玻璃钢防腐施工方案.docx

四布六油环氧树脂玻璃钢施工方案
1、基层处理：
1.1对混凝土基面进行彻底打磨处理，去除浮浆和不结实的混凝土表面层，以保证经久耐用， 同时提高了基面的平整度，进行涂层施工后外观更显漂亮，这对环氧涂层的外观和耐用牢度起关 键作用。
1.2进行底涂层施工：
A、先确认混凝土刨平，无残渣、污迹，再检查：
① 基面含水率低于8%、PH值小于9；
② 空气相对湿度低于85%；
③ 地面再检出不结实部分应去除，然后修补平整；
2、玻璃钢施工方法：
2.1玻璃钢粘贴：
1）玻璃钢施工前表面处理必须达到规范要求。
2）衬里前先进行打底，按照底料配方调剂至一定稠度，用毛刷从上到下进行涂刷一遍，涂刷 时一定要均匀一致，促进胶液渗入到基层毛细孔中，以便于下一道工序有更好的粘结力。涂刷完后 自然固化24h，经甲方验收合格再进行下一道工序施工。
2.2衬布施工：
1）采用连续法进行衬贴，即第一层粘贴好后，第二层压到第一层的三分之二处，依次类推。
2）衬第一层布之前先刷一道配好的胶液，涂刷胶液要均匀、仔细、迅速，纵横各涂刷一遍， 以防漏涂。待其初步固化后即用胶料粘第一层玻璃纤维布，第一层布是从上到下竖衬，衬贴的布面 要平整，然后用毛刷蘸取树脂胶液进行涂刷并使胶液浸透纤维布，且从玻璃布中间用刮板向两边赶 出气泡和多余的胶料，使纤维布压实，不允许衬布有折皱和白点存在。
3）贴衬的次序应先上后下，先立面后平面的原则进行。玻璃布搭接的宽度应＞50mm，每层 玻璃布的搭接处应错开。
4）一些特殊部位，如阴阳角与其它异形处，应将衬布剪开，使贴衬布与基体贴实平整，有玻 璃钢防腐薄弱环节的需进行加强，应作特别处理。根据尺寸剪成纤维布条进行衬贴，待这层胶液初
步固化后，经修补检查方可贴衬下一层布。
5）每层布的施工工艺按第一层布工艺进行施工，纤维布相接部位必须上布压下布，按照以上 工艺完成衬里施工。经甲方验收合格后方能进行下道工序。
2.3面漆涂装：
1）面漆涂层是直接介质接触的外护层涂料，它起到防护作用，并使物面获得所要求的颜色和 光泽，因此施工时要精细，必须严格按照施工配方配制，涂刷完工后，达到表面平整、光滑，涂刷 时不流淌、不起泡、涂层均匀，以上工序全部完工后，常温固化7d，方可投入运行。
2）玻璃布应采用厚度为0.2mm厚的无碱（或中碱）无捻玻璃纤维平纹布，型号为EWR - 2， 且应经脱腊处理。玻璃布应严防受潮，含水率应＜0.05%，且应平整、无破损、起毛、污渍等。
3）涂料的涂刷方向应一致，涂层应均匀，无流挂、气泡、针眼、杂物（如刷毛、砂粒）等， 且不允许漏涂。
2.4玻璃钢衬里施工中的几个问题及解决办法
1）胶液的渗透：在玻璃钢衬里施工中，胶液应充分渗透到增强材料玻璃布中。渗透不良的原 因大致有以下几种。
（1）玻璃布在使用前脱蜡不完全或玻璃布被污染，均会使胶液与玻璃布难于结合，造成涂胶 时胶液产生滚珠现象，使玻璃布不易被胶液浸透。不但使玻璃钢容易产生白点、面白、分层等现象， 而且能使玻璃钢衬层之间粘结力降低。
（2）施工时所配制的胶液太稠，以致涂胶困难，或造成胶液在玻璃布的孔眼上架空，使玻璃 布不能衬胶液渗透。
（3）配制胶液时，搅拌效果不佳、混合不均，往往使填料分散度不理想，有时产生一些树脂 包裹着未分散的填料团。由于胶中填料处在“干态”，胶液难于渗透玻璃布。有时还因填料太粗， 在玻璃布孔眼上产生搭桥现象，也能造成胶液在玻璃布渗透不良。
