机械企业管理制度整套.docx

摆锤式冲击机试验操作规程
一、试验前必须对试验机是否处于正常状态等情况进行检验，以保证试验试验过程中人和设备的安全。
二、检查和调整钳和摆锤的相对位置，试验时两个机座钳的跨距为40mm或70mm,钳的位置须与摆锤上的刀刃相对称，摆锤中心点位于两钳位置中心处，调整时用量具测量或样板检定。
三、试件应平行放置在两个钳支架上，使试件的中心缺正好位于钳跨距中间，校正后方可进行冲击。
四、试件摆正后，先将操作杆放在“预备”位置上，然后用手托起摆锤至摆轴缺插销处，并把表盘指针拨出“0”位处，然后平稳将操作杆推至“冲击”处，冲击摆锤此时下落冲击试件，待冲断试件后，摆锤开始反响摆回“制动”处。操作时须注意冲击摆锤的自由摆动切勿急速扳回“预备”处，在制动稳定后，将手柄扳回“预备”处，准备下一次试验。
五、认真观察，抄写冲击数据，清理工作场地。
烘道工岗位责任制
一、维护、保养工作好使用烘道运转正常，烘道控制正确。发现故障及时向车间或机修工汇报。
二、坚决执行产品（零件）标识管理规定，严格区分，按材质、批号分类堆放。确保产品的可追踪性。
三、注意“安全生产”，避免人身及设备事故的发生。
钣金检验员岗位责任
一、熟悉本道工序工艺、质量要求。并正确使用计量器具，（确保其在有效使用期内）。
二、必须认真执行首检、巡检工作，并如实记录。
三、严格执行产品（另件）标记移植的管理规定，正确区分材质，批号分类堆放，确保产品（另件）的可追溯性。
四、参加质量事故分析及报告。
五、有权制止对违规操作人、事发生。避免质量、人身、设备事故发生。
爆破试验压力试验检验员岗位责任
一、熟悉压力试验操作规程，彻实做好监督试压、压力、保压时间正确性。
二、严格执行首检、巡检规定，并正确如实记录原始数据。
三、操作者正确执行标法移植和分批管理规定，保证产品（另件）质量的可追溯性。
四、有权制止违规操作人与事，避免质量、人身、设备事故发生。
五、参加质量事故分析及报告。
六、正确执行监督爆破试验规定。
七、对焊破试验结果签验。
材料进厂检验验收管理制度
1.1材料进厂后，由采供部主管采购员卸货前进行采购物的核对，核对内容包括：
a. 进货是否与采购合同或采购订单相符；
b. 所附质量证明资料是否齐全；
1.2核对无误后，交仓库管理员点验数量，仓库管理员接收时还需核对供方是否是《合格供方清单》所列的供方及是否具有相应的材料供方级别；如有异议可向相应的责任工程师反馈，以确定是否入库。
1.3仓库管理员确定材料入库后，应将材料卸至规定的“待验区”，并对材料作相应的标识，具体标识方法按《标识和可追溯性管理规定》要求进行，标识内容包括：
a. 材料名称、牌号、规格/型号、数量等；
b. 材料待验号即质保号；
1.4材料标识完毕，仓库管理员应立即填报《材料到货检验验收记录表》连同材料材质证明书一同递交质监部组织检验验收。
2 材料验收检验
2.1材料检验验收的内容按表4-1材料检验验收项目
表进行
表4-1材料检验验收项目表
序号
类别
检验验收项目
要求
1
瓶体材料
复验
按炉罐号化学成份复验，批号力学性能复验
2
钢瓶附件
检验
外观、尺寸抽检，性能测试
（半年一次）
3
结构件材
料结构件材料
检验
核对质保书，尺寸抽检
4
焊材
复验
每个免检供方每种焊材一年复验一次作化学成份复验
