仓库规划管理-物资入库出库与储存管理-积压物资处理办法.doc

仓库规划管理，物资入库出库与储存管理，积压物资处理办法
全文目录
第一章、仓库的规划管理 1
（1）了解仓库区域的构成 1
（2）布置仓库存储区域 2
（3）货位编号与四号定位 2
第二章、物资接收与入库操作 4
（一）存放位置确定 4
（二）验收工作 4
第三章、物资出库操作 6
（一）领料单类型 6
（二）审核领料单 7
（三）控制用料 7
（四）发料 7
第四章、物资储存与保管 7
一、确定物资堆码方法 7
二、盘点 8
三、控制库存 9
（一）对物资进行ＡＢＣ分类 9
（二）管理存货 9
第五章、积压物资的处理 10
1、积压物资的定义、分类 10
2、积压物资的处理 11

第一章、仓库的规划管理
（一）划分仓库区域
（1）了解仓库区域的构成
仓库不仅仅是存放物资的库房，根据仓库中各区域的主要用途，可以将仓库分为存储区、辅助生产区和行政生活区3大部分。
　　其中存储区包括储货区、铁路专用线路及道路、装卸台这3部分。
储货区是储存和保管物资的场所，具体可分为库房、货棚、货场
（2）布置仓库存储区域
　 仓库存储区域的布置要求：
（1）符合作业流程；
（2）减少搬运距离；
（3）减少无效操作；
（4）合理利用空间；
（5）安排配套设施；
（6）注重仓库安全。
　规划有效存储区域需要通过对仓库过道及其他各种设施，主要包括仓库内的卫生间、楼梯、办公室、清扫工具室、消防设施等进行合理规划，从而扩大仓库的有效面积。　根据仓库作业的需要，将仓库中可存储物资的区域划分为待检区、待处理区、合格物资储存区及不合格物资隔离区（我们公司称为废品区）。
仓库区域
作用
位置要求
待检区
暂时存放处于检验过程中的物资，必要证件不齐全的物质。
在仓库入口附近，便于物资的卸载及检验
待处理区
暂时存放不具备验收条件或质量暂时不能够确认的物资
在仓库入口附近与待检区临近，以方便对其进行检验
合格物资储存区
保存合格物资
仓库的主要存储区域
不合格物资隔离区
暂时存放质量不合格的物资
在仓库的出口附近，便于商品的搬运
　布置仓位时需要注意的问题：要根据物资的储备定额、使用频率、保管要求及物资分类目录规划仓位。
（3）货位编号与四号定位
　对货位进行编号和标识是为了迅速找到目标物资。
我们公司四号定位规则：库号-架号-层号-位号。为了更加了解、明确物资的位子的确定，我们将通过图片来了解。第一张图片上的“01”表示这是第几库房，“06”表示01号库房第6架，我在第三张图片里可以清晰的看到，“02”表示01号库房第6架的第2层，“01G”表示此物料在01号库房第6架第2层第1格第7个盒子。

第二章、物资接收与入库操作
（一）存放位置确定
（1）选择储存方法
储存方法主要有专仓专储和分区分类储存2种。
存储方式
定义
主要区别
存储物资类型
专仓专储
在仓库中划分出专门的仓间，用于专门储存、保管某一种商品
1.通常为专用性仓库；
2.储存物资种类少，但其数量一般较多；
3.储存的物资性质一般较特殊，不宜与其他商品混　存
1.粮食、烟酒、食糖、香料等
2.易燃、易爆、有毒的物品

分区分类储存
将仓库划分为若干个保管区，在其中存放性质相近的商品，以便　集中保管及养护

存储的物资具有互容性
1.保存条件一般的物品，如纺织品、家电等；
2.保存时不会互相影响的物品，如饮料与食品、肥皂与洗发水等
（2）划分存放位置（注意：种类的划分我这里有几个办法，第一可以根据我公司生产产品的种类进行分类储存；第二可以根据产品零部件的不同供应商进行储存；第三可以根据产品的大小、规格、特殊、是否标准进行划分储存等等）
（3）整理存放区域
（二）验收工作
1、核对证件
物资运抵仓库后，库管员应该首先核对物资的各种凭证，以确认物资是否送错，并为接下来的验收提供依据。
（1）.按提供对象的不同，需核对的证件可以分类以下3种：
　1）企业采购部门或其他相关部门提供的物资入库通知单、订货合同、协议书等。
2）供货单位提供的质量证明书或合格证，装箱单或磅码单，检验单及发货明细等。

