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1、 物 料 超 损 管 理 规 范 S 序号 修改日期 修改内容 版次 修改部门 1. 2 3 4 一、目的： 1.1制定物料损耗允许范围标准，物料损耗责任界定，达到有效管理物料超损，降低生产成本，提高生产品质为目的. 二、适用范围： 公司所有物料的管理 三、定义： 3.1 来料不良- -- -- -来料检验过程中发现产品不符合检验标准或
2、是样品承认书、产品规格书等要求, 或是在投产时过程中发现材料本身缺陷劣质或不合格的. 3.2 制程不良- -- -- -在制造过程中因加工、SMT贴片、洗板、印刷、、DIP组装、测试、包装等作业工艺造成物料划伤、掉绿油、变形、折断、破损、功能失效等不良品. 3.3 物料损耗- -- -- -凡属于生产单位在产品制造过程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“物料损耗“范围内. 3.4 试产/实验/调试- -- -- -涉及到新产品试验或实验过程中,生产单位在物料损耗允许范围内的,不属于“物料损耗“范畴.
3、 四、职责： 4.1生产部：负责在线不良品（含来料、制造）的反馈、及时检查统计并作退库处理. 4.2品质部：负责对不良品性质判定及辨别材料所属供应商的评定，提供不良品检验报告. 4.3采购部：负责对来料不良品处理意见的评审以及提供物料成本单价. 4.4物料仓：负责不良物料的管理并监督、统计并跟进落实相关部门不良品的处理结果. PMC计划部:负责编制物料超损标准以及相关超损物料采购申请. 4.6财务部：负责最终决议的执行 4.7总监(总经理）:负责争议物料、处理方案的最终裁决权. 五、不合格物料的界定: 5.1 生产不合格物
4、料界定 来料不良退供应商. .1公司IQC检验发现来料是因为供应商本身缺陷或是在运输原因造成外观不良、功能不良且不能达到AQL接收标准，不良责任属于供方，原则上直接做退货处理. AQL标准 来料数量（PCS） 抽样数 AC RE 抽样数 AC RE 1-8 全数 0 1 全数 0 1 9-15 全数 0 1 全数 0 1 16-25 全数 0 1 全数 0 1 26-50 32 0 1 20 0 1 51-90 50 0 1 20 0 1 91-150 50 0 1 32 0
5、 1 151-280 50 0 1 32 0 1 281-500 50 0 1 32 0 1 501-1200 50 0 1 32 1 2 1201-3200 200 1 2 125 1 2 3201-10000 200 1 2 125 2 3 10001-36000 315 2 3 200 3 4 36001-150000 500 3 4 315 5 6 150001-500000 800 5 6 500 7 8 ≥500000 1250 7 8 1250 10 1
6、1 .2部门电子物料(例如:MOS、IC)IQC按照常规检验合格入库，但部份功能只有在生产或者老化实验时才能发现，如经过分析确认不是由于我司员工、设备、操作方法、环境造成，由此造成的不良由供方赔偿相关损失，包括连带报废物料的损失的浪费工时等. .3 IQC按国标准GB、T 2828抽样方案进行检测，发现不良但又在允收范围内的物料在使用过程中发现的不良不在“物料损耗” 范围规定内. .4已被IQC判定为不合格但由于生产急需使用而作为特别采用（MRB）处理的物料，在制程过程中出现的不良属“来料不良” 范围，必须走（特采流程单），前提是非致命问题
7、致命问题直接退货处理(退货2个工作日内完成)，由最高裁决权裁决，过程中所有的损失需要重新评审,具体操作参考文件( 不合格品质控制程序). .5 来料不良物料处理流程： 流程图 完成时间 责任单位 责任人 备注 A B 结案 财务最终决议的执行 仓库打单退供应商 通知供应商复判 不良品入不良仓 制 程 不 良 物 料 来料不良分析报告 SQE判定 退料单 IPQC检验核准 制程异常处理单 制程工程师确认 生产不良物料 5MIN 10MIN 30MIN 2H
8、 2H 4H 2个工作日 扣款 生产部 工程部 品质部 品质部 生产部/品质部/仓库 品质部/仓库 品质部/仓库 财务部 主管 PE工程师 现场品检 SQE工程师 物料员/来料检验/仓 库管理员 SQE工程师/供方 SQE工程师/仓库主管 主管 发现不良上报 结果追踪 结果追踪 B A SQE通知供应商复判 财务统计成本 工时，人力评估 采购来料报价 PMC打单
9、 入库 IQC标识隔离 重点检查缺陷 包装出货 生产 物料员领料 特采上线 上线 NG（不急或致命缺陷） ） 急单/非致命缺陷 PMC评审（出货要求急与不急） SQE判定 来料不良分析报告 挑选使用 销售与客户协商 特采 IQC检验不合格 不合格异常处理 来料不合格物料 5MIN 2H 30MIN 1个工作日内 4H 4H 4H 品质部 品质部 PMC计划
10、 采购部 生产/工程部 财务部 品质部/仓库 品检员 SQE工程师 主管 主管 主管/工程师 主管 SQE工程师/仓库 发现不良上报 组织会仪 注：其它项目不做时间规定，按正常生产流程走. 所有负责人在拟定的时间要求内没有完成的,且后续没有任何进展,则罚款物料总额的2%.
