铸造缺陷详解.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,2,#,铸造缺陷汇总图,2018-1-1,1,2,一：蜡模缺陷,鼓包,序号,缺陷原因,防止方法,1,模料中搅入了气体,配制料时应避裹入过多气体,2,起模太早，被压缩的气泡膨胀,适当延长保压时间,3,熔模没有及时冷却，或 冷却不充分,从压型中取出的熔模应及时冷却，并控制冷却时间。,4,制模室温度过高,严格控制制模室温度,1,1,：鼓包及产生原因 和防止方法,2,2025/4/29 周二,一：蜡模缺陷,裂纹,序号,缺陷原因,防止方法,1,起模时间过长，熔模收缩受阻,控制熔模在压型中的冷却时间,2,模料收缩率大或太脆改用收缩率小、韧性好的模料,3,压型设计不正确或起模操作不当,改进压型设计，增大圆角或起模斜度，起模时用力要均匀。,4,压型温度过低，使熔模冷却太快,提高压型的工作温度,5,压注时模料温度偏高,降低压注时模料温度,2,2,：裂纹及产生原因 和防止方法,3,2025/4/29 周二,一：蜡模缺陷,缩陷,序号,缺陷原因,防止方法,1,注蜡时模料或压型温度过高,降低模料或压型温度,2,模料的收缩率大,改用收缩率小的模料,3,注射压力小或保压时间不足，模料得不到充分补偿。,提高注射压力和延长保压时间，达到充分补偿。,4,注蜡口小或位置不当,增大注蜡口或改变位置，以利补偿,5,起模早，冷却不充分,延迟起模，熔模要及时充分冷却,6,熔模结构设计不合理，壁厚差悬殊,改进熔模结构设计，壁厚应尽量均匀,7,熔模局部太厚,在厚大部分预置冷蜡块（又称蜡芯）,3,3,：缩陷及产生原因 和防止方法,4,2025/4/29 周二,一：蜡模缺陷,变形,序号,缺陷原因,防止方法,1,起模过早,延长保压时间或采用校正模,2,压型设计不良，引起变形,改进压型设计，增设起模装置，注意起模操作,3,熔模存放状态不良，引起变形,熔模状态放置合理或采用存放胎具,4,熔模存放温度过高,控制熔模存放温度,5,熔模存放时间过长,合理安排生产，缩短熔模存放时间,6,模料收缩率偏大,改用收缩率小的模料,4,4,：变形及产生原因 和防止方法,5,2025/4/29 周二,一：蜡模缺陷,表面粗糙,序号,缺陷原因,防止方法,1,蜡膏搅拌不充分或温度不均匀,充分搅拌蜡膏，延长保温回性时间,2,模料压注温度低,严格控制模料压注温度,3,分型剂不均匀或过多,分型剂涂抹应薄而均匀,4,压注压力不足或中断,提高压注压力,5,压型温度过低,适当提高压型温度,5,5,：表面粗糙及产生原因 和防止方法,6,2025/4/29 周二,一：蜡模缺陷,缺肉,序号,缺陷原因,防止方法,1,压型温度或模料温度过低,提高压型或模料温度,2,压注压力太小，压注速度太慢,提高注射压力和速度,3,模料注入口位置不当或注入口的截面积太小,改进注射口位置或增大注蜡孔截面积,4,模料注入量不够,增加模料注入量,5,压型排气不良,增加排气通道,6,6,：缺肉及产生原因 和防止方法,7,2025/4/29 周二,一：蜡模缺陷,冷隔,序号,缺陷原因,防止方法,1,压型温度和模料温度低,提高压型和模料温度,2,分型剂太多或不均匀,分型剂涂抹应薄而均匀,3,注蜡口小或位置不当,增大注蜡口或改变模料注入位置,7,7,：冷隔及产生原因 和防止方法,8,2025/4/29 