上述未列入的材料检验验收要求由相应的责任工程师确定。
2.2质监部材料检验员按项目要求及《试样制取规程》及《抽样规程》进行取样、抽样。
2.3材料复验理化试验按《理化检验控制》要求进行。
2.4材料外型尺寸及性能检验由材料检验员按相关的检验规程要求进行检验。
2.5焊材复验，由焊材库管理员送样，焊条交焊接试验室进行熔敷堆焊取样，焊丝直接取样，取样后连同《材料到货检验验收记录表》一起交化验室进行化验分析。
3 材料验收检验结果评定
3.1材料验收检验各项目完成后由材料检验员收集各项目检验检测报告及原始材料质量证明资料等交材料责任工程师。
3.2材料责任工程师经审核确认验收（复验）合格的，在《材料到货检验验收记录表》上签证合格，复印二份，一份发仓库确认材料可用于生产过程，一份留底，原件连同检验检测报告及原始材料质量证明资料交质监部整理成册保管。
3.3验收（复验）不合格的，材料责任工程师审核后在《材料到货检验验收记录表》上签证不合格，并复印二份，一份发采供部办理退货等事宜，一份发仓库通知材料移至“不合格区”，原件留底。
焊接材料管理制度
1、焊材的再加工
1.1焊材室应严格按照压力容器制造要求，进行焊材焊条、焊剂的烘焙贮存和焊丝的盘装）加工并做好《焊条、焊剂烘焙记录》记录。
1.2焊条、焊剂的烘焙和恒温按技术条件表执行，表内未包括的牌号应向焊接责任工程师提出，由焊接责任工程师下达烘焙工艺后，按工艺执行。
1.3焊条、焊剂在恒温贮存过程中，必须跟标识牌同步进行，严禁混堆。烘焙必须按同牌号同箱、同规格批号同层的原则装箱烘焙，恒温贮存必须按牌号、规格、批号隔离堆放。不同恒温要求的应分箱贮存。
1.4焊丝在分盘加工时，须在分盘后移植材质标记挂材质标记牌），分盘后按材质标识分堆摆放，直到发放。
2、焊材的发放
2.1焊材管理室在向压力容器焊工发放焊材前要求：
a. 明确焊材所用压力容器产品名称，产品号及产品焊接部位；
b. 领用焊工是否为相应压力容器产品的生产焊工及是否具有该焊接部位相应的焊工项目资格；
c. 核对所领焊材是否符合焊接工艺卡的要求，是否在焊
接材料领用卡范围之内。
2.2压力容器焊工凭施焊的焊接工艺卡向焊材管理室领取焊材，领用焊条必须使用保温筒，以用多少领多少为原则且最多一次数量不超过40根，每次只准领用一种牌号的焊材。
2.3焊材管理室发放焊材时，应在《焊接材料领用卡》上填写领用人姓名焊材牌号规格，数量（电焊条注明根数）以及发放人姓名同时签发《焊材使用证明书》。
3、焊材回收
3.1焊工每天下班前，交回剩余的焊条和焊条头）。不准截留剩余的焊条及其它焊材。焊材管理室按《焊接材料领用卡》发放记录进行核对，对焊条还应清点焊条头，发出的焊条应等于交回的焊条与焊条头之和，无误后，在《焊接材料领用卡》上消帐。
3.2焊工交回的焊材，焊材室应按品种、牌号、规格、质保号分别存放；其中碱性焊条、不锈钢焊条、焊剂应重新烘焙，酸性焊条则放回恒温箱中隔离存放。
3.3回收的焊条如有药皮破损，污染等情况，不准再用于压力容器产品受压焊焊缝允许用于结构件焊接）。
焊接检验员岗位责任
一、熟悉产品焊接质量要求内容。
二、正确掌握对焊接质量检测方法，并及时记录。
三、监督焊工执行工艺纪律，并签证，有权制止违反工艺纪律行为发生。
四、如实反映统计持证焊工焊接质量情况。
五、有权制止无证止岗作业。
六、参预焊接质量事故分析，有权向有关领导建议质量改进方案。
