康宝家居(工厂)仓库管理制度-收料、发料、退料规定.doc

仓库管理制度
1.目的：为规范公司仓库管理流程，明确仓库各岗位使命，特制订本制度。
2.适用范围：本制度适用于公司仓库管理。
3.主要内容：
使命
计划物控主管
.1负责公司的物料采购、仓库、计划的统筹管理。
.2负责仓库日常事务的指导。
.3仓库各类重大异常的协调。
.4对公司存货资金占用费用、物料周转、物料损耗、呆滞物料控制的负有管理责任。
.5负责物料采购对物料供应合理性负责,对物料的供应与使用进行统筹管理。(增加项)
.6 对仓储的存量进行控制,满足生产必需要。(增加项)
.7负责仓储区域的划分规划及各区域人员的安排. (增加项)
.8负责本部门人员培训、考核、选用、解聘等。(增加项)
仓库组长
.1负责仓库的帐务统筹、工作安排、人员调度、绩效考核、叉车调度、来料点数核对、出库管理、废料处理、呆滞物料处理、盘点及“7S〞工作的组织实施。
.2负责仓库各类重大异常的跟进。
.3负责领料的动态维护更新及监控执行。
.4负责各类物料属性的动态管理和及时更新，并知会相关部门做出相应处理。
.5负责公司存货资金占用费用、物料周转、呆滞物料控制的执行责任。
仓管员
.1原材料仓管员
①负责按申购必需求复核原材料的数量、名称、编码、型号规格，并安排点数、报检、收货。
②按公司领料规范监控发料的执行，收发单据有效性的复核及移交监控。
③仓库的安全保证，物料的存储环境保证。
④物料必需求、物料领用、库存数量的关注及申购的执行。(增加项)
⑤所辖仓库范围的6S责任，以及库存产品超出保质期的重新报检及跟进。
⑥库存容量合理性的管理。
⑦所辖范围辅助工的工作安排、指导、培训。
⑧所辖仓库盘点的执行。
帐务员
收发料报表的K3录入、打单及维护。各类仓库必需求报表的整理、汇总、分析及反馈。
质检员
仓管员各类报检的物料检验、点数参加、质量判定、物料合格状态的标识。车间使用过程中发现的不良品的检验。库存超出保质期物料的检验,并出具检验报告给相应部门。
车间领料人员
.1依据车间订单必需求，按领料规范相关规定填写《领料单》并由部门主管签名确认后再进行领料，无主管签名仓库可视作无效单。特别状况可先行发料，发料后《领料单》必需在第二天补签。
.2车间未能使用但状态完整物料的退料跟进。
.3车间呆滞物料的管理并对呆滞物料处理提供建设性看法。(增加项)
收料管理：
点数：
.1仓管员按对待检物料逐项进行实物点数，一般物料在收货后报PMC主管、质检主管复核、厂长、质量部经理审批后方为有效。特别在点数前须报部门负责人确认方可收料。
.2各仓的《物料点数标准》必需张贴在仓库入库检验处，以便仓库组长、PMC主管随时抽检点数是否合格。《物料点数标准》必需随时依据最新状况进行动态更新并报批。
.3点数无误，由仓管员在《送货单》上签字确认、质检员在送货单上加盖“大数已点、小数未清、质量有待确认〞，如数量无误，质检员方在《送货单》上签字确认。
.4供应商数量超过超收范围时，超出部分不能收货。特别状况必需请示到PMC主管批准后方收货，并要求PMC主管签字确认。
.5数据差异在《物料点数标准》范围内，仓管员可以直接安排收货，如超出《物料点数标准》中规定范围时，不符项必需马上上报相应采购员、PMC主管跟进处理。由采购员跟进与供应商协商确认，提报异常处理报告。
.6如发现实物数量与《送货单》单上的数量不相符，且确认数量在可接受范围后，要求供应商在《送货单》单上修改与实物相符的数量后签字确认，仓管员、质检员共同加签方为有效。
.7按实收数量填写《原材料收货验收记录表》，仓管员签名确认，报质检员检验，并要求质检提供检验报告。
报检：
.1点数完毕后仓管员依据质量部的《质量免检清单》中的必需检验项目现场通知质量部相应质检员检验。
.2晚上来料时必需由相应采购员提前知会质检主管，由质检主管安排相应质检加班跟进。
.3质检员检验完毕后，相应检验人员必需在《送货单》上签名，并盖章加具判定结果。。判定结果分为：不合格〔退货和暂收〕、合格。不合格产品由质检员同时填写《原材料异常报告》，具体列明原材料异常原因，并报质量部、工厂、采购开发部、事业部生产副总审批。