周二,一：蜡模缺陷,流纹,序号,缺陷原因,防止方法,1,分型剂的用量过多或涂抹不均匀,分型剂用量应适当，涂抹应薄而均匀,2,分型剂选择不当或变质,合理选择分型剂，并确保分型剂质量,3,注射压力小，注射速度太慢,提高注射压力和注射速度,4,压型温度低,提高压型温度,8,8,：流纹及产生原因 和防止方法,9,2025/4/29 周二,二：铸件表面缺陷,皮下气孔,序号,缺陷原因,防止方法,1,炉料不干净或使用过多的回炉料,清洁炉料并减少回炉料用量,2,熔炼过程中金属液氧化吸气，脱氧不充分,严格控制熔炼工艺，加强脱氧,3,型壳表面与金属液产生反应,选用合适的耐火材料,9,1,：皮下气孔及产生原因 和防止方法,10,2025/4/29 周二,二：铸件表面缺陷,气孔,序号,缺陷原因,防止方法,1,型壳焙烧温度低和保温时间不足,提高型壳焙烧温度和延长保温时间,2,浇注系统设计不合理，型腔排气不畅,增设排气孔或采用底注式浇道,3,金属液脱氧、除气不充分,熔炼过程充分脱氧、除气,10,2,：气孔及产生原因 和防止方法,11,2025/4/29 周二,二：铸件表面缺陷,渣气孔,序号,缺陷原因,防止方法,1,炉料不干净或回炉料过多,清洁炉料并减少回炉料用量,2,熔炼过程脱氧不充分,严格控制熔炼工艺，加强脱氧,3,钢液含气量多,镇静钢液,4,型壳焙烧不足,充分焙烧型壳,11,3,：渣气孔及产生原因和防止方法,12,2025/4/29 周二,二：铸件表面缺陷,缩孔和缩陷,序号,缺陷原因,防止方法,1,铸件结构不合理，有难以补缩的热节,改进铸件结构，减少热节,2,浇冒口补缩作用欠佳,合理设计浇冒口，使铸件定向凝固，增大补缩压头,3,浇注温度过高,降低浇注温度,12,4,：缩孔和缩陷及产生原因和防止方法,13,2025/4/29 周二,二：铸件表面缺陷,缩松,序号,缺陷原因,防止方法,1,铸件结构不合理，难以充分补缩,改进铸件结构，减小热节,2,浇冒口设计不合理，补缩作用欠佳,合理设计浇冒口，使铸件定向,3,浇注温度过低,适当提高浇注温度和铸型温度,4,铸型的温度低，铸件冷却速度过快,13,5,：缩松及产生原因和防止方法,14,2025/4/29 周二,二：铸件表面缺陷,热裂,序号,缺陷原因,防止方法,1,铸型温度低，冷却速度过快,提高铸型温度，减缓铸件冷却速度,2,型壳退让性差，阻碍收缩,改善型壳退让性和溃散性,3,铸件结构不合理，壁厚相差悬殊，过度突变，应力过大,改进铸件结构，减小壁厚差，平缓圆滑过渡,4,浇注补缩系统设计不合理，造成铸件局部过热或收缩受阻,改进浇注系统设计,5,选择热裂倾向小的合金或钢种,14,6,：热裂及产生原因和防止方法,15,2025/4/29 周二,二：铸件表面缺陷,冷裂,序号,缺陷原因,防止方法,1,铸件结构不合理,改进铸件结构和浇注系统设计，减小收缩应力,2,浇注系统设计不合理,避免撞击和抛甩铸件,3,铸件在搬运和清砂过程中受撞击,矫正前退火，并改进矫正操作,4,铸件在矫正时操作不当或未退火,减少型壳层数，并改善退让性,5,降低铸件的冷却速度，例如单壳可改用填砂浇注,15,7,：冷裂及产生原因和防止方法,16,2025/4/29 