去毛涂漆岗位责任制度
一、熟悉、牢记自己工种的操作要领和产品（零件）的质量要求。
二、直观检查产品（零件）的拉毛，凹坑的疵病，及时向有关检验员放映。
三、严格执行产品标识管理规定。按批号分类堆放，确保可追踪性。
四、做到文明生产，清理工作环境。
化学室操作规程
一、试验前应仔细检查仪器设备的完好情况，保证试验正常进行。
二、严格按专业性要求和程序进行试验操作。
三、严格按GB223《钢铁及合金中碳、硫、磷、锰、硅的测定》标准的相关条款，认真做好试验分析工作。四、做好试验后的技术数据记录、填报、存档工作。
五、试验结束后，及时做好药品归类存放保持设备用具整洁。
六、实验室内各种器具要排列整齐，严禁在室内存放挥发性、腐蚀性物品，以及带水份的物品，保持室内干燥。
七、杜绝带灰尘物品进入室内，门窗应常闭，保持室内清洁。
八、不得在室内大声吵闹，吸烟或从事引起震动的工作。
九、外来人员未经允许不得进入室内。
检验员通用）岗位责任制
一、熟悉工种岗位的工艺过程及质量要求。
二、熟练掌握检测方法和计量器的使用。
三、严格监督执行标法移植，分批管理规定，确保产品（另件）质量的可追溯性。
四、正确做好首检、巡检、终检工作，如实记录各类数据。
五、对违规人、事有权制止，防止事故发生。
六、参加各类故事分析及报告。
接触电阻焊工（焊缝、点焊）岗位责任制
一、对自己使用的焊机每日做好维护、保养工作，旅行好“三好、四会”，保证电路、气路、水路畅通。发现力不能及的故障及时向车间或机修工汇报。
二、熟悉、牢记零件加工工艺规范及焊接质量要求。严格按焊接工艺规范施焊。首件必须经焊接检验员检查合格方可批量加工。自检率必须达1%，一次返修率控制在0・5%。
三、杜绝无证上岗（含缺项、过期），产品加工时打上焊工标记，以示操作者。
四、严格执行爆破片管理制度，杜绝混淆。
五、坚决执行产品（零件）标识管理制度，严格区分，按材质、批号分类堆放。确保产品（零件）的可追踪性。
六、加强“安全生产”意识，集中注意力，避免人身及设备事故的发生。
七、及时正确填写产品工序流程卡，质量记录表及工艺规范记录表等。如实反映产品（零件）每日产量、质量情况。
理化试样保存管理制度
1、焊接工艺评定焊接试验试样的保存和管理。
1.1焊接工艺评定焊接试验试样由焊试室保存，责任人为焊试室焊接工艺员。
1.2焊接工艺评定焊接试验试样经理化试验后，由焊接工艺员取回试样残样，试样合格的由焊接工艺员登记造册，对不合格的试样经分析后，一般作销毁处理，特殊需要的，经焊接责任工程师同意，可予保存。
1.3须保存的试验残样，焊试室焊接工艺员在检查标识正确后，进行防锈、防蚀处理，通常对低碳钢，低合金钢等碳钢类试样应在表面涂清漆防护，不锈钢等本身具有防腐蚀能力的按原状态保存。
1.4经防护处理和标识检查后，焊接工艺员按编号将试样分别堆放至焊试室陈列柜内，并作试样号卡片标记后妥善保存。不合格试样附失效分析报告另行保管。
1.5焊接工艺评定及其它焊接试验试样只有在该焊接工艺评定项目失效，经焊接责任工程师批准后，方可对试样进行销毁，并在试样登记合帐中标注“销毁”字样。
2、产品焊接试板及材料复验等试样的保存和管理。
2.1产品焊接试板及材料复验等试样残样）由理化试验室负责保管，责任人为理化试验员。
