1、单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,第4讲模具温度调节系统设计,8.1 模具温度调节的意义,（2）模温对生产效率的影响,模具工作时的温度是周期性变化的。注射熔体时，模温高，脱模时模温低。其热量的传递要靠对流、辐射和传导等方式完成。因此，注射成型中的模具可看成为一个热交换器。塑料熔体以200左右的温度注入模具，冷却到制品脱模时约60左右的温度。其间所释放的热量约有5%左右以辐射、对流的方式散发到大气中，其余95%左右将由冷却介质带走。因此，模具的生产效率主要取决于冷却介质的热交换效果。,一冷却系统冷却效果的影响因素,（1）冷却介质的多少,（2）
2、冷却水道与成型区域的接近程度,（3）冷却水道的长度和设计布局；,（4）冷却通道的直径和冷却介质的流动状态；,（5）入口到出口，冷却介质温差不超过5度,（6）熔融塑料与模具的温差,8-2 冷却系统的设计要点,8-2 冷却系统的设计要点,二、冷却系统的设计要点,冷却水道应与成型面各处距离相等，排列与成型面形状相符,图8-2,冷却水道应使成型零件表面冷却均匀，模具各处的温差不大,图8-3,冷却水道直径一般取8-12(层流和湍流),冷却水道间及冷却水道与成型面间的距离要适当,图8-4,冷却水道应先通过浇口部位并沿料流方向流动，即从模温高的区域流向模温低的区域,图8-5,冷却水道应防止漏水,特别是不能渗
3、漏到成型区域,图8-6,动、定模分别单独设置冷却系统,图8-7,循环式冷却水道中冷却介质的流程应相等,图8-8,冷却水道应避开塑件可能出现熔接痕的部位,图8-9,进出水嘴应设在不影响操作的方位,模具总体设计中，应兼顾考虑冷却水道的设置方案,节约用水原则（冷却塔、自然冷却箱）,根据具体情况而设计冷却系统（地域特点）,第三节 冷却系统的结构形式,一、冷却水道形式及连通方式,1.冷却水道的形式,沟道式冷却:,直接在模具上钻孔或铣槽。冷却介质直接接触模体，结构简单，冷却效果好,热传导系数=0.64,管道式冷却:,在模具上钻孔或铣槽，在孔内嵌入导热性好的铜管。用于冷却回路难加工时。传热效果不好，通常少采
4、用,导热杆式冷却:,在型芯内插入导热率较高的铍铜合金，在其端部进行冷却，用于细长型芯的冷却,2.冷却水道的连通方式,图8-10.11,串联:冷却介质从入口流入直径始终相等的水道,依次通过成型区后从出口排出,并联:冷却介质从入口流入主干水道后，分若干分支流入成型区,然后同时汇入出水主干水道排出,注意：并联布局中进出口主干水道D的横截面积S,D,大于各支路d的横截面积之和Sd，否则冷却介质从近处的分支水道走捷径流过。,3.水嘴的安装和密封形式,图8-12,二、型腔的冷却,常用的型腔冷却形式：沿型腔边缘设置若干并、串连循环水路,图8-13,整体组合式型腔的冷却：在组合面上设置冷却水道,图8-14,多
5、层冷却：用于塑件精度要求较高的大型模具,图8-15,平面盘肠螺旋冷却：用于型腔较浅、底部平面度要求较高的塑件,图8-16,螺旋水道冷却：用于较深的整体组合式型腔的冷却,图8-17,串、并联冷却形式：用于多型腔模具的冷却,三、型芯的冷却,概述：在注射、成型、固化时由于冷却收缩，塑件对型芯的包紧力大于型腔，因而,型芯的温度对塑件冷却的影响比型腔大得多，,故对型芯的冷却更重要，,但,其,冷却受到一定限制，因为型芯总是设在动模一侧，故,设计时需,考虑冷却和顶出系统互不干扰,型芯冷却的基本形式,图8-19.20.21,四、小型芯的冷却,图8-2226,五、冷却系统结构实例,图8-27,（a）的散热面积比
6、图（b）的散热面积大得多，冷却效果好。,（a）是三个侧面参与冷却。,密封环设置的部位不同,：（a）的配合面采用阶梯式的，避免安装时候摩擦损坏，而（b）容易在安装时候O型密封环损坏。,（a）简单但冷却不好；（b）小型模具中采用，横孔密封严格，并修平；,（c）内部设置环形通道，通道深，为强度需要加支承垫块；（d）导流板形式,采用带有多个缺口的隔板，用于空间较大的型芯的冷却。,（a）平面盘肠状冷却；（b）圆周螺旋状的冷却；,（a）用于型芯直径较大、而高度不大时采用；,为了加工方便，它们都是在型芯中部镶嵌镶件，加工成型后装入型芯。,（a）从中心管道进水，形成井喷的形式冷却型芯端部，侧面出水冷却边缘；,（b）采用隔板的形式，将型芯内孔分割成两部分。,（a）特别细长的小型芯，用压缩空气作为介质进行冷却。,（b）侧型芯的冷却形式。,极小的型芯内部没有运水空间，采用铍铜合金直接或间接导热。（a）在底部,冷却铍铜棒。（b）用铍铜合金制作型芯，在外部冷却型芯。,此课件下载可自行编辑修改，仅供参考！感谢您的支持，我们努力做得更好！谢谢,
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