（4）贴衬玻璃布时，涂刷胶液不均，产生漏涂或涂胶过少，造成胶液不能完全渗透玻璃布。
为了使胶液能够充分渗透玻璃布，在施工时一定要使用经过充分脱脂处理的玻璃布，并且玻璃 布不能衬污染，胶液的稠度一定要适合，施工过程中要经常注意胶液的稠度的变化，及时的调整， 即保证含胶量又适合于施工的使用。胶液配制时一定要使填料充分分散，填料的细度一般要达到 120目以上。此外，涂刷上胶时要认真操作，使玻璃布被树脂胶液充分渗透。
2）含胶量的控制：玻璃钢中含胶量对玻璃钢的性能和质量影响很大。含胶量过低则易使玻璃 钢产生白点、面白、分层、起壳等现象，使层与层之间抗剪切强度大为降低，从而降低了玻璃钢的 力学性能。反之，含胶量过多，在施工过程中会出现胶流流淌现象。产生含胶量过低或过高的原因 如下
（1）施工时涂胶不当。当漏涂、少涂或上胶次数不够时，会造成含胶量过低；当涂刷胶液太 厚时，则易出现含胶量过高的现象。
（2）胶液的稠度不适当。胶液太稠容易造成含胶量过高；胶液太稀则由于胶液中挥发性溶剂 的增多，在树脂固化后出现含胶量过低的现象。
为严格控制玻璃钢含胶量，以确保施工质量，要准确控制胶液各项组分的加入量。在施工过程 中，要随时注意脱液稠度变化的情况，及时调整。当树脂稠度太小时，则可采用多次上胶的办法， 以确保玻璃钢衬里的含胶量。一般用手糊法贴衬玻璃钢时，含胶量最好控制在45%〜50%左右。
3）气泡：在玻璃钢施工和使用过程中最易出现的缺陷是气泡和脱层，它是影响玻璃钢质量的 重要因素之一。气泡的产生，从施工角度来看大致有下列原因。
（1）脱液涂刷不均。有的地方漏涂或涂刷太薄。
（2）胶液太稠或太稀。稠时则不易渗透玻璃布而产生气泡；稀时则使玻璃钢含胶量太低，粘 结不牢，重者造成分层，轻者产生气泡。
（3）上一层表面不平整，玻璃布铺贴不实而产生气泡
为了避免在施工中产生气泡，可采取以下措施：辅贴时玻璃布的底胶涂刷应均匀而薄；在满足 施工要求的前提下，尽量减少稀释剂的用量；对于上一层表面不平整的缺陷，如毛边、树脂积聚、 鼓瘤等处应用木锉或手提砂轮、磨光机打平整，凹处应用腻子抹平后再进行下层玻璃布施工；玻璃 布铺贴时基本平直即可，切勿拉得太紧或太松，气泡可用毛刷、刮板或热铁辊滚压，并应从中内向 两侧慢慢赶净气泡；玻璃布经高温脱脂处理后，可大大减少气泡的产生。
即使在施工中采用了适当的措施，但气泡产生有时难免。因此对气泡的处理既要严格要求又要 根据具体情况分别对待。对于施工条件好，使用条件苛刻（如高压容器、处于较高温度下使用等）， 则应严格控制气泡并加以处理。而对于使用要求不太严格、施工条件非常不利的情况（如在现场施 工、设备内部结构复杂、极不便于施工操作），则可根据气泡的多少、大小和部位等具体情况予以 处理，如气泡较多但较小并且所处的位置不是重要的部位，可适当的放宽施工要求。对于气泡处理 的要求最根本的依据是以符合使用要求为准。
