否具备构件堆放要求。
⑶复核安装定位使用的轴线控制点和测量标高的基准点。
⑷配套构件与预埋件是否满足图纸要求。
⑸与其他协作单位配合中是否存在障碍。
⑹施工人员的现场辅助设施是否符合标准。
4、装配式组合内支撑构件配套供应
现场钢构件吊装是根据预先制定的安装流水顺序进行的，运输到现场指定位置的编号构件至少提前一天进场，以满足吊装进度要求，进场构件要参照设计方案与吊装区域合理分布。
根据现场吊装进度计划，提前一周通知加工厂，使加工厂随时掌握现场安装届时所需构件的进场时间。
5、钢构件堆场安排、清理
按照安装流水顺序将配套好运入现场的钢构件，利用挖机、吊车、塔吊尽量将其就位到吊车的回转半径内。钢构件堆放应安全、整齐、防止构件受压变形损坏。构件吊装前必须清理干净，特别在接触面、摩擦面上，必须用钢丝刷清除铁锈、污物等。
6、 现场立柱检查
立柱为管桩立柱，施工过程严格控制立柱的插入深度与角度、垂直度等，之后再进行装配式组合内支撑的托座与横梁施工。要求立柱的施工必须对定位轴线的间距进行测量，复核检查。
7、 吊装区域划分与施工工艺流程
根据总包单位土方开挖进度，全力配合施工。遵循“竖向分层,纵向分段”“开槽支撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖”的总体原则。土方开挖到标高后立即做好第一道装配式钢支撑，并施加预应力。
⑴ 施工顺序如下：
施工准备→立柱施工→钢围檩施工→土方开挖→开槽施工牛腿、钢横梁施工→支撑安装施工→预应力施加→土方工程和支撑工程循环施工，直至基坑底→做地下室结构、强度达到设计强度→逐层回收装配式支撑
⑵针对本工程装配式组合内支撑钢构件安装，采用分件吊装的方法，吊装围檩、角撑、以与对撑，结合现场出土计划，按照从东往西两边向北边推进的方式拼装，待校正螺栓紧固后，依次进行千斤顶安装与预应力施加、然后进行辅助固定。
⑶装配式组合内支撑施工顺序：
吊装采用汽车吊，坑内由挖机进行现场安装施工。
⑷主要设备情况
主要机械需求计划表
序号
设备名称
数量
拟进场时间
备注
1
350机械手
1台
待定
用于立柱施工
2
30吨汽车吊
1台
待定
卸车与辅吊
3
挖掘机
1台
待定
围檩、支撑施工
4
焊机
3台
待定

其他辅助材料根据工程进度要求，实际配置，以保障施工顺利，确保工期。
⑸劳动力配置
现场配置1个作业队伍进行施工作业。
安装人员：带班1个、装配工4个、焊工2个、杂工2个。
装配式组合内支撑安拆施工总包与其他协作单位需配合事项
1、土方开挖：需与土方单位协调严格按照土方开挖方案施工。在未架设挖土平台的情况下，严禁挖土设备跨支撑。
2、钢支撑施工：严格禁止坑内与坑外施工设备触碰钢支撑，禁止非作业人员在无安全措施下在支撑上行走。
⑴立柱的施工
① 放样数据计算、复核：全站仪放出立柱桩位图；
② 现场放样与复核：样桩的施工放样严格按要求执行，即焊条、白灰、红方便袋三要素。样桩放好之后报项目技术负责人进行复核，复核无误后方可进行下一步工序。
⑵ 围檩安装
① 围檩的安装。按照设计图纸先施工牛腿，使牛腿标高在同一平面上允许高差不大于±2mm（中心线）。
②安装围檩应遵循“先长后短，减少接头数”的原则，优先使用较长围檩。
③围檩随支撑架设顺序逐段吊装,人工配合挖机将钢围檩安放于牛腿上。
④围檩的连接部位和搭接部位必须满足强度要求，使用摩擦型高强螺栓紧固连接。
⑤高强螺栓连接副组装时，螺母带圆台面的一侧应转向垫圈有倒角的一侧。对于M24大六角高强螺栓连接副组装时，螺栓头下垫圈有倒角的一侧应转向螺栓头，切忌装反。
⑦高强螺栓紧固：将扳手套在预紧后的高强螺栓上，内套筒插入螺栓内部的梅花头，然后微转外套筒，使其与螺母对正，并推至螺母根部。
