1、一、离心铸造凝固特征
离心铸造的凝固特点如下：
顺序凝固：金属液进入铸型后，受型壁激冷作用开始结晶凝固，热量垂直于型壁向外散发，使金属结晶由外而内顺序进行。离心力还会使液态合金中的对流作用加剧，析出的重晶粒被带向铸件外壁，轻的合金液集聚在自由表面，进一步促使凝固按由外壁向内层的顺序进行，利于形成致密铸件.
柱状晶生长：离心力使金属液对流加剧，得到按径向生长的柱状晶组织。铸件外表面结晶凝固成一层柱状晶后，内层结晶前沿存在液-固相共存区，金属液的惯性运动使其与已凝固金属层产生相对滑动，导致离心铸造铸件的径向截面上产生倾斜柱状晶，且外层柱状晶倾斜度大，越往内层倾斜度越小，最后转变成径向柱状晶
2、
晶粒细化：液态合金在铸型横断面上的相对运动，阻碍了树枝状结晶的发展，从而使晶粒细化。不过，铸型转速过高会使液态合金的相对运动减小，晶粒细化作用降低，因此需适当调整铸型转速和冷却速度以获得良好的晶粒细化效果.
补缩作用强：离心力使液态合金具有较大的有效重度和活动能力，能够克服凝固晶粒间的毛细管阻力，对显微缩松进行补缩，从而获得致密的铸件.
易出现偏析：浇入旋转铸型的金属液中，密度不同的异相质点会在离心力作用下发生移动，如密度小的颗粒向自由表面移动，密度大的颗粒往外壁移动，易形成密度偏析。此外，离心铸造还可能出现层状偏析，各层金相组织不同，多以近似同心圆环的形式分层。
离心铸造工艺是将
3、液体金属注入高速旋转的铸型内，使金属液做离心运动充满铸型和形成铸件的技术和方法，以下是其具体介绍：
工艺原理
利用旋转运动产生的离心力，使液态金属在模具中做离心运动，从而充满铸型并凝固形成铸件。离心力促使金属向铸型的外壁移动，使其能在径向很好地充满铸型并形成铸件的自由表面，同时有助于气体和夹杂物的排除，改善金属的结晶过程，进而提升铸件的机械性能和物理性能.
分类
卧式离心铸造：铸型的旋转轴线处于水平状态或与水平线夹角很小，主要用于生产长度大于直径的套类和管类铸件.
立式离心铸造：铸型的旋转轴线处于垂直状态，常用于生产高度小于直径的圆环类铸件，有时也可用于浇注异形铸件.
倾斜轴离心铸
4、造：铸型旋转轴线与水平线和垂直线都有较大夹角，应用较少.
真空离心铸造：该过程在真空中进行，限制金属暴露于氧气中，可防止金属氧化，适合生产对质量要求极高的特殊合金铸件.
工艺流程
1. 原材料准备：根据铸件的性能要求，选择合适的合金材料，并确保其质量和成分均匀性.
2. 熔化：将合金材料加热至熔点以上，使其完全熔化，并充分搅拌，以保证合金成分的均匀分布.
3. 模具准备：根据铸件的形状和尺寸，选择合适的铸型，并将其安装在离心铸造机上，预热铸型至一定温度，然后在铸型内表面涂上一层涂料，以防止铸件与铸型粘连，并有利于铸件的脱模.
4. 注入金属液体：启动离心铸造机，使其达到预定的转速，
5、然后将熔化的金属液缓慢地注入旋转的铸型中。在注入过程中，要注意控制金属液的流量和速度，以确保其均匀地分布在铸型内.
5. 冷却与固化：金属液注入铸型后，在离心力的作用下，迅速充满铸型并开始冷却凝固。冷却速度的快慢会影响铸件的组织和性能，因此需要根据具体的合金材料和铸件要求，控制合适的冷却速度.
6. 后处理：铸件冷却至室温后，停止离心铸造机的转动，取出铸件。对铸件进行清理，去除表面的毛刺、飞边和涂料等杂质，然后进行质量检测，如尺寸精度、表面质量、内部缺陷等检查。如有必要，还需对铸件进行机械加工，以满足最终的使用要求.
工艺优缺点
优点：几乎不存在浇注系统和冒口系统的金属消耗，提高工艺出品率；生产中空铸件时可不用型芯，能改善金属充型能力，简化生产过程；铸件致密度高，气孔、夹渣等缺陷少，力学性能高；便于制造筒、套类复合金属铸件；可生产薄壁铸件.
缺点：用于生产异形铸件时有局限性；铸件内孔直径不准确，内孔表面粗糙，加工余量大；铸件易产生比重偏析，不适合合金易产生比重偏析的铸件.
应用领域
广泛应用于冶金、矿山、交通、排灌机械、航空、国防、汽车等行业，尤其适用于生产离心铸铁管、内燃机缸套、轴套、双金属铸铁轧辊、加热炉底耐热钢辊道、特殊钢无缝钢管、刹车鼓、活塞环毛坯、铜合金蜗轮等铸件.
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