气泡的处理和修整方法可分为两种。一种是在铺贴中若发现产生气泡，用刷子难以排除时，可 将气泡用小刀划破，并沾少量胶液于划破的气泡中将气泡压平。这在树脂尚未硬化时对于消除施工 中的气泡是可靠的，并不影响玻璃钢的质量，处理工作量也小，对于施工速度并无多大影响。另一 种是在树脂已经硬化后发现气泡时，消除气泡的办法是用小刀沿气泡边级将气泡割开，将起壳的部 分除去，并将四周及底层用木锉或砂布打毛，然后进行修补。小气泡用腻子抹平，大气泡可重新逐 层铺贴玻璃布。对于间断贴法，一般由于能及时发现每一层气泡，最好先用腻子（选用2〜5mm 长的短切纤维作填料）将气泡割除部分填平，待其初步固化后再补贴一层稍大于割除部分的玻璃布。

4）脱层：在玻璃钢衬里施工中经常发生玻璃钢与基体产生分离或玻璃钢衬布之间的分层现象， 从而造成返工，制件报废。造成脱层的原因大致有以下几种。
（1）打底的涂料选择不当，或固化干燥不好，被玻璃钢胶液中的稀释剂溶解，造成玻璃钢衬 层鼓起现象，导致脱层。
（2）打底涂料耐热性低于玻璃钢的耐热性，同时不能承受热处理和使用温度条件，造成脱层。
（3）打底的涂料采用的硬化剂对基体有腐蚀作用，导致底漆粘结不牢，造成脱层。
（4）玻璃钢施工时底层溶剂未挥发尽，造成鼓泡脱层。
（5）基层局部有水分，布贴好后，因水分蒸发，造成鼓泡脱层。
（6）玻璃钢施工完毕后，在常温放置时间太短就进行热处理或热处理时升温过快，局部温度 过高，造成脱层。
（7）所设计的玻璃钢衬里结构与基体的热膨胀系数相差太大。
综上所述造成玻璃钢衬里层脱层的原因分析，只要严格地按照施工规范操作，一般情况下是可 以避免这一缺陷的产生。但是，玻璃钢与基体由于热膨胀系数悬殊而造成的脱层，则需要从玻璃钢 的配方、工艺设计和结构设计加以解决。从结构上看，在可能的情况下应适当地将玻璃钢衬里层设 计得薄些，采用适当的过渡层，以缓冲基体与玻璃钢热膨胀系数悬殊的问题。
从工艺上看，在配料中考虑加入适宜的填料，可能的情况下可以采用活性填料。同时可在填料 中加入合适的增塑剂，以增加韧性，也可以适当地加入一些改性树脂。
5）玻璃布的层数主要根据设备使用时操作介质条件而定，它与选用玻璃布种类和厚度，施 工方法等因素有关。若腐蚀性、渗透性强的介质，玻璃布衬层厚些；反之可薄些。玻璃布较厚时， 层数可相应少些。有时同一设备不同部位，也有不同的要求。如转角处、法兰处和其他受力部位应 多贴衬几层玻璃布，以达到增强。
玻璃钢衬里，根据具体情况来选择合理的贴衬玻璃布层数。一般玻璃布贴衬层数为2〜8层为 宜，特殊情况可以增加层数。
2.5玻璃钢质量检验与缺陷修复
1）玻璃钢的质量检验
玻璃钢的质量检验包括施工过程中和施工完成后的质量检验。在施工过程中，若不及时检验， 会将一些缺陷隐蔽起来，造成完工后发现，从而影响工期和浪费人工、材料施工过程中质量检验 主要由施工者本人负责。例如，除气泡、涂胶液等过程是否合乎要求。每道工序质量合格才能继续 施工。施工完后，对照工艺要逐项检验，如固化度、硬度、微孔、气泡、脱层等，特别是制品的尺 寸是否符合设计要求。
2）缺陷的修复
（1） 粘结不良引起脱壳 产生的原因是施工时空气湿度大（相对湿度达90%以上），第一层 玻璃布有潮气；胶液中溶剂用量多，使胶液太稀，贴布时刮板刮的太重，致使胶液量不足；贴布时 拉的过紧，使其与底层玻璃布接触面积减少，降低了粘结力；基层面不干净；有砂粒、尘土影响粘 结；树脂在固化过程中收缩率过大。
防止因粘结不良引起脱壳的方法如下。
① 施工场地环境湿度大时，基层应烘干后再进行施工。当气候变化时，应注意防潮。
