长轴液下泵分析.docx

轴液下泵是一种特殊设计的离心泵，通常用于输送液体，尤其是当泵的安装位置高于液面时。
1. 结构与工作原理
长轴设计：泵的电机通常安装在液面上方，通过一根长轴连接到液下的叶轮部分。长轴的长度可以根据液面深度进行调整。
叶轮：叶轮位于液下，负责将液体吸入并通过泵体排出。是泵的核心部件，通常采用闭式、半闭式或开式设计，负责将机械能传递给液体，推动液体流动泵轴：连接叶轮和电机，传递扭矩，带动叶轮旋转。一般采用高强度的钢材制成，具有足够的强度和刚度，以保证在高速旋转和长轴支撑下的稳定运行。
工业设备 长轴液下泵泵轴电机：为泵提供动力，通过联轴器与泵轴直接相连，使主轴作旋转运动。
轴承：用于支撑泵轴，减少轴的振动和磨损。分为滚动轴承和滑动轴承，滚动轴承通常用于转速较高、负荷较小的场合，滑动轴承则适用于转速较低、负荷较大的情况。
密封装置：防止液体泄漏和空气进入泵体，常见的密封形式有机械密封和填料密封。机械密封具有密封性能好、泄漏量小、使用寿命长等优点，广泛应用于长轴液下泵中。
泵体：是泵的外壳，用于容纳叶轮、泵轴等部件，同时也是液体流动的通道。泵体通常采用铸铁、不锈钢等材料制成，具有良好的耐腐蚀性和耐磨性。
2.应用场景
深井抽水：常用于从深井中抽取地下水。
化工行业：用于输送腐蚀性液体，泵的材料通常选择耐腐蚀的材质如不锈钢或特种合金。
污水处理：用于污水处理厂中的液体输送。
矿山排水：在矿山中用于排水作业。
3.优点
高效：能够高效地从深井或深池中抽取液体。
维护方便：电机位于液面上方，便于维护和检修。
适应性强：适用于各种液体，包括腐蚀性液体。
4.缺点
安装复杂：由于长轴的设计，安装和调试相对复杂。
成本较高：长轴和多个轴承的设计增加了制造成本。
5.选型考虑
液面深度：根据液面深度选择合适的长轴长度。
液体性质：根据液体的腐蚀性、粘度等选择合适的泵体材料。
流量和扬程：根据所需的流量和扬程选择合适的泵型号。
6.维护与保养
1）运行前检查
外观检查：查看泵体、管道及连接件有无裂缝、损坏或泄漏痕迹，油漆是否剥落，如有需要及时补漆，防止生锈。
液位检查：确保泵的安装位置正确，且被输送液体的液位在正常范围内，避免泵在低液位或无液状态下运行，损坏叶轮和轴。
连接部件检查：检查地脚螺栓、泵壳与管道的连接螺栓等是否松动，如有松动需及时拧紧，防止运行时发生振动和泄漏。
润滑系统检查：对于采用油润滑的轴承，检查油位是否在正常刻度范围内，油质是否良好，如发现油质变黑、有杂质或乳化现象，应及时更换润滑油。
电气系统检查：检查电机接线是否牢固，接地是否良好，测量电机绝缘电阻，确保绝缘性能符合要求，防止电机短路或漏电。
2）运行中监测
温度监测：通过温度计或温度传感器，定期监测泵的轴承温度、电机温度。一般来说，轴承温度不应超过 70℃，电机温度不应超过铭牌规定的最高温度。若温度过高，应立即停机检查，可能是润滑不足、冷却不良或负载过大等原因。
振动和噪音监测：正常运行时，泵应平稳运行，振动和噪音较小。若发现振动加剧或有异常噪音，可能是泵轴弯曲、叶轮不平衡、轴承损坏或基础不牢固等问题，需及时停机排查。
压力和流量监测：观察泵的进出口压力和流量是否稳定，是否符合正常运行参数。若压力或流量出现异常波动，可能是管道堵塞、叶轮磨损、密封泄漏等原因，应及时检查并处理。
密封性能监测：检查机械密封或填料密封处是否有泄漏现象。轻微泄漏是正常的，但如果泄漏量明显增大，应及时更换密封件，防止液体泄漏造成环境污染和设备损坏。