2.2产品焊接试板及材料复验等试样残样）按试样号（试板编号加试件号）进行标识，保存时间一般为三个月。试样销毁前应报相应的责任工程师同意后，予以销毁。
3、产品爆破试验的试样残样）保存和管理
3.1产品爆破试验的试样残样）由爆破试验室负责保管,责任人为爆破试验检验员。
3.2产品爆破试验的试样残样）按产品批号用油漆进行标识，保存时间一般为三个月。试样销毁前应报最终检验责任工程师同意后，予以销毁。
4、试样保存状况的检查
4.1长期保存的试样，由保管单位责任人每月进行一次检查，保证试样无损伤、腐蚀及丢失现象，一旦发现试样缺损，应及时上报各相关质控责任人员进行处理。
4.2短期保存的试样，由保管单位责任人每月进行一次清理，将过期试样清除出保管区域。
4.3发生试样缺损后，相应质控责任人员应追查原因，
并签发处理意见后，交质监部存档，并发保管单位进行补救处理。
落料、拉伸、切割、冲床工岗位责任制
一、对自己使用的设备、工装模具每日做好维护、保养，切实履行“三好、四会”发现力不能及的故障及时向车间或机修工汇报确保设备、工装运行畅通。
二、熟悉牢记零件加工工艺及质量控制要素，首件必须经检验员检验合格方可批量生产。
三、正确使用检测的工、量具，并确保其在有效期中使用。
四、坚决执行产品（零件）标识管理规定，严格区分，按材质、批号分类堆放。确保产品（零件）的可追踪性。
五、及时正确填写产品工序流程卡、质量记录表等，如实反映产品（零件）每日产量、质量情况。
六、加强安全生产意识，集中注意力，避免人身及设备事故的发生。
喷涂工岗位责任制
一、对自己使用的喷室、喷枪及悬挂系统每日做好维护、保养工作，履行好“三好、四会”，保证电路、气路、油路畅通，发现力不能及的故障及时向车间或机修工汇报。
二熟悉、牢记零件加工工艺规范及涂层的质量标准，首件必须经焊接检验员检查合格方可批量加工。
三、坚决执行产品标识管理规定，严格区分，按批号分类堆放，确保产品（零件）的可追踪性。
四、时正确填写产品工序流程卡及质量记录表。如实反映产品每日产量、质量情况。
气压试验工（含二次试压工）岗位责任制
一、对自己使用的空压机，气体试压机每日做好维护，保养工作，履行好“三好、四会”，保证电路、油路、气路、水路畅通。发现力不能及的故障及时向车间或机修工汇报。
二、熟悉、牢记严格遵守钢瓶试压管理规定。
三、对不良品标明返修部位和泄漏原因，并记录责任者。
四、坚决执行产品标识管理规定，严格区分，按批号分类堆放，确保产品的可追踪性。
五、及时正确填写产品工序流程卡，质量记录表。如实反应产品每日产量、质量情况。
六、加强“安全生产”意识，严格执行安全防护措施，避免人身及设备事故的发生。
热处理制度
1、热处理工艺参数
升温速度：＜150C/h
保温温度：6C±20C
保温时间：8-12mm ，为2小时
降温速度：＜150C/h, 3C以下随炉冷却。
2、堆放要求
为了保证炉内气氛畅通，热交换充分，瓶体之间相互间隔距离以及炉壁的距离，必须得到充分保证：
钢瓶与钢瓶之间水平距离＞20mm。
钢瓶与炉壁之间相距不少于350mm。
3、注意事项
1〕操作人员必须保证炉内温度不大于40C。
2〕保温时，最高温度不超过650C。
熔化极氩弧焊工岗位责任制
一、对自己使用的焊机、送丝机、焊枪及供气系统和专用工装机床每日做好维护、保养工作，履行好“三好、四会”，发现力不能及的故障及时向车间或机修工汇报，保证设备运行畅通。
