起重伤害事故原因分析及对策.doc

起重伤害事故原因分析及对策

　　1、 起重机械应用现状
　　起重机械是用来起重、搬运或在某个距离内运送物品的专门机械，它是企业实现机械化、自动化，提升劳作生产率，减轻劳作强度和改善劳作条件不可缺少的设备，是生产过程中联系的纽带，是生产的重要组成部分，它在作为钢铁生产主体的济源钢铁〔集团〕内作用更为重要，各种原辅材料以及半成品、成品、机械设备、物品搬移等都离不开起重设备。目前我公司各类起重设备，如桥式起重机、悬臂吊、龙门吊、电动葫芦等约有近百台。由于其数量多、分布广、战线长、作业频繁，涉及的从业人员多，而且作业环境条件复杂，如空中吊运的物品有的属于易燃易爆危险物品，有的是高温的熔融铁水、钢水、500℃以上的钢坯等，稍有疏忽极易发生重大人身伤害事故。因而，在为生产服务的同时，也对人身安全构成了极大威胁。
　　2、 事故分析
　　事故发生的原因不外乎以下几个方面：人的不安全行为、物的不安全状态、环境不良和管理上的缺陷。
　　人的原因主要表现在：
　　⑴技术不熟练。起重机械是特种设备，其操作有严格的安全技术要求，如果对设备性能不清楚，技术不熟，极易发生事故。主要存在以下问题：未经专业培训就上岗操作；非专职人员顶替他人操作；职工经验和分析判断能力差，捆绑物品对物体重心掌握不够，物重量估计不准，超载起吊；职工对意外事件发生应急反应差等。
　　⑵未严格执行安全联系确认制。从统计的事故来分析，80％以上事故均是该原因造成的。公司各分厂已制定了确认制，制度规定了作业前一定要做到联系确认，但有的职工在工作中未严格执行，互相之间信息不对称，配合不当，导致误动作伤人事故的频繁发生。
　　⑶未严格执行停送电操作牌制度。检修作业，特别是一些设备发生故障处理时，图省事、图方便，没有严格执行停、送电操作牌制度，盲目上场作业，在设备运行中作业，或设备突然起动而产生伤害。
　　⑷其他原因。如违章作业〔不能按要求劳保穿戴，正确使用安全劳保用品。如高空检修不按要求系安全带、进入现场不戴安全帽，帽不系带等〕、习惯性作业、联保互保制度不落实，作业期间无统一指挥，无人监护，冒险蛮干等均易造成事故的发生。
　　物的原因主要表现在：
　　⑴设备本体存在隐患，安全装置、保险设施不全或失效；
　　⑵设备出现故障或事故，对人身造成伤害，尤其是在处理这些问题是，易发生事故。起重机械操作系统失灵或安全装置失效，如制动装置失灵而造成重物的冲击和夹挤；起重吊具失效，如吊钩、抓斗、钢丝绳等物损坏而造成重物坠落
　　环境不良主要表现在：天车运行区域采光制定不合理，人工照明照度不够，长期作业，容易使操眼睛疲惫，视力下降，产生误操作，可能成为发生意外伤亡事故的诱因；自然通风效果差，尤其是夏天，天气炎热，特别是运行在高温高湿环境区域的天车，操作工极易出现中暑现象；另外还有噪声的影响、粉尘、有毒有害气体的影响等都可能成为事故发生的潜在隐患。
　　管理上的缺陷主要表现为：生产管理和劳作组织不合理，安全教育、培训不到位，特种作业人员无证上岗，规章制度不健全，新上设施未做到"三同时'管理等。
　　3、 对策措施
　　为了有效控制起重设备发生人身伤害，应采用以下措施进行防范：
　　⑴强化起重机械设备从业人员的安全管理。强化教育培训，提升操作人员的安全意识，掌握安全技能，遵章守纪，敬业爱岗，严格遵守安全操作规程和其他安全管理制度。如起重司机和指吊人员均应进行上岗前的安全教育培训，起重工应经专业培训，经安全技术理论考核和实际技能考核合格，取得特种作业操作证后，方可上岗作业。安全教育要不断线，要"始于教育，终于教育'，达到潜移默化的效果。强化安全检查和考核力度，及时改正违章指挥，违章操作，违反劳作纪律的现象，各类检查应将其作为重点内容。
　　⑵强化起重机械设备管理。要从制定、制造、安装、修理等环节严格把关，及时消除隐患，保证设备本质安全，主要推广先进的安全技术，通过科研、技术革新等技术手段，提升设备本质安全化程度；设备本体达到安全技术要求外，安全附件装置应齐全有效。针对部分起重设备，超期运行、超载运行，有的安全设施未与主体设备同时制定、同时施工，同时投入使用的状况，必须引起各级领导和管理部门的高度重视，投入必要的资金尽快落实整改，整改前应采用有效的监控措施。
　　⑶强化起重设备的安全管理。健全制度，应针对起重机械的特点，制定具体的安全规章制度，管理制度、台帐要齐全。要落实责任，体现"谁主管、谁负责'"谁使用、谁负责'的原则。职能科室部门应按制度规定落实管理措施，要催促职工严格执行安全操作规程和有关规章制度，尤其是天车操作工应严格遵守"十不吊'制度。对起重等特别设备应定期组织专业安全检查，排查设备隐患，对查出的问题应落实到责任单位和责任人，拿出切实可行的整改方案限期进行整改。职能部门对整改状况进行落实、反馈、考核。
　　⑷逐步推行职业安全健康管理体系〔OHSMS〕，运用其思想、方法，整体提升安全管理水平。该体系实质是为了保证系统安全而建立起来的一种规范的、科学的管理体系，它以实现系统安全为核心 ，提出了要使系统安全，组织所必须达到或实现的其他相关要求。在OHSMS中，将危害辨识、风险评价和风险控制计划作为体系建立并有效运行的核心基础，是安全管理工作真正向主动开展危险猜测预控的方向发展。就起重设备而言，不仅对设备、设施、作业场所，而且对涉及起重机械的所有作业活动，除常规的生产活动外，还包括检修作业、故障处理等，均进行危害辨识，找出危险源点，分析危险因素，进行危险程度分析，确定危险级别，进而采用有效的对策措施，加以控制。通过OHSMS体系的不断推动，体系功能不断强化，职业健康安全管理水平将会达到大的提升。