.4暂收产品由质量部、公司物控部依据质量、必需求紧急程度确认是否必需要特采，最终以总经理室看法为准。“特采〞、“暂收〞、“退货〞以《原材料异常单》上事业部生产副总最终审批看法为准。其中质量部判定特采物品经公司确认同意特采后收货，质量部判定退货物料，如工厂必需要特采，由PMC主管、厂长签批，最终由事业总生产副总裁定是否特采。
.5紧急状况下特采物料可 请示质量部主管、经理后安排特采。如质量部不同意，但生产紧急，必需 请示至事业部生产副总。
. 6“退货〞项如质量部、工厂看法相符时则安排现场退货。不必需等待事业部生产副总审批看法。
.7“特采〞、“暂收〞、“退货〞项必需在收货记录中具体记录，并列明原因。“暂收〞项由仓管员每日发放相关记录于质量部、车间、物控部要求关注，方便相关部门跟催处理。
.8不合格物品且确定不影响车间车产所必需的物料，马上通知采购安排退货处理。如供应商要求对不合格物品做暂存处理，必需请示至仓库组长同意方为有效。如供应商要求我司自行处理，必需上报采购员要求供应商提供书面确认，确认文件以供应商加盖公章为效。
.9暂收物料能在1-2天内完成所有确认，可在供应商《送货单》中直接标识“特采〞并入库处理。如判按时间较长，直接在供应商《送货单》中判定退货。待处理完毕后必需仍必需入库，则由采购员要求供应商重新传单。
入库
.1合格品由仓管员安排供应商送货人员上架，再次确认数量并录卡。“暂收〞、“特采〞物料由仓管理员安排辅助工上架。入库时必需记录及标识各类物料的入库批次、入库时间、数量。仓管员依据签字确认的《送货单》打印《入库单》。车间一次性领用类物料，仓管员必需在半个小时内打印《入库单》。
.2特采或不合格物料车间急必需的物料安排暂收，待《原材料异常单》各部门最终判定看法审批完毕后确定是收货或退货处理。
.3因判按时间较长而放置于仓库的物料必需在仓库现场标识“暂收〞，同时要求供应商送货人员填写《暂收单》，确认暂收状态以及暂收原因，仓管员、质检员、供应商三方签字确定有效。如后期判定退货时，必需供应商送货人员签字确认已经退货。如后期判定收货时，由仓管员、质检员签字确认已收货并存底。
.4半成品入库,由包覆车间按半成品仓管员安排的包覆计划进行生产并安排入库。
.5入库时各仓管员必需重点复核各类物料的物料编码、物料描述、入库单位、入库数量、入库时间等。不同意出现同一物料编码多种物料；物料描述不全面、不规范；同类物料多种入库单位等状况。如有发现，必需暂停K3入帐，请示仓库组长、PMC主管协助处理。
.6入库时物料堆放必需满足发料时先进先出的必需要。涉及到颜色色差及内外包覆等物料切换时，要明确标识差异。
.7工程单、外贸单、售服订单物料，如属于唯一使用物料，必需明确标识，保证在发料过程中专项使用。
发料管理：
领料单填写
.1各领料部门依据《领料操作规范》中的相关要求填写《领料单》。
.2各领料部门必需提供指定有效领料人签名，并由部门管理人员签字确认的《领料单》至仓库。其中设备物料，各车间只指定唯一领料人员。领料人员如有变更或者代理，必需书面反馈与仓库组长，由仓库组长报各仓管员执行。正常领用由管理员审批有效，损耗补料由各车间主管签字方为有效。
.3各部门的领料数量必需严格依据订单必需求及各类定额要求〔低值易耗品定额和劳保定额〕进行填写，车间管理员、车间主管在签批时必需复核领料数量的合理性。
.4《领料单》复核
仓管员按照《领料单》必需求打印K3领料单。各仓管员复核《领料单》是否合规，符合则安排发料。不符合则安排退单。车间一次性领用类物料，仓管员必需第一时间打印《领料单》。
晚班发料，因无仓管值班，可先按《领料单》进行发料，次日再补《领料单》。
.5发料
仓管员依据《领料单》或《生产物料必需求单》安排发料。发料时必需遵循先进先出原则。并记录实发数量在领料单《发料栏》签字确认后转K3出库处理。色差及内外包覆转换相关物料发放时，必需关注实际批次与优化批次的匹配性。避免因批次不符产生呆滞。
松木板、泡沫等车间一次性领出物料，必需重点关注，待K3单打印完毕后车间方可领用。
退料管理：
退料确认
