全面生产系统MQS的浪费.pptx

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,*,按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,*,*,*,按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,*,*,*,全方面生产系统,5,MQS,浪费,1,第1页,天天都在“烧钱”,以下不良现象或浪费在“烧钱”,仪容不整工作人员；,机器设备放置不合理；,机器设备保养不妥；,原材料、在制品、完成品、待修品、不良品等随意摆放；,通道不明确或被占；,工作场所脏污。,好心疼啊！,2,第2页,全方面生产系统浪费,什么是浪费：,不增加价值活动，是浪费；,尽管是增加价值活动，所用资源超出了“,绝对最少,”界限，也是浪费。,3,第3页,全方面生产系统浪费,生产要素5,MQS:,Man(,人),Machine(,机器),Material(,物料),Method(,作业方法),Management(,管理),Quality(,品质),Safety(,安全),4,第4页,M U D A,分类,浪费,说明,5,M,人浪费,行走浪费,监视浪费,寻找浪费,动作浪费,职责不清浪费,走一步一秒浪费,CNC操控无谓监视,找寻物品时间浪费,不增值动作浪费,不知自己职责，人制管理浪费,材料浪费,原料浪费,螺栓浪费,焊接浪费,功效浪费,不良报废材料,多出原料,过多螺栓连接，设计不良,焊接过多,多出功效造成材料浪费,报废本身就是浪费,设备浪费,大型机械浪费,通用机械浪费,传送带浪费,压缩机能力过剩,故障浪费,批量生产带来搬运、停滞浪费,通用机械功效多数只用二分之一,只用作传送皮带是一个浪费,全自动气动装置使压缩机过多投入,机械故障浪费,5MQS,浪费,5,第5页,M U D A,分类,浪费,说明,5,M,作业方法浪费,批量加工浪费,库存浪费,搬运浪费,放置（停滞）浪费,等候浪费,不平衡浪费,因为批量生产造成浪费,库存本身就是浪费,设备布局浪费,工序过于细分化造成浪费,能力不平衡造成各种等候、停滞,流程混乱造成浪费,管理浪费,资料浪费,会议浪费,管理浪费,通信浪费,工作单浪费,资料不用便是浪费,会议本身目标不明确就是浪费,管理是浪费，目标、职责不清,信息目标性不明确就是浪费,工作单编制填写确认保管就是浪费,5MQS,浪费,6,第6页,5MQS,浪费,M U D A,分类,浪费,说明,Q,品质浪费,不良品浪费,修正不良浪费,错误发生,检验浪费,品质管理浪费,不良本身就是浪费,治标不治本浪费,只有暂时对策，不追究根本原因浪费,品质管理事后检验本身就是浪费,S,安全,灾害与事故预防,安全疏忽是对人、对社会最大危害，安全第一,7,第7页,工厂中常见 8大浪费,M U D A,NO,制造现场浪费,说明,管理部门浪费,1,不良浪费,制造不良浪费，之后还有进行检测浪费,低可靠性带来各种事中、事后浪费,2,加工浪费,与产品价值关键功效不相关加工与作业都是浪费,作业浪费,3,动作浪费,步行、放置、大幅度动作,动作浪费,4,搬运浪费,物料搬运浪费,搬运步行浪费,8,第8页,工厂中常见 8大浪费,M U D A,NO,制造现场浪费,说明,管理部门浪费,5,库存浪费,成品、中间品、原材料库存浪费,超前贮备浪费带来大量管理浪费,6,制造过多浪费,在无须要时候制造无须要产品,超前预计市场结果,7,等候浪费,人、机械、部件在无须要时发生各种等候,等候浪费,8,管理浪费,管理本身成为一个专职工作发生浪费,事后管理浪费,9,第9页,1,、不良、修理浪费,材料损失；,设备、人员、工时损失；,额外修复、选别、追加检验；,额外检验预防人员；,降价处理；,出货延误取消定单；,信誉下降；,10,第10页,2,、加工浪费,需要多出作业时间和辅助设备；,生产用电、气压、油等能源浪费；,管理工时增加。,11,第11页,3,、动作浪费,物品取放、反转、对准,作业步行、弯腰、转身,12,第12页,两手空空；,单手空闲；,作作业动作停顿；,动动作太大；,左右手交换；,步行多；,转身角度大；,移动中变换“状态”；,不明技巧；,伸背动作；,弯腰动作；,重复无须要动作。,常见12种动作浪费,13,第13页,4,、搬运浪费,物品移动所需要空间浪费；,时间花费；,人力、工具占用。,搬运是一个不产生附加价值动作；,搬运损失分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费。,14,第14页,5,、库存浪费（含中间在制品）,库存量越多，资金积压越大。,库存包含：,零部件、材料库存,半成品库存,成品库存,已向供给商订购在途零部件,已发货在途零部件,15,第15页,库存浪费主要表现：,产生无须要搬运、堆积、防护、寻找等；,使,FIFO,作业困难；,占用资金（损失利息）及额外管理费用；,物品价值衰减，变成呆料、废料；,占用空间，仓库建设投资增加；,掩盖问题、能力不足被隐藏。