3）运输单位提供的运单及普通或商务记录，保管员与提运员（领料员）、接运员或送货员的交接记录等
　　 .核对相关证件。在核对凭证时，库管员要首先对上述证件记录内容进行核实，然后再根据这些证件上所示的内容对货物进行逐项核对。包括证证核对和物证核对。
　　 .处理核对差错
　　　1）必要的证件不齐全的商品，应将其作为待检商品处理，堆放在待检区，待证件到齐后再进行验收。
　　　2）遇到无进货合同及任何进货依据（采购订单），但运输单据上却标明本仓库为商品收货人的情况，库管员在收到物资后应当立即与采购部门或发货人取得联系，问清具体情况，并将该批物资置于待处理区，依其记录做好记录，待查清后再对其做出处理。
3）如果供货单位提供的质量保证书与仓库的进货单、合同（采购订单）不符，误置管员应将物资放在待处理区，并通知采购部门或存货单位，然后根据他们提出的办法处理。
　　　4）凡有关证件已到库，但在规定时间内物资尚未到库，库管员应及时穨　采购部门或存货单位反映，以便查询处理。
　　　对于证件核对无误，或经复查核对无误的，库管员应将物资置于待检区域，并及时对其进行数量、质量及包装的验收检查。
2、验收数量
对物资数量进行验收时，主要包括物资数量验收及物资重量验收2种。具体验收的项目包括毛重、净重、容积、面积、件数、体积丈量、长度等。
1）.验收数量
对计件的物资，库管中要对物资的数量进行数量清点。清点时，可以采用逐件点数法、集中堆码点数法、抽检法及重量换算法等方法。
2）验收重量
磅差率计算公式：
实际磅差率＝（实收重量-应收重量）/应收重量*1000‰
（1）掌握验收标准
　　　常见金属的允许磅差率范围表
品种
有色金属
钢铁制品
钢材
生铁、废铁
贵金属
允许磅差率
±1‰
±2‰
±3‰
±5‰
±0‰
（2）验收重量的方法
　Ａ　直接测量法
对于那些没有包装，或包装所占重量比较小的商品，可以采用对商品直接过磅，以测量其实际重量。
　检斤验收法。指对商品进行打捆、编号、过磅，并填制码单的的验收方法，适全非定量包装的、无码单的商品
抄码复衡抽检法。根据采购合同规定的比例，抽取一定数量商品，对其进行过磅的验收方法，适合定量包装并附有码单的商品。
抽验磅差率＝（（Σ抽验重量-Σ抄码重量）/Σ抄码重量）*1000‰
　Ｂ　净重计算法
　平均扣除皮重法
　除皮核实法
　整车复衡法
　Ｃ　理论换算法。是指通过物资的长度、体积等便于测量的因素，利用一定的公式，计算出商品质量的方法。
3、验收质量（收货阶段）
对物资质量的验收应该与物资数量的验收同时进行。仓库管理人员对物资质量的验收主要是检验物资的外观质量，而产品的内在质量则由生产厂家保证或由质量检验机构检验。
1）检验商品包装
商品包装的完整程度及干湿状况与内装商品的质量有着直接的关系。通过对商品包装的检验应当能够发现在储存、运输物资的过程中可能发生的意外，并据此推断出物资的受损情况。因此在验收商品时，库管员需要首先对包装进行严格地验收。
应注意包装的人为地挖洞开缝的，有水渍、潮湿时，被污染的痕迹，以及包装破损等异常情况，并采取相应措施。
2）检验外观质量
商品外观质量检验的内容包括外观质量缺陷，外观质量受损情况及受潮、霉变和锈蚀情况等。
第三章、物资出库操作
（一）领料单类型
定额领料单和非定额领料单
其他领用凭证，仓库间的材料内部调拔单，为今后服务专设的成品零件外购件借用凭证，委托加工的产品发料单等。
（二）审核领料单
1.审核出库凭证的合法性和真实性，查看领料单上是否有相关部门的印章或负责人签名。
2.审核领料单上的领料日期，发现超过有效焦日期的，应请其重新开具。
3.核对领料单上的物料品名、型号、规格、数量是否与库存实际相符。
（三）控制用料