.1各车间因订单取消、材料改换、损耗预估过多等原因必需要将已经领用的物料退仓，必需确定物料质量为合格状态、物料规格与供应商送货规格相同时方可报质量部检验产品质量，并要求退仓。
.2各车间领用物料因质量缺陷不能使用时，必需填写《原材料使用异常报告》报原材料质检、公司采购、质量部经理、采购开发部经理、主管副总同意审批后。如供应商可安排退货或换货。由车间出具审批完毕的《原材料使用异常报告》，仓库按审批要求安排退仓。半成品可经包覆车间确认属实后退回半成品仓，由包覆车间无偿进行二次包覆或质量改善。退回不良物料必需放置于不良品区，并标识不良原因、不良数量和于之相对应的供应商。
.3各车间领用物料因工艺、生产、设备缺陷不能使用时，必需及时要求工艺、生产、设备相关人员跟进，如确实短期内不能使用时，由各车间报厂长批示同意后，仓库方可接受退料。
.4其他不符合、、的任何状况，仓库不接受退料。
.5各车间已经使用的余料或已经裁切的物料，仓库不接受退仓。如各车间必需调拨使用，由各车间自行跟进，仓库不参加。
.6未有正式确认必需要退仓的物料，为保证各车间的有序生产，车间可提出申请仓库暂时提供区域存放。仓库做标识为“车间暂存物料〞。仓库不负责账务跟进。如车间无任何跟进，或者是跟进1周内无任何回复，由仓库仓管员转PMC主管上报厂长处理。
《退料单》填写
如符合上述退料要求的，则各车间填写《退料单》，质检描述质量异常状态并签字，转车间主管签字后。实物与单据同步交接予仓库。如因质量问题产生的退料，各车间填写《退料单》时必需附《原材料使用异常报告》的审批文件，如不附页则视为无效。
退料的执行
.1仓管员复核《退料单》签批的有效性及退料的合理性。非质量原因产生的退料以车间主管审批有效。因质量原因产生的退料必需原材料质检主管和PMC主管共同审批有效。
.2不符合上述要求则退单处理。符合要求，则安排物料退仓，在《退料单》上签字，并及时入帐。
.3因质量缺陷必需退回供应商的物料按《原材料使用异常报告》判定执行。
库存管理
物料保质期的追溯
.1由质量部提供各类物料的保质期。由仓管员匹配对应至各K3物料编码。K3入库时，录入入库时间及批次。
.2入库时仓管员、质检员必需共同关注产品的保质期。如余留保质期超过实际保质期1/2时可拒收产品。如余留保质期内不确定产品可使用完毕时，可拒收产品。如有与《采购合同》中相冲突项，以采购合同中的规定为准。
.3仓管员必需妥善管理各类物料，保证物料符合存放要求。
.4仓管员复核库存物料的批次，并核对保质期。如超出保质期或目视可能已经变质物料必需填写《仓库物料超出保质期复检申请表》要求质量部重新检验库存已经超出保质期物料。如合格则按质量部判定使用期限存放并公布。如不合格，则申请报废处理。
.5库存物料保质期不合理项仓管员可提出建议要求质量部重新检验 。
3.5.3 6S管理
.1 不间断进行6S检查。
.2仓库业务中涉及到的《质量标准》、《点数表》、《原材料检验异常单》参照制度等必需分类摆放，并保证清楚可查。
.3各仓仓管员必需随时关注负责物料的储存环境、储存状态,车间的环境，以便更好的管理所负责的物料。〔增加项〕
.4各仓仓管员必需随时保证物料的“账务卡〞统一。〔增加项〕
车间报废物料的专项管理
.1仓库废料仓管员、品质人员共同点数确认，并安排入库。报废仓钥匙由责任仓管员专项管理。
.2由报废物料所在仓仓管员依据库存容量状况，不定期通知内务部安排变卖处理。
.3其他已经核定为公司垃圾承包范围内的物料，直接丢掉垃圾场由公司指定垃圾指定回收商跟进。
.4经专项报告审批的报废物料处理按采购开发部核定的处理方案跟进处理。
.5各车间、仓库必需关注各类报废物料处理的合理性，如发现处理价值偏低且有更好建议方案时必需及时提出。由仓库组长跟进协商各相关部门。有必需要时，可列出与雅板、铝材同类单项管理。
所有仓库涉及到的相关记录 ，储存期限为1年。由仓库组长负责书面版记录的统筹保管及存放。
4、本制度从二零一四年五月二十日起执行，由公司仓储部门负责解释。

广东康宝家居

2014年5月20日

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