3）停机后保养
清洁工作：停机后，应及时清理泵体表面的污垢、灰尘和油污，保持泵的外观整洁。对于输送含有杂质的液体的泵，还需用清水冲洗泵的内部，防止杂质沉淀和腐蚀。
防锈处理：对于长期停机的泵，应在泵体表面涂抹防锈油，防止生锈。对于容易生锈的部件，如泵轴、叶轮等，可采用涂漆、镀锌等方法进行防锈处理。
密封保养：如果是填料密封，应松开填料压盖，防止填料因长时间受压而失去弹性。对于机械密封，应根据其使用要求，定期更换密封液或进行维护保养。
检查部件：停机期间，可对泵的叶轮、轴、轴承、密封等部件进行检查，查看是否有磨损、腐蚀、裂纹等损坏现象，如有损坏应及时更换部件。
防潮措施：如果泵安装在潮湿的环境中，应采取防潮措施，如在电机和控制柜内放置干燥剂，定期进行烘干处理，防止电气元件受潮损坏。
7.长轴液下泵常见故障及解决方法
1）启动故障
电机不转
故障原因：电源故障，如停电、保险丝熔断、电源线接触不良等；电机故障，如绕组短路、断路、电机过热保护跳闸等；控制电路故障，如接触器故障、继电器故障、控制按钮损坏等。
解决方法：检查电源是否正常，恢复供电或更换保险丝，修复电源线；检查电机绕组，修复或更换电机；检查控制电路，修复或更换故障元件。
电机启动困难或转速低
故障原因：电机过载，如泵的流量过大、扬程过高、介质粘度大等；电机缺相运行，如电源线断相、接触器触点接触不良等；电机绕组接线错误；电压过低。
解决方法：检查泵的运行参数，调整流量、扬程，选择合适的介质；检查电源线和接触器，修复或更换；检查电机绕组接线，纠正错误；检查电源电压，待电压恢复正常后再启动。
2）流量和扬程不足
泵不上液
故障原因：吸入管路堵塞或漏气，如过滤器堵塞、吸入管破裂等；液位过低，泵吸入口露出液面；叶轮损坏或堵塞；泵的转向错误。
解决方法：清理过滤器，修复吸入管；提高液位；检查叶轮，清理或更换；检查电机接线，纠正转向。
流量和扬程达不到额定值
故障原因：叶轮磨损严重；密封环磨损，间隙过大；泵的转速不足；管路阻力过大，如阀门未全开、管路堵塞等。
解决方法：更换叶轮；更换密封环；检查电机和皮带传动装置，提高转速；检查管路，全开阀门，清理堵塞物。
3）机械故障
泵振动大
故障原因：泵轴与电机轴不同心；叶轮不平衡；轴承损坏；基础不牢固或地脚螺栓松动；吸入管路共振。
解决方法：调整泵轴与电机轴的同心度；对叶轮进行动平衡试验和调整；更换轴承；加固基础，拧紧地脚螺栓；改变吸入管路的支撑方式，消除共振。
轴承发热
故障原因：轴承缺油或油质不良；轴承安装不当，如间隙过小、过紧等；轴承磨损严重；泵轴弯曲。
解决方法：补充或更换润滑油；重新安装轴承，调整间隙；更换轴承；校直或更换泵轴。
密封泄漏
故障原因：机械密封损坏，如密封面磨损、老化、腐蚀等；填料密封磨损，填料压盖未压紧；轴套磨损；密封液不足或密封液系统故障。
解决方法：更换机械密封；更换填料，调整填料压盖；更换轴套；检查密封液系统，补充密封液，修复故障。
4）噪音异常
汽蚀噪音
故障原因：泵的安装高度过高，导致吸入口压力过低；介质温度过高，饱和蒸汽压增大；吸入管路阻力过大，造成吸入口压力不足。
解决方法：降低泵的安装高度；降低介质温度；减少吸入管路阻力，如增大管径、缩短管路长度等。
其他异常噪音
故障原因：叶轮与泵壳摩擦；泵内有异物；轴承损坏；联轴器松动或磨损。
解决方法：调整叶轮与泵壳的间隙；停机清理泵内异物；更换轴承；紧固联轴器或更换磨损的部件。