仓库依据计划部门制定的物料消耗定额，在规定的数额内对车间、部门发料，超过规定数额以后，除非另经批准，不再发料
限制领料法的作用：
（1）可以监督消耗定额的执行，加强生产部门对物料消耗定额的管理。
（2）可以加强物料供应的计划性，有利于正确地制定物料采购计划。
（3）可以使物料管理部门做好发料前的准备工作，避免忙乱和被动情况的发生。
因此，凡是用料品种比较固定而又需要多次领用的物料，都应尽可能实行限额发料。
（四）发料
流程：采用先进先出法备料—>当面清点物料—>办理移交手续—>交付物料。
配货方式：拣选式配货和分货式配货
清点复核方式：个人复核、相互复核、专职复核、环环复核
物资出库后，还需要对物资存放现场进行清理，使仓库保持整洁干净，回收用过的苫垫材料，并妥善保管，以待循环利用。

第四章、物资储存与保管
一、确定物资堆码方法
　　（一）堆码物资
　　　1、整理物资。
　　　在对物资进行堆码前，应先对物资进行整理，确保商品达到以下要求：
（1）物资的数量、质量已彻底查清；
（2）物资包装完好，标识清楚；
（3）外表的玷污、尘土、雨雪等已清除，不影响物资质量；
（4）对受潮、锈蚀以及已发生某些质变或质量不合格的部分，已加工恢复或者已剔除另行处理，与合格品不相混杂；
（5）为便于机械化操作，金属材料等该打捆的已经打捆，机电产品和仪器仪表等可集中装箱的已装入适用的包装箱。
2、五五堆码
为了计算方便，对物资进行堆垛时，通常采用“五五化”法，即以五为基本计算单位，码成各种总数为五的倍数的货垛，大的物资五五成行，矮的码成五五成堆；带眼的码为五五成串。
3、进行堆码作业
注意：在物料的旁边有一张卡片，这张卡片的作用在于，记录物料的出库与入库及库存数量，以便直观、清晰的知道物料的名称、品种、所属产品、物料的管理人及出入库记录等等。

二、盘点
（一）盘点的作用
确定物资的现存数量，并纠正账物不符的现象；
检讨物资管理的绩效并改进；
计算损益
对遗漏的订货可以迅速采取订购措施
（二）盘点的方法
在制定盘点计划时，仓库管理人员要综合采用循环盘点、定期盘点、临时盘点这3种方式。

名称
概念
特点
常用方法
循环盘点
不论物资是否发生进出业务，按照一定后顺序，每天、每月按顺序分部分进行盘点，到月末或期末则每项物资至少完成一次盘点。
盘点作为库管员的日常工作之一，盘占焊不必停止仓库作业，可减少停工的损失
盘点单盘点法
盘点签盘点法
料架签盘点法
定期盘点
又称全面盘点，由仓库主管领导会同其他仓库管理人员按月、季、年度，对库存物资进行一次全面的清查盘点，是对库存盘点的主要方式
能够对库存物资进行全面的盘点，且盘点的准确性高，但是盘占焊必须停止仓库作业，且需要大量的人工从事盘点工作
分区轮盘法
分批分堆盘点法
最低存量盘点法
临时盘点
又称突击性盘点，根据需要在日常盘点没有及时跟上、库管员办理交接、发生意外事故或在台风、梅雨等季节时行的临时突击盘点
盘点的内容根据实际需要而确定，可以是全面的，也可以是局部、重点的
根据具体需要灵活采用上述几种盘点方法