11、 事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB. 所有负责人在拟定的时间要求内没有完成，且超出时间完成的，即要求说明原因并给予警告，累计三次后，第四次则开始罚款，罚款物料总额的2%. 事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB. 对于PCB、FPC、线材、光电开关、包装材料等物料的外观在生产部第一个投入这些物料的工序确认出来的不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良. 对于热电偶，温控开关在做功能测试检验工艺确认出物料不
12、良归属于来料不良，对于首件之后或是在后面工序发现的不良归属生产制造不良. 订单损耗率 在生产过程中因机器、设备抛料、功能不良、返修等不确认因素，造成物料损耗比率在允许的范围内的，不在“物料损耗” 范围规定内. 物料名称 1-500PCS 订单 501-1000PCS订单 1001-10000PCS订单 10001-20000PCS 订单 ≥20001PCS 订单 损耗率 损耗率 损耗率 损耗率 损耗率 IC 0.6% 0.3% 0.2% 0.1% 0.05% MOS 0.6% 0.3% 0.2% 0.1% 0.05% 电
13、阻0603 1.0% 0.9% 0.5% 0.3% 0.3% 电阻0402 1.0% 0.9% 0.5% 0.4% 0.4% 电阻0201 1.5% 1.0% 0.8% 0.5% 0.5% 电容0603 1.0% 0.9% 0.5% 0.3% 0.3% 电容0402 1.0% 0.9% 0.5% 0.4% 0.4% 电容0201 1.5% 1.0% 0.8% 0.5% 0.5% 镍片 1.3% 1.1% 0.9% 0.7% 0.5% 五金 1.3% 1.1% 0.9% 0.7% 0.5% PTC、
14、NTC 1.1% 0.9% 0.7% 0.5% 0.3% 极管 1.1% 0.6% 0.4% 0.2% 0.3% LED 1.5% 1.4% 1.3% 1.2% 1.0% 端子 0.8% 0.7% 0.6% 0.5% 0.5% PCB 0.3% 0.2% 0.1% 0.1% 0.05% FPC 0.5% 0.4% 0.3% 0.3% 0.1% 包装材料 1.3% 1.1% 0.9% 0.7% 0.5% 其它 以整联板领料 以实际情况定 以实际情况定 以实际情况定 以实际情况定
15、 5.3 物料损耗（其它） 对于在制程中发现的物料不良能确认是供方造成的，其处理方案依次为采购与供应商沟通换货. 生产部将生产过程中发现的不良物料，生产部对其进行隔离并按原料、作业区分统计不良现象及数量，并填写（不合格品处置表）交由品管部进行检验. 品管检验员对于生产退料的不良数量、现象以及不合格产生的原因进行再确认，确认无误后交品管部负责人签章审合格后返还至生产部，防止物料缺失. 注明：如果生产部对品质部判定标准产生异议时，可寻求部门领导处理. 针对正常试产、实验的产品（机器设备调试，产
16、品验证，老化实验）等产生的不良品在列表之内的，不属于“物料损耗” 范围规定内. 订单损耗率 物料名称 1-500PCS 订单 501-1000PCS订单 1001-10000PCS订单 10001-20000PCS 订单 ≥20001PCS 订单 损耗率 损耗率 损耗率 损耗率 损耗率 IC 5% 3% 0.3% 0.1% 0.05% MOS 5% 3% 0.3% 0.1% 0.05% 电阻0603 5% 4% 1.0% 0.3% 0.3% 电阻0402 5% 4% 1.0% 0.4% 0.4% 电阻0201
17、 8% 6% 1.2% 0.5% 0.5% 电容0603 5% 4% 1.0% 0.3% 0.3% 电容0402 5% 4% 1.0% 0.4% 0.4% 电容0201 8% 6% 1.2% 0.5% 0.5% 镍片 5% 4% 1.0% 0.7% 0.5% 五金 5% 4% 1.0% 0.7% 0.5% PTC、NTC 5% 4% 0.8% 0.5% 0.3% 极管 5% 4% 0.5% 0.2% 0.3% LED 5% 4% 1.3% 1.2% 1.0% 端子 5% 4% 0.