二、熟悉、牢记零件焊接加工工艺及焊接质量要求。严格按焊接工艺规范施焊。首件必须经焊接检验员检查合格方可批量加工。自检率必须达1%，一次返修率控制在：焊阀座＜3% ,环焊＜2%。以确保焊接质量。
三、杜绝非持证焊工（含缺项、过期）上岗作业，产品加工时打上焊工钢号。
四、记录选用焊丝的材质号及焊接部位。五、坚决执行产品（零件）标识管理规定，严格区分，按材质、批号分类堆放。确保产品（零件）的可追踪性。
六、加强“安全生产”意识，集中注意力，避免人身及设备事故的发生。
七、及时正确填写产品工序流程卡，质量记录表及工艺规范记录表等。如实反映产品（零件）每日产量、质量情况。
射线探伤布片和评片管理制度
1、射线探伤
1.1射线探伤前应由探伤室负责人先对射线探伤的安全设施、设备进行检查，要求：
a. 曝光室曝光工作警示灯、连锁装置是否开启及工作是否正常。
b. 曝光室曝光区域电缆线连接通孔是否已进行有效屏蔽。
c. 探伤人员所配安全装备是否整齐、装备工作是否正常。
1.2射线探伤前，探伤室负责人必须对曝光室进行人员清场，在确认曝光室已封闭且无人后，由探伤室负责人发出指令后，操作人员才能进行曝光操作。
1.3射线探伤曝光结束后，操作人员应锁定高压开关或盖上X射线机控制器的盖子，然后进行下一步工作，以防其他人员操作，造成意外事故。
1.4每次射线探伤必须由探伤室负责人指定一名主操人员开启X射线机，其他人员不得进行开机，主操人员须听从探伤室负责人的指令进行操作。
1.5探伤室负责人应组织好探伤设备，警示仪器设备及
连接电缆等的日常维护，确保仪器设备在安全、正常状况下使用。
2、其它非射线探伤
2.1操作人员在进行操作前均应对探伤仪器进行检查，
确保电路安全，以防触电
事故的发生。
2.2进行渗透检测时应注意现场环境远离明火，必要时应划定禁火区域。
试验室工作制度
一、试验人员应熟悉试验程序和要求，严格执行持证上岗制度，禁止非工作人员入内或操作。外来学习、参观人员，须经公司办公室办理手续，并在专职人员的指导或陪同才能进入实验室。二、试验用仪器、药品及其他试验用品，要做好标记或标签，以防错用，各种设备仪器必须在计量检定有效期内使用。
三、试验前应准备好各种仪器、工具、药品，检查设备、仪器、工具是否处于完好状态，精度是否精确，周围环境是否达到规定的要求。
四、试验人员在操作过程中要始终保持严肃、认真、细致的工作态度，观察或核对试验中各种号码、数据、计算，确保试验正确。
五、试验中要严格按照液压材料试验机、摆锤式冲击机、化验室和计量检定室操作规程及其他仪器、工具、药品安全使用和消防规定执行，预防各类事故的发生。
六、实验记录、数据结果报告填写要齐全、清楚、规范化，并根据公司有关规定保留存档，以备查考。
七、试验完毕后，要及时清理、清洗相关仪器、器具，按规定摆放，保持试验室整齐、清洁，按要求处置各种试验废物、废液，禁止乱倒试剂、废液及垃圾。
八、下班或离开试验室，应注意检查仪器、药品，关紧气瓶、门窗，切断电源、水源，按规定保养仪器设备。
酸洗、磷化工岗位责任制度
一、维护好自己使用的设备及工装夹具。保证电路、水路畅通。注意节约用水用电。
二、熟悉、牢记磷化液的浓度配比，保证产品质量。首件必须经焊接检验员检查合格方可批量加工。
三、注意上，下瓶体的配套工作，防止下道工序顺利流程。
四、坚决执行产品（零件）标识管理规定，严格区分，按材质、批号分类堆放。确保产品的可追踪性。