⑧基坑转角处，两个方向围檩端头必须紧贴转角（着实受力），并采取有效的措施（如焊接、栓接、加装加固构件等）保证两个方向围檩的连接。
⑶ 横梁安装
周边横梁的连接安装，横梁采取H300x300x10x15型钢，横梁与立柱焊接连接，连接务必牢固可靠。横梁顶标高应与支撑底标高一样。
⑷ 支撑安装
①如施工场地条件允许，支撑安装应在地面进行预拼，严格控制支撑平面的平直度。
②支撑就位时要采用两点或四点吊装，吊点宜控制在离端部0.2L处。
③支撑与支撑的水平轴线偏差不大于30MM，其与钢围檩的夹角须确保达到设计要求，避免因偏心过大而造成失稳。
④所有支撑连接中，HL加压横梁放置在空挡中必须使用相对应钢板垫紧贴密，防止支撑体系整体偏心。
⑸预应力施加
① 装配式组合内支撑的各构件布置完毕后施加预应力的顺序如下
a检查各部件螺栓的连接是否紧固，围檩与围护体系的连接状态。
b角撑加压。
c对撑加压。
②施加预应力过程中应注意的一些问题：
a张拉前，应对张拉器、油缸、油表等设备进行标定。
b施加预应力时，要与时检查每个接点的连接情况，并做好施加预应力的记录；严禁支撑在施加预应力后由于和预埋件不能均匀接触而导致偏心受压；在支撑受力后，必须严格检查并杜绝因支撑和受压面不垂直而发生渐变，从而导致基坑挡墙水平位移持续增大乃至支撑失稳等现象发生。
c支撑的加压严格按设计图纸上提供的轴力来进行，不允许加载不到位或超加载。
⑹预应力装配式组合内支撑的拆除
1、方案概述
钢支撑拆除必须在其底板和中层板与换撑强度达到设计强度后方可进行支撑拆除，换撑要严格按照设计图纸要求的换撑进行布置和施工；结合主体结构施工考虑，每次拆除长度不宜过长，拆除过程中加强基坑本体与周边环境变形的各项监测，根据监测情况调整拆除区域和长度。支撑拆除区域内预应力采用分级卸载方式，并且安全卸载后，需观察4~5个小时基坑变形情况，等稳定后再拆除装配式钢支撑，以保证基坑的安全稳定。
2、支撑拆除
拆除时避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。支撑（角撑、对撑）采用专用千斤顶支顶并适当加力顶紧，然后取出调整钢垫板，千斤顶逐步卸力，停置一段时间后继续卸力，直至结束。
3、围檩拆除
吊车钢丝绳分系于钢围檩的两个卸扣→提升钢围檩→辅吊吊钩下移使围檩竖直上升→吊至地面→拆除角钢托架→吊运装车
4、拆除过程中的主要注意事项
①装配式组合内支撑拆除前，应先进行可靠的换撑工作，主体结构的楼板、底板或传力带混凝土强度须达到设计强度后（且传力带与围护结构之间间隙已按要求完成密实填充），确保钢支撑拆除后，围护结构侧向位移控制在设计规定范围内。
②拆除时应避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。
③支撑拆除前现场施工队需做好应急准备（应急物资、设备须到场），同时做好变形监测等工作。
④预应力卸载，支撑拆除过程中应安排专人对基坑本体与周边环境变形进行24小时观测，位移正常后继续拆除，若位移超标，应发出预警信号，并立即停止支撑拆除；分析其原因，采取相应的补救措施。
⑤支撑体系的预应力卸除之后，开始拆除支撑连接处的下部螺栓，上部螺栓只需拧松即可。
⑥钢支撑拆除后应进行整理,凡构件变形超过规定要求或局部残缺的应进行校正修补。支撑应分层堆放整齐,高度一般不超过四层,底层钢支撑下面应安设好垫木。
⑦现场拆除的钢支撑，应与时外运，避免现场堆积。
5、拆除过程中的需要总包协调的事项
①为便捷拆除钢构件，需要总包协调塔吊进行拆除倒运事宜；
② 为便于与时拆除钢支撑，需要总包按区域进行底板或中层板施工。

（完）
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