周二,二：铸件表面缺陷,金属刺,序号,缺陷原因,防止方法,1,面层涂料粉液比低或粘度低,提高面层涂料粉液比和粘度,2,涂料与蜡模表面润湿性差,增加面层涂料润湿剂加入量,3,蜡模表面蜡屑未洗净,认真清洗蜡模和蚀刻,4,面层撒砂料太粗,减小面层撒砂料粒度,16,8,：金属刺及产生原因和防止方法,17,2025/4/29 周二,二：铸件表面缺陷,粘砂,序号,缺陷原因,防止方法,1,面层涂料用的耐火粉料和撒砂料杂质含量过高,降低涂料中粉料和撒砂中的杂质含量,2,制壳耐火材料或粘结剂选用不当,选用适当的耐火材料和粘结剂,3浇注温度过高,降低浇注温度,4,浇注系统设计不合理，造成型壳局部过热,改进浇注系统设计，减少局部过热,17,9,：粘砂及产生原因和防止方法,18,2025/4/29 周二,二：铸件表面缺陷,表面麻坑,序号,缺陷原因,防止方法,1,浇注时，金属液和铸型的温度偏高，铸件冷却速度慢,降低铸型和金属液的温度，加快铸件冷却温度,2,铸件冷却环境气氛氧化性太强,在铸型的周围人为地造成还原气氛,3,水玻璃型壳中残留的钠盐太多,合理选用耐火材料和粘结剂,4,充分焙烧工艺,5,严格制壳工艺，保证硬化、风干充分,18,10,：表面麻坑及产生原因和防止方法,19,2025/4/29 周二,二：铸件表面缺陷,夹杂物序号,缺陷原因,防止方法,1,型壳面层涂料干燥，硬化不良,面层涂料充分干燥、硬化,2,涂料面层结合不牢。在制壳和焙烧过程中面层涂料脱落,降低第二层涂料粘度,3,型壳强度低，承受不了钢液冲击而损坏,提高型壳强度,4,型壳脱蜡后放置时间短，水分多或焙烧时升,度过快而损坏,延长脱蜡后壳型的放置时间,5,操作不慎，由浇口杯掉入砂粒或其它杂物,脱蜡前仔细清理浇口杯边缘；浇注前用吸尘器将型壳中的杂物吸出；采用二次焙烧法，即一次焙烧后，用热水仔细清洗型壳内腔再进行二次焙烧,6,模组焊接质量不良，涂料渗入接缝处形成飞翅,改进操作，消除蜡模焊接的缝隙，或采用浸封模料浸封,7,模料中混入涂料粉、砂粒、皂化物等杂物,认真过滤和处理回收模料,19,11,：夹杂物及产生原因和防止方法,20,2025/4/29 周二,二：铸件表面缺陷,氧化夹杂,序号,缺陷原因,防止方法,1,炉料不干净，在熔炼过程中脱氧不充分,清洁炉料，加强脱氧,2,浇注系统挡渣作用差,采用底注式浇道,3,浇注温度低、不利于氧化物浮,提高铸型温度和浇注温度,4,出钢前用聚渣剂除渣,5,采用真空熔铸或过滤净化,20,12,：氧化夹杂及产生原因和防止方法,21,2025/4/29 周二,二：铸件表面缺陷,渣孔,序号,缺陷原因,防止方法,1,渣料太稀，出钢前未扒净,出钢前适当调整渣料成分，增大粘度便于扒渣，并使用聚渣剂,2,炉嘴上的杂物未清理干净认真清理炉嘴上的浮砂或杂物,3,浇注时，挡渣不好,浇注前适当镇静钢液以利浮渣,4,浇注系统挡渣作用差,浇注时挡渣或采用带挡渣板的茶壶式浇包,5,改进浇道设计或采用过滤器,21,13,：渣孔及产生原因和防止方法,22,2025/4/29 周二,二：铸件表面缺陷,鼓胀,序号,缺陷原因,防止方法,1,制壳用耐火材料的杂质含量高；粘结剂的高温性能差，使型壳在高温金属液的作用下产生变形,使用杂质含量低的耐火材料，选用合适的粘结剂，提高型壳高温强度,2,浇注温度过高,降低 浇注温度或采用填砂浇注,3,硅酸乙酯型壳面层硬化不透,延长面层涂料氨干时间，增加氨气浓度,4,增设工艺孔,22,14,：鼓胀及产生原因和防止方法,23,2025/4/29 