五、及时正确填写产品工序流程卡，工艺纪律检查表。如实反映产品（零件）每日产量、质量情况。
无损检测安全操作管理制度
1、布片
1.1射线探伤操作人员在探伤布片前依据《无损检测委托单》《无损检测工艺汇编》的要求和实物尺寸确定探伤焊缝的所需底片张数。
1.2所以底片必须正确粘贴底片标识，内容包括：产品号、焊缝号、片号、日期、中心标记、像质计、搭接标记等。有关产品标记必须与实物相符。所有标识应离焊缝边缘5mm以外。
1.3底片像质计应放在近射线源一侧，且有效照相范围一端的焊缝上，金属丝垂直于焊缝，细线为距中心标记的远外侧。当无法在射线源侧放置时，才可放在胶片一侧的工件表面上，但必须通过对比试验，使实际灵敏度达到规定要求。
1.4布片时，底片暗合应紧贴焊缝，并使焊缝处于底片纵向中心，在胶片后面应放置1 mm以上厚度的专用铅板，用于屏蔽射线影响。
1.5 1 %射线探伤或有两张以上连片探伤时，底片布片应在交接处有10mm以上搭接。
1.6对非1%比例的抽查射线探伤，应在其丁字和外观质量相对较差或其它有怀疑的焊缝段进行布片。
1.7布片时应在产品拍片部位的中心标记处打上与底片对应的钢印标记低温、壁厚＜5mm、奥氏体不锈钢不打钢印，但应有标记），标记离焊缝边缘5mm以外，除钢印标记还应用与钢印相符的非永久标记进行显目表示。
1.8射线探伤完毕，底片洗出后还应核对底片标记的正确性，完整性并及时绘制射线探伤布片部位示意图，经无损检测质量责任人审核后发出。
2、评片
2.1评片时应根据《无损检测委托单》及《无损检测工艺汇编》了解评片对象的产品号、材质、容器类别、探伤比例、焊接方法、焊缝坡形式、钢板壁厚、合格要求等评片要素。
2.2评片时逐张检查底片的标记、标识是否完整、正确。
2.3逐张检查底片的灵敏度、黑度、清晰度是否达到标准规定的要求。及其它底片质量情况是否符合规定的要求。如划痕、水迹、迭印、指印等）
2.4对底片质量不良的伪缺陷已造成评片无法评判的应予去除，重新探伤。
2.5对底片按焊缝号分组，底片号顺序整理，每张底片用卡片隔离，在卡片上记录产品号、底片号、评片级别、以及评片说明等。每条焊缝须用对折卡片外包，在卡片上应注名明产品号，焊缝号，各片的级别和返修片张数以及其它的必要的评片说明。
2.6评片时，必须严格执行JB4730标准，对缺陷的评定要正确定性、定量、定位并作详细记录。对因伪缺陷或其它因素影响无法正确评判的，应进行重新探伤，不得轻易定论。由于特殊原因，底片质量达不到探伤工艺要求的，须作出书面说明。
2.7对有超标缺陷的，应及时填写《焊缝返修通知单》注明缺陷类别和位置（范围），同时应在实物上标注缺陷位置标志，通知生产部门处理。
2.8评片必须严格执行一评一审制，评片结果经审核后方可生效。
2.9每次焊缝射线探伤合格后应及时填写《工序过程流转卡》，并及时通知生产部门，以便后续工序的进行。
2.10射线探伤合格后，整理底片装袋，并在底片袋上
注明产品号、产品名称及底片数量等，同时开具《X射线探伤报告》，连同底片一起交无损检测质量责任人审查、签证。无误后转产品最终检验质量责任人汇总。
液压材料试验机规程
1、试验前应对试验机各系统进行认真检查，确认完好无误后方可启动总电源开关（观察指示灯）。
2、根据试件测量范围及尺寸，选择合理的钳块，然后装入上下钳座内。