② 贴第1层玻璃布时可用稀腻子作胶液，即胶液配方〔m （树脂）：m （填料）=1： （1〜1.2）〕。 这样不但增加涂层厚度，而且又能填平基层不平处。
③ 施工时布面拉平就可以，不要拉得过紧。
④ 铺贴玻璃布前，基层上的砂粒、尘土等有害污物要清除干净。
⑤ 在施工中，为了减少树脂收缩率，除了选择适宜的树脂以外，还可以采取树脂混用，改性树 脂和加入填料的方法来减少收缩。
（2）变形 原因是由于玻璃钢弹性模量比一般结构钢低，使玻璃钢刚性不足，从而造成在使 用中负荷较大时出现弯形。
防止弯形的方法主要是在施工中可采用局部加强的办法来防止变形。另外，还可以预先用金属 或木结构制成骨架和夹层结构来提高刚性。
（3）断裂 由于玻璃钢没有屈服点，在使用受力过程中有分层现象，在超负荷时容易产生突 然断裂。另外，由于玻璃钢的胶黏剂一般都是属于有机树脂。因此在长期使用时均会产生降解以及 老化，使玻璃钢强度降低，易产生断裂。
防止玻璃钢断裂应注重玻璃钢的整体性，尽可能制成整体，减少连接和机械加工；要注意玻璃 纤维的连续性，尽量避免开孔或断裂；尽量采用和其他材料相结合使用的混合结构和夹层结构。另 外制品应尽量设计成薄壁粗圆形状；在应力特别高的部位用增强材料局部增强；在玻璃钢制作时应 严格注意胶黏剂、增强材料和防老剂的选择。
（4）层裂玻璃钢制品是多层结构，层间剪切强度较低，施工中层间树脂积聚，产生空隙， 玻璃布未被胶液浸透，粘结力差，因此容易产生层裂现象。
防止层裂的方法是在设计中尽可能减少层数，采用薄壁等结构，以减少层间缺陷；使用时，避 免玻璃粘结层承受剪切力；加强施工质量检查，提高胶液与玻璃布的结合力（玻璃布可进行化学处 理）。
（5）分层 原因主要是树脂含量过低，玻璃布太厚，不易被树脂胶充分渗透。
防止玻璃钢分层的办法主要是适当控制含胶量，手糊成型时含胶量大于50%，模压成型胶含 量不低于40%。另外，采用的玻璃布不宜太厚，一般不超过0.5mm，若分层应彻底铲除，重新进 行铺层。
（6）制品表面发粘 主要原因和防止、修复办法如下。
① 空气中湿度太大。由于水蒸气对聚酯、环氧均有延缓并阻碍固化的作用，甚至能造成表面永 久发粘、制品长期固化不完全等缺陷。因此，要保证在相对湿度低于80%的情况下进行玻璃钢制 品施工。
② 聚酯树脂中石蜡加得太少或石蜡不符合要求导致空气中氧的阻聚作用。除加适量的石蜡外， 还可以用其他办法（如用玻璃纸或聚酯薄膜）将制品表面与空气隔绝。
③ 固化剂、促进剂用量不符合要求。施工前要根据小样试验确定的配方控制用量。
④ 对于聚酯树脂而言，苯乙烯挥发太多，造成树脂中单体不足，这一方面要求树脂胶凝前不能 加热，另一方面环境温度不宜太高（通常以15〜30C为宜），且风量不宜太大。
⑤ 促进剂、固化剂的含量不准。配料要严格称量促进剂和固化剂，切忌根据经验估计加量。
(7) 制品流胶严重 主要原因与防止办法如下。
① 配料不均匀，造成胶凝，固化时间不一致。料液搅拌要均匀。
② 固化剂、促进剂用量不够。
③ 树脂黏度太低。可以适当加入触变剂，聚酯树脂的触变剂一般用气相二氧化硅。
(8) 固化不完全，制品表面发软或强度低 主要原因和处理办法如下。
① 配料时配方中固化剂用量过多或过少，增塑剂或活性稀释剂过多或搅拌不均匀。
② 吸水严重或操作环境湿度太大。
对于上述原因造成的缺陷，都应采取适当的办法彻底清除，并重新贴衬，以达到质量要求。