周二,二：铸件表面缺陷,表面凹陷,序号,缺陷原因,防止方法,1,蜡模表面缩陷,用表面无缩陷的蜡模,2,型壳分层，型壳面层向内鼓胀,严格制壳工艺，避免涂料堆积，保证硬化、风干充分,3,仔细清理浮砂，降低过渡层涂料粘度,23,15,：表面凹陷及产生原因和防止方法,24,2025/4/29 周二,二：铸件表面缺陷,铸瘤,序号,缺陷原因,防止方法,1,涂料中的气泡未被排除,涂料镇静或真空出气,2,涂料时蜡模拐角或沟槽出有气泡夹在涂料中,涂料时用毛刷或气嘴仔细排除夹在蜡模拐角或沟槽处的气泡,24,16,：铸瘤及产生原因和防止方法,25,2025/4/29 周二,二铸件表面缺陷,鼠尾,序号,缺陷原因,防止方法,1,型壳面层热膨胀系数而背层小，在加热过程中面层涂层开裂翘起,合理选用型壳面层和背层的耐火材料,2,涂料面层和背层结合不牢,仔细清理浮砂，降低过渡层涂料粘度以增强涂层结合力,25,17,：鼠尾及产生原因和防止方法,26,2025/4/29 周二,二：铸件表面缺陷,冷豆,序号,缺陷原因,防止方法,1,浇注系统设计不合理，浇注时金属液产生飞溅,合理设计浇注系统，使金属液平稳进入型腔,2,浇注时冲击力过大，金属液在型腔内产生飞溅,浇注时，适当降低浇包与铸型的距离，避免产生飞溅,26,18,：冷豆及产生原因和防止方法,27,2025/4/29 周二,二：铸件表面缺陷,冷隔,序号,缺陷原因,防止方法,1,浇注温度或铸型温度低,提高浇注温度和铸型温度,2,内浇道面积小,合理设计内浇道,3,浇注速度慢,提高浇注速度,4,浇注时断流,防止断流,27,19,：冷隔及产生原因和防止方法,28,2025/4/29 周二,二：铸件表面缺陷,浇不到,序号,缺陷原因,防止方法,1,浇注温度或铸型的温度低,提高铸型和浇注温度,2,浇注速度慢,提高浇注速度,3,铸型排气不畅,增设排气孔或改善型壳透气性,4,内浇道设计不当，金属液流程过长,改变内浇道的位置或增加数量,28,20,：浇不到及产生原因和防止方法,29,2025/4/29 周二,二：铸件表面缺陷,脱碳,序号缺陷原因,防止方法,1,浇注时金属液和铸型的温度偏高，铸件的冷却速度慢,适当降低铸型和金属液的温度，加快铸件的冷却速度,2,铸件冷却环境气氛氧化性太强,在铸型的周围，人为地造成还原性气氛,29,21,：脱碳及产生原因和防止方法,30,2025/4/29 周二,二：铸件表面缺陷,变形,序号,缺陷原因,防止方法,1,熔模变形,采用优质模料，控制制模工作室或采用矫正胎膜,2,型壳变形,采用高温变形小的制壳材料,3,铸件冷却快，产生的内应力过大,减慢铸件的冷却速度,4,铸型结构不合理，使其冷却速度相差过于悬殊,改进铸件结构或增设防变形肋,5,浇注补缩系统设计不当,改进浇注补缩系统设计,6,矫正铸件,30,22,：变形及产生原因和防止方法,31,2025/4/29 周二,二：铸件表面缺陷,铸件脆断,序号,缺陷原因,防止方法,1,钢液中脱氧剂加入量过多,严格控制脱氧剂铝的加入量,2,钢中,S,、,B,等杂质含量过高,采用洁净炉料；提高炉衬质量,3,钢液严重过热,严格控制熔炼工艺，防止钢液过热和吸氢,4,钢液吸氢严重，造成氢脆,31,23,：铸件脆断及产生原因和防止方法,32,2025/4/29 周二,32,THANK YOU,33,2025/4/29 周二,