3、打开微机显示器，万能机测试系统电源及微机显示屏控制系统，输入相关指令、测试数据，开动螺杆传动装置，启动油泵拧开送油阀，使试验台上升到试验的有效长度后，启动钳液压装置，使试件两端都置于钳的中心位置处，摆正夹紧后，拧开送油阀，按试件要求进行缓慢加荷，观察试件的拉伸过程。
4、待试件断裂后，关闭“送油阀”，“回油阀”，停止油泵工作。
5、取下钳中的断裂试件，做好电脑的记录工作，清理工作场地。（弯曲试验可参照操作）。
一次性阀门组装工岗位责任制
一、阀门零件必须经检验合格方可领用。阀门组装必须按工序执行。在组装过程中挑除疵品，禁止次品组合。
二、组合缩首件必须经检验员检验合格方可投入批量生产。
三、二次试压抽检1%。
四、坚决执行产品标识管理规定，严格区分，按批号分类堆放，确保产品的可追踪性。
五、及时正确填写产品工序流程卡及生产日记。
六、注意“安全生产”，避免人身及设备事故的发生。
印刷、包装工岗位责任制
一、对印刷机做好维护，故障及时排除。
二、熟悉、牢记印刷的工序程序及操作方法和印刷的质量要求。
三、批号、麦头均须按规定要求执行。
四、按批号、规格、种类分别码放，并明示标识卡。
五、及时正确填写产品工序流程卡，如实反映每日的产品数量、质量。
钻工安全操作规程
1、严禁戴手套操作。遵守机床工一般规程。
2、工件夹装必须牢固可靠。钻小件时，应用工具夹持，不准用手拿着钻。
3、使用自动走刀时，要选好进给速度，调整好行程限位块。手动进刀时，一般按照逐渐增压和逐渐减压原则进行，以免用必过猛造成事故。
4、钻头上绕有长铁屑时，要停车清除。禁止用风吹、用手拉，要用刷子或铁钩清除。
5、不准在旋转的刀具下，翻转、卡压或测量工件。手不准触摸旋转的刀具。
7、使用摇臂钻时，横臂回转范围内不准有障碍物。工作前，横臂必须卡紧。
8、横臂和工作台上不准有浮物件。
9、工作结束时，将横臂降到最低位置，主轴箱靠近立柱，并且都要卡紧。
车床安全操作规程
1、工作前按规定润滑机床，检查各手柄是否到位，并开慢车试运转五分钟，确认一切正常方能操作。
2、卡盘夹头要上牢，开机时扳手不能留在卡盘或夹头上。
3、工件和刀具装夹要牢固，刀杆不应伸出过长（镗孔除外）；转动小刀架要停车，防止刀具碰撞卡盘、工件或划破手。
4、工件运转时，操作者不能正对工件站立，身不靠车床，脚不踏油盘。
5、高速切削时，应使用断屑器和挡护屏。
6、禁止高速反刹车，退车和停车要平稳。
7、清除铁屑，应用刷子或专用钩。
8、用锉刀打光工件，必须右手在前，左手在后；用砂布打光工件，要用“手夹”等工具，以防绞伤。
9、一切在用工、量、刃具应放于附近的安全位置，做到整齐有序。
10、车床未停稳，禁止在车头上取工件或测量工件。
11、车床工作时，禁止打开或卸下防护装置。
12、临近下班，应清扫和擦试车床，并将尾座和溜板箱退到床身最右端。
冲床操作规程
1、冲床应专人使用严禁其他人员操作，学生实习必须在老师指导下进行。
2、一般禁止二人以上同时操作冲床。若需要时，必须有专人指挥并负责脚踏装置的操作。
3、工作前，应检查冲床防护装置是否齐全，飞轮运转是否平稳；脚踏装置上部及两侧有无防护，操作是否可靠灵活；并清除工作场地防碍操作的物件。
4、必须核定冲裁力，严禁超负荷运作。
5、安装、拆卸模具时，必须先切断电源。
6、模具安装必须牢固可靠。调整用合高度时采用手动或动的方法，逐步进行，在确认调好之前，禁止连车。