18、8% 0.5% 0.5% PCB 1% 0.8% 0.2% 0.1% 0.05% FPC 1% 0.8% 0.3% 0.3% 0.1% 包装材料 5% 4% 1.0% 0.7% 0.5% 其它 以实际情况定 以实际情况定 以实际情况定 以实际情况定 以实际情况定 5.5 不合格品数据统计. 物料员填写≤生产超领单≥及≤生产超领处罚明细表≥，≤生产超领处罚明细表≥提交品质部主管核准，品质部评判损耗类型，根据损耗类型到责任单位，责任单位主管按管理规范责追究落实到第一责
19、任人，责任单位经理按管理规范责追究落实到第二责任人，对应责任人及主管/经理签名确认. 财务部根据≤生产超领处罚明细表≥核算对应损耗金额,损耗金额按照管理规范在绩效考核中体现. 六、物料超损统计及费用产生： 6.1 PMC计划部根据仓管员所发的日报统计生产部每同所有超损物料明细（含物料名称、件数等信息），并在每月23-25日将其统计汇总后，经生产部、采购部、品质部等部门会签经总监、副总监核准后交由财务部，要求会签在1-2个工作日内完成. 6.2财务部成本会计根据当月物料超损数量计算超损所产生的费用(直接采购成本)总额,组到生产部门主管、经理
20、确认. 6.3生产部主管、经理以物料超补费总额为赔偿标准,责任落实到每一个单位组别和每一名管理与员工承担，具体责任赔偿详见本办法第七节. 七、物料超损费用承担与计算方式： 7.1费用产生负第一责任：物料使用、损耗直接责任人、助拉、拉长、主管、经理. 作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导至物料遗失责任人，赔偿其该工位超损物料的20%，其费用于绩效考核中计扣. 此生产拉线线长、组长承担超损费用总额的10%. 此部门主管、经理承担超损费用总额的5%. 7.2 费用产生负第二责任：以部门拉组为单位. 物料领用单位，以该部门拉组全体员
21、工（当事人、拉长、助拉、主管除外）为责任对象，赔偿其该部门当月产生超损物料费用总额的65%，统一平均分摊于个人，其费用于绩效考核中计扣： 案例说明： .1某拉4月份在制造过程中超补物料已经超过允许范围，并产生实际总额查账用100RMB元整. .1.1 作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失直接责任人，赔偿其该工位超损物料的20%，计算：100*20%=20RMB元整. .1.2 该线长、组长承担超损费用总额的10%，计算：线长，100*5%=5RMB元整 组长，100*5%=5 RMB元整. .1.3 该部门主管、经理承担超损费用总额的5%，计算：主管，100*2.5%=2.5RMB元整 经理，100*2.5%=2.5 RMB元整. .1.4 该生产线共有10人，责任赔偿比率是65%，计算：100*65%=65RMB元整，计算到个人则65/10=6.5RMB每人. 八、相关支持文件： 8.1 质量记录控制程序（TJQ-QP-2） 8.2 进货检验控制程序（TJQ-QP-20） 8.3 不合格品控制程序（TJQ-QP-22） 九、相关表单： 表单名称 保存部门 保存期限 表单 备注 生产超领处罚明细表 财务部 3
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