,5,、库存浪费（含中间在制品）,16,第16页,库存隐藏问题,17,第17页,无形损失比有形损失更可怕：,一是没有改进担心感，妨碍改进活性化；,二是设备能力及人员需求误判。,5,、库存无形损失,库存是,万恶之源,18,第18页,6、制造过多（早）浪费,案例：用户要买1000个产品，1元/个，生产了1200个，收益是多少？,分析：收益只有1000元。多出200个仅仅变成了库存，没有产生利益，是浪费。,再分析：还要对多出200个产品增加仓储和管理成本。,亏大了！,19,第19页,7,、等候浪费,生产线品种切换；,天天工作量变动很大；,因缺料而使机器闲置；,工序不平准；,机器设备发生故障；,劳逸不均；,管理指令问题。,时间就是金钱,20,第20页,8,、管理浪费,管理问题：,是指问题发生后，管理人员事后想方法补救浪费。,案例：,盖一个新车间，事先仅由工程技术部作一个规划，然后按此规划进行设备安装。等生产部门搬入后，发觉设备放置处已没有足够位置放置工作台,。,21,第21页,我们工厂存在哪些浪费,请列出：,1,、,2、,3、,4、,5、,6、,.,22,第22页,消除浪费,日本式生产力,消除浪费,消除浪费七个方法,对人尊重,23,第23页,日本式生产力,二次大战后，日本国家目标：透过工业化达成充分就业。,日本通产省选择特定产品领域（比如汽车组装和消费性电子产品），采取主宰市场策略,利用输入技术来改进国家竞争态势,防止昂贵,R&D,与相关风险,集中心力提升生产力、质量、可靠度、降低成本,两大中心哲学,消除浪费,对人尊重,24,第24页,消除浪费,Fujio Cho,丰田副社长对浪费定义：,超出生产所需基本设备、材料、零件及人工任何东西。,七种应消除浪费,制造过多、待工待料、搬运、库存、加工本身、动作、制造不合格品,这种哲学观“没有超量生产，也没有安全存量”,25,第25页,专业工厂网络,群组技术,源头品质,及时生产,稳定生产负荷,广告牌生产管制系统,最小生产设定时间,消除浪费七个手法：,26,第26页,专业工厂网络,建立小型专业工厂,301000人,不是大型垂直整合生产设施,大型作业和官僚体系极难管理,27,第27页,群组技术,将零件、机器群组在一起,代替工作要在不一样部门专业员工间移转,?,一个浪费，参看图表,10.2,消除不一样作业间搬运及等候时间,降低库存及所需员工数,员工必须弹性地操做数种机器及制程,?,多能工,28,第28页,图表,10.2,群组技术生产单元,29,第29页,源头品质,第一次就做对,发生错误时马上停顿制程或装配线,员工是自己检验员，对自己产出质量负责,员工被授权去做自己保养工作，直到问题处理,30,第30页,及时生产,有需求时，生产所需对象且不超额生产,经典应用在重复性制造,及时生产理念下：,批量大小是一,经典批量：一天生产量十分之一,供货商一天送货数次,效益,存货投资缩小、前置时间缩短,企业对需求变动能够更加快反应,质量问题亦可出现,JIT,暴露隐藏于过量库存和员工中问题,31,第31页,均衡生产负荷,平顺生产流程以减缓排程变动所产生波动,最终组装产生变动时，变动会经由生产线及供给链扩大,消除问题方法：生产计划尽可能地小幅调整，使产出率固定,藉由每日生产少许、相同产品组合来达成,以不一样产品组合来反应需求变动，如图表,10.5(,丰田混合形式生产循环）,周期时间被用来调整生产特定数量产品所需资源,?,仅生产天天所需数量,JIT,努力达成依据排程、成本和数量生产,32,第32页,广告牌系统,使用讯号装置来控制及时生产流量,Kanban,指讯号或指示卡,容器可用来代替卡片,广告牌拖曳系统,生产或供给零件授权来自下游作业，图表,10.6,员工依排程生产但执行时依据广告牌,33,第33页,其它形式广告牌,物料箱,(,库存量调整依据物料箱数量增减）,地上或桌上划上置物方块,彩色高尔夫球（川崎引擎厂）：置于通往供给厂导管内，通知另一作业员该生产什么零件,广告牌拉式生产也可用于生产工厂之间、制造厂与外部供货商之间,广告牌系统,34,第34页,最小生产设定时间,小批量为常态,机器设定必须能快速完成,才能达成混线生产,为缩减设定时间，设定分为,内部设定作业：必须在机器停顿运转时执行,外部设定作业：可在机器运转下执行,35,第35页,对人尊重,传统终生雇用制、分红,日本工会隶属企业，有利于与管理者合作关系,员工是资产，不是机器。无聊或例行工作以自动化和机器人取代，员工则专注于主要改进工作,承包商网络,?,搭档关系,零件单一起源供货商,36,第36页,对人尊重,基层管理(bottom-round management),尽可能在低管理阶层做成“一致”决议,?,决议过程是迟缓,在日本小型、专业工厂是有效能,品管圈(Quality Circles),发觉问题解答而且与管理者分享,37,第37页,怎样消除以上列出浪费？,对策：,1,、,2、,3、,4、,5、,6、,.,38,第38页,