7、工作中身体任何部分严禁进行模具范围进料卸料应有专门工具。
8、禁止夹层进料冲压，必须清除前冲次冲件或余料后才可进行第二次进料。
9、必须定时检查模具安装情况，如有松动或滑移应及时调整。
10、刀磨损到毛刺超标前，应及时修磨刀。
11、工作结束后必须切断电源。
12、拆卸模具时，必须在合模状态下进行。
砂轮机安全操作规程
1、必须等砂轮达到额定转速后才可使用。
2、站立位置和姿势必须规范，严禁站在砂轮正面操作。
3、不允许二人同时使用同一片砂轮，严禁围堆操作。
4、避免在砂轮侧面进行刃磨。
5、不允许在砂轮机上磨削较大较长物体。防止震碎砂轮飞出伤人。
6、刀具应握牢，防止脱落在防护罩内卡破砂轮。
7、不允许用任何物体敲打砂轮。
8、不允许戴手套操作。
9、头部不要靠近砂轮，眼睛要避开火花溅出方向。
10、不允许使用没有防护罩的砂轮机。
台钻安全操作规程
1、安装、拆卸钻头应使用专用钥匙，不允许采用敲击的方法。
2、钻孔前应可靠夹持工件。
3、钻薄板孔时，应刃磨薄板钻头，并采用较小进给量。
4、孔即将钻通时，应适当减小进给量。
5、切削缠绕在工件或钻头上时，应提升钻头。使之断削，并停钻后用专门工具清除切削。
6、必须在钻床工作范围内钻孔，不应使用超过额定直径的钻头。
7、更换皮带位置变速时，必须在切断电源。
8、工作中出现任何异常情况，应停车再处理。1、安装、拆卸钻头应使用专用钥匙，不允许采用敲击的方法。
2、钻孔前应可靠夹持工件。
3、钻薄板孔时，应刃磨薄板钻头，并采用较小进给量。
4、孔即将钻通时，应适当减小进给量。
5、切削缠绕在工件或钻头上时，应提升钻头。使之断削，并停钻后用专门工具清除切削。
6、必须在钻床工作范围内钻孔，不应使用超过额定直径的钻头。
7、更换皮带位置变速时，必须在切断电源。
8、工作中出现任何异常情况，应停车再处理。
摇臂钻床安全操作规程
1、工作前应检查：
a、工件场地是否有杂物。
b、润滑是否充分。
c、主轴运转平稳无异常响声。
d、立柱升降限位是否可靠。
e、摇臂、主轴的启动、换向、制动是否平稳灵敏可靠。
2、安装或拆卸大型工件时，应使摇臂转离工作台，工件装夹必须牢固可靠。
3、合理选择切削用量。
4、工件即将钻通或有气孔铸件时，应减小切削用量，最好手工进行。
5、不允许用手直接清除切屑。
6、拆卸钻头后应及时取下钻块。
7、工作结束后，必须清除切屑、上足润滑油、工作台面上防锈油，切断电源，支上摇臂支架。
剪床安全操作规程
1、工作前应：
a、清除工作场地，特别是工作台上的杂物。
b、检查方护罩是否齐全，挡料送是否方便可靠。
c、检查脚踏板有无准确定位和联锁。
d、工作过程中能否保证先压紧后剪料，停机时上刀架应可靠停在上部位置上。
e、根据剪料厚度，准确调整刀片间隙，并保证刀片长度范围内的一致性。
2、多人协调同时操作时，应指定专人负责指挥并操纵脚踏开关。
3、一般情况下，不得二人同时剪切二块板料，不允许双料剪切。
4、禁止用物件卡住脚踏板开关，造成不能复位。
5、建材小料时，应使用推板，不允许手进入剪裁压料压。
6、当小料不足以压紧时，不能剪切。
7、当料头可能飞溅时，应设置挡板。
8、超出额定厚度的板料不允许剪切。
9、安装调整刀片及设备清理工作必须在切断电源后进行。
10、工作结束后，清扫上油，切断电源。