三、控制库存
（一）对物资进行ＡＢＣ分类
ＡＢＣ法就是将库存物资按品种和占用资金的多少划分为三个等级，特别重要的库存虑为Ａ类，一般重要的库存为Ｂ类，不重要的库存为Ｃ类，然后针对不同等级的物资进行分别管理和控制。
ＡＢＣ类物资库存控制要点
项目
Ａ类
Ｂ类
Ｃ类
管理方式
将库存量压缩到最低
按消耗数量时松时紧控制库存
以比较高的库存来节省订货费用
订货方式
定期订货
定量定货
双堆法
库存计划
详细计划
统计计算
随时进货
盘查方式
经常盘查
一般盘查
按年/季度盘查
库存记录
详细记录库存数量、金额
主要记录数量
按金额总计
安全库存
低
较大
允许较高
（二）管理存货

影响最低库存量的因素主要有3个，即备购时间、每日耗用量及安全存量。
安全存量是为了应对备够时间及物资耗用的数度的差异，为使生产线不发生停工待料而实现准备的库存，根据备购时间及每日耗用量的稳定性，确定安全存量的数量。
实际最低库存量=备购时间×每日耗用量+安全库量

企业的订货法主要有定量定货法、定期订货法及双堆法。库管员要根据订货方法的不同，协同采购部门做好订货工作
A 定量定货法是指当存货数量达到下限时，库管员便向采购部门发生请购申请，以便补充物资存量
B定期定货法也是一种常用的库存控制方法。这种方法是按固定的订货间隙期订货，如每间隔3天订货1次，或1个月订货2次。在定期订货控制法中，每次订货数量是变化的而订货间隔期不变
C 双堆订货法

图标的内容是：开始——将同一种物料分别放在A、B两个箱子里——严格执行发料时只从A箱发料——待A箱物料发完后，开始由B箱发料，同时请购一箱份的数量——请购的物料验收后放入A箱——待B箱物料发完后，开始由A箱发料，同时请购一箱份的数量——请购的物料验收后放入B箱。按照这样的办法反复推行。
第五章、积压物资的处理
1、积压物资的定义、分类
1) 积压物资：是指在财务账上体现的因制造计划的调整、设计的变更、工艺变更、定额不准、采购计划不当、产品转型等原因造成质量（型号、规格、材质、效能）不合标准或超储（战略和特殊储备除外）多余的没有使用过的物资。
界定：
A 一年以上无动态的物资
B 有动态，但一年内的总用量小于当前库存数量，并且近期没有使用计划的物资
C 因业联更改不在使用的物资
D 质量（规格、型号、材质、效能）不合格的积压物资
E 有保质期要求、并且已经或即将失效的物资
F 因仓库管理条件限制导致使物资陈腐、劣变、变质的物资
G 因制造计划、材料定额、采购计划变更和最小采购量造成的多余库存物资
H 产品转型造成的专用物资的剩余部分。
分类：
X 质量合格而且在预期一年内能用上的积压物资
Y 质量合格而且预期两年以内不用或用不完的积压物资
Z 质量（规格、型号、材质、效能）不合格的积压物资
2、积压物资的处理
1） 处理的基本原则
A 质量合格的积压物资原则上采用不低于当前市价的方式对外销售
B 需减值处理的积压物资单品种减值损失（与原始采购价比）金额一万元以上须报公司财务部审核同意后，方可对外销售
C 对外销售依据公司<<废旧物资管理办法>>执行
2） 处置方式
A 合格的积压物资优先考虑通过材料代用的方式进行内部消耗
B 对X类积压物资储运部按正常库存物资保管、发放
C 对Y类积压物资的多余部分，在无法代用的情况下优先考虑与供应商协商以回购或以物换物的方式处理，然后方可对外销售
D 对Z类积压物资无话利用的可直接对外销售或资产核销后转为废旧物资